射出发泡成型机的制作技术

本技术提供能够廉价地制造外观品质良好的发泡成型品的射出发泡成型机。构成腔(6)的面的至少一部分由多孔质体(10)构成。在固定模具(4)或可动模具(5)中形成通过多孔质体(10)具有的微细空孔与腔(6)连通的物理发泡剂导入路径(41)，并且，设有一端可出入腔(6)内的核心部件(81)。向腔(6)内射出/填充来自射出单元(3)的熔融树脂，然后，从物理发泡剂供给装置(7)供给物理发泡剂之后，通过核心驱动机构(82)驱动核心部件(81)后退，使腔(6)内的压力减压，由此使物理发泡剂发泡，成型为规定形状的发泡成型品。

权利要求书

1.一种射出发泡成型机，其特征在于，具备：

进行模具装置的开闭及合模的模具开闭/合模单元；向合模后的模具装置的腔内射出/填充一定量的熔融树脂的射出单元；以及向熔融树脂中供给物理发泡剂的物理发泡剂供给装置，

在所述模具装置中，形成有将从所述物理发泡剂供给装置供给的物理发泡剂导入所述腔内的物理发泡剂导入路径，并且，设有在从所述射出单元向所述腔内的熔融树脂的射出/填充和从所述物理发泡剂供给装置向所述腔内的物理发泡剂的供给结束后使所述腔内减压来使熔融树脂中的物理发泡剂发泡的减压装置。

2.权利要求1所述的射出发泡成型机，其特征在于，

构成所述腔的面的全部或一部分由具有面积比所述物理发泡剂导入路径的截面积要大的多孔质体来构成，所述物理发泡剂导入路径的前端与所述多孔质体所具有的微细空孔的一部分连通。

3.权利要求1所述的射出发泡成型机，其特征在于，

作为所述减压装置，设有由以可进退的方式安装于所述模具装置且配置为一端能够出入所述腔内的核心部件和驱动所述核心部件相对于所述腔进退的核心驱动机构组成的装置。

4.权利要求2所述的射出发泡成型机，其特征在于，

作为所述减压装置，设有由以可进退的方式安装于所述模具装置且配置为一端能够出入所述腔内的核心部件和驱动所述核心部件相对于所述腔进退的核心驱动机构组成的装置。

5.权利要求1所述的射出发泡成型机，其特征在于，

作为所述减压装置，设有由一端与所述腔内连通的减压管和开闭该减压管的减压阀组成的装置。

6.权利要求2所述的射出发泡成型机，其特征在于，

作为所述减压装置，设有由一端与所述腔内连通的减压管和开闭该减压管的减压阀组成的装置。

7.权利要求1所述的射出发泡成型机，其特征在于，

作为所述减压装置，采用所述模具开闭/合模单元和控制所述模具开闭/合模单元的驱动的控制器，所述控制器在从所述射出单元对所述腔内的熔融树脂的射出/填充和从所述物理发泡剂供给装置对所述腔内的物理发泡剂的供给结束之后，驱动所述模具开闭/合模单元，从而使所述模具装置的合模力降低。

8.权利要求2所述的射出发泡成型机，其特征在于，

作为所述减压装置，采用所述模具开闭/合模单元和控制所述模具开闭/合模单元的驱动的控制器，所述控制器在从所述射出单元对所述腔内的熔融树脂的射出/填充和从所述物理发泡剂供给装置对所述腔内的物理发泡剂的供给结束之后，驱动所述模具开闭/合模单元，从而使所述模具装置的合模力降低。

9.权利要求2所述的射出发泡成型机，其特征在于，

所述多孔质体由空孔率5％～60％的多孔质烧结金属材料来形成。

技术说明书

射出发泡成型机

技术领域

本技术涉及射出发泡成型机，尤其涉及对通过射出单元向腔内射出/填充的熔融树脂中注入物理发泡体从而能够使发泡成型品成型的模具装置的结构。

背景技术

以往，已知有如下方法：即，向加热筒内储存的熔融树脂中注入超临界状态的二氧化碳、氮(本说明书中，这些总称为物理发泡剂)，生成物理发泡剂在熔融树脂中均匀溶解后的混合物，将获得的混合物向模具装置的腔内射出/填充，制造包含微细气泡的树脂成型体(本说明书中，该树脂成型体称为发泡成型品)的方法。将加热筒内生成的熔融树脂和物理发泡剂的混合物向腔内射出时，由于急剧的压力降低，在熔融树脂中产生极大量的气泡核。向腔内射出的熔融树脂和物理发泡剂的混合物随着气泡的扩大而使体积增加的同时，在腔内流动并填充。熔融树脂中的气泡随着远离浇口其直径变大，在流动末端急剧破裂的同时放出气体。若腔内的混合物的填充量增加，模具内压提高，则气泡被压缩，粗大化的气泡也小型化。从而，使发泡成型品成型。该成型方法被称为MuCell(注册商标)工艺(例如，参照专利文献1的摘要)。通过MuCell工艺，与一般的射出成型法相比，能够实现树脂成型品的轻量化、尺寸稳定性的提高、翘曲/收缩的防止等。

之前，本申请的申请人作为射出发泡成型机的射出单元，提出了在加热筒头部内内置由多孔质材料组成的套筒，通过套筒向在该套筒形成的树脂通路内流动的熔融树脂中注入物理发泡剂的装置(例如，参照专利文献2的摘要)。若具备本结构的射出单元，则与通过在加热筒开设的物理发泡剂注入孔向熔融树脂中注入物理发泡剂的情况相比，能够增加熔融树脂和物理发泡剂的接触面积，因此，能够提高熔融树脂中的物理发泡剂的扩散速度，缩短成型的冲程周期，提高发泡成型品的生产性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本专利特开2005-271468号公报

专利文献2:日本专利特开2012-232558号公报

技术内容

技术要解决的问题

但是，专利文献1、2所记载的射出发泡成型机都是将射出单元侧生成的熔融树脂和物理发泡剂的混合物向腔内射出/填充的结构，因此，熔融树脂中的气泡接触腔面而破裂时的破裂痕沿混合物的流动方向形成，容易在产品即发泡成型品产生被称为涡旋痕的外观不良。另外，根据专利文献1、2所记载的射出发泡成型机，在树脂的硬化速度比较慢的平面部等中，气泡的破裂痕成为漂亮的圆形，而在树脂的硬化速度比较快的角部等中，气泡的破裂痕容易成为椭圆形，根据这一点，发泡成型品的外观品质也容易劣化。

而且，专利文献1所记载的射出发泡成型机是向加热筒内注入物理发泡剂的结构，因此，加热筒及丝杆的长度必然比一般的射出成型机要大。因而，无法将现有的一般射出成型机改造为射出发泡成型机，发泡成型品的制造需要昂贵的专用机。

本技术为了解决这样的现有技术的问题而提出，其目的在于提供能够廉价地制造外观品质良好的发泡成型品的射出发泡成型机。

用于解决问题的方式

本技术为了解决上述问题，其特征在于，具备：进行模具装置的开闭及合模的模具开闭/合模单元；向被合模的模具装置的腔内射出/填充一定量的熔融树脂的射出单元；向熔融树脂中供给物理发泡剂的物理发泡剂供给装置，在上述模具装置，形成有将从上述物理发泡剂供给装置供给的物理发泡剂导入上述腔内的物理发泡剂导入路径，并且，设有在从上述射出单元向上述腔内的熔融树脂的射出/填充和从上述物理发泡剂供给装置向上述腔内的物理发泡剂的供给结束之后，使上述腔内减压来使熔融树脂中的物理发泡剂发泡的减压装置。