工厂设备维修管理

四、 设备的磨损和补偿
4.1 设备磨损的类型 4.2 设备的有形磨损与无形磨损 4.3 设备磨损的补偿
4.1.1 设备磨损的类型
设备在长期使用过程中发生各种磨损，以致技术性能降低，不能满足生产工艺的 要求；同时也使设备本身的价值降低，维持费升高。
这里所说的磨损是广义的，含有磨损、老化、贬值、陈旧的意思。
4
400
166400
80 60 40 20 0
系列1
生产效率影响的原因统计
人工熟练程度 60
设备故障 46
模具故障 38
665600
停工待料 21
1.4.2追求设备的系统效果
• 所谓系统效果： 是指投入寿命周期费用后，设备系统所取得的效果。
系统效果的表现形式：
产品合格率、设备利用效率、工人工作效率 产量、产值、利润 开动率、可靠性、维修性、舒适性
3.2.7 TPM的主要做法 - 自主维修
矢志坚持做好点检工作 - - - 开展点检是 TPM自主维修中的另一项重要内容，所谓 点检是按照一定的标准，对设备的规定部位进行检测，使设备的异常状况和劣化能 够早期发现。设备点检一般分为日常点检和定期点检两种。
日常点检- - - 检查周期多为每天、每周，一般都在一个月以内。主要由操作人员负 责，以人体五官感觉为主。实施点检的基本依据是日常点检表。
3.2.6 “5S"整理、整顿、清洁、清扫和素养
整理- - - 把紊乱的东西收拾好，不用的东西清除掉 整顿- - - 把物品分类整齐存放，需用的时候马上拿到手 清洁- - - 及时打扫、不让灰尘、油污、杂物存留 清扫- - - 经常保持机器设备和操作现场的清洁卫生，使粉尘、烟雾、废液等充分排 出 素养- - - 有良好的举止作风、讲礼貌、守纪律；决定了的事情一定要遵守
3.2.5TPM的主要做法-自主维修
全面开展“5S”活动 其意义在于改善企业素质打基础，它为正确使用设备
创造环境，因为企业无论推行什么样的管理制度（如品质 TQC、全员管理TPM、安全管理、成本管理等）都离不开人 的参与，都和人员的思想、作风、习惯、素养密切相关。因 此长期开展5S活动，反复纠正，坚持实施，必将对提高人员 和企业素质，对改善企业经营管理发挥巨大作用。
经过研究统计：
对于固定资产设备：维持费=（10-16）设置费
对于小汽车：
维持费=（3-5)设置费
对于消费品：
维持费=（2-4）设备费
1.4.1LCC的综合评价法
按照设计机加车间外锅月产能为66.6万，但月底仅完成60万，就此分析：
设备
设备数量（条） 产能/小时(个）产能/单条月 总产能
外锅生产 线
期寿 费命 用周
设置费 维持费
研究、开发、设计、制造、安装调试 运行费（能耗、人工） 维修费用（材料、维护、发外）
备件支持费用
二、设备的可靠性与维修性管理
2.1设备的可靠性、可靠度概念 2.2设备的维修性、维修度概念 2.3设备维修性与可靠性的关系 2.4设备的有效度 2.5研究设备可靠性的意义
2.1.1设备可靠性概念
工厂设备维修管理
企业的需求
单击添加副标题
1、企业追求零故障、零非计 划停机时间、零速度损失、零 废品等。
2、需要可靠的维护人才而不 仅仅是简单的维修工。
管理的变迁
单击添加副标题
1、树立管理标杆，寻找管理 优化思路；
2、培养维修技能，促进综合 素质提高。
讲义提纲
一、设备经济跟踪管理
二、设备的可靠性与维修性管理
设备的周期费用=设置费+维持费 即LCC=AC+SC 设置费： 1）对于自制设备，包括研究开发费、设计费、制造费和试运行费； 2）对于外购设备，包括购置费、运输费以及安装、调试费等。 维持费：
包括能源费、人工费、维修费、后勤支援费和报废费等。
1.3.1研究LCC的意义
研究寿命周期费用的意义：
寿命周期费用的思想，起源于美国通用电气公司的迈尔斯在1947 年提出的“价值分析法”。迈尔斯指出，在使商品具备功能的前提 下，要尽可能使设置费与维持费的总和达到最经济。
研究和改进维 修作业及其管理
工作 效率
为改进现有设备的维修 作业及其管理提供信息
2.4.3无维修设计的概念
无维修设计：是指设备在规定的寿命周期内能够无故障的工作，不需要维修的一种设计 比如：规定某设备的使用寿命为10年，则在10年内设备运行不会出现故障，毋需维修。 无维修设计是设备可靠性的理想境界。
单击添加副标题
wenku.baidu.com定义：
寿命周期费用是指设备从规划、研究开始，经过设计、制造、运输、安装、 调试、使用、维护、修理、改造直至报废所经历的的全部过程。
1.1.2 LCC的成本意义
费 用
规划
时间
设 计
制造
安 装
使用（运行）
修理、改造
1.2.1LCC的成本构成
寿命周期费用是由两大部分组成：一是设备的设置费（也成原始费，用AC表 示），其特点是一次支出或者集中在比较短的时间内支出；二是维持费（也叫使 用费，用SC表示），其特点是定点多次支付，以保证设备的正常运行。表示如 下：
三、现代维修管理的发展
四、设备的磨损与补偿
五、设备维修作业
单击添加副标题
设备经济跟踪管理
1.1 LCC成本概念 1.3 研究LCC的意义
1.2 LCC成本构成 1.4 LCC的综合评价法
1.1.1LCC的成本概念
解释： LCC是Life Cycle Cost 的缩写，意即设备的寿命周期费用，是指设备一 生花费的全部费用，也叫做全寿命费用。
可靠性（Reliablity，缩写为R），是指系统、设备或零部件等，在规定的 条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
定义包括了以下4个要点：
明确的对象 规定的使用条件 规定的功能 规定的时间
2.1.2设备的可靠度
可靠度：采用概率来计量可靠性的尺度。
指系统、设备或零部件在规定的使用条件下和规定的使用条件内，完成规定功 能的概念。
可靠是相对的，没有绝对的可靠。
2.2.1设备的维修性
维修性（Maintaibility，缩写为M)),是指在规定的条件下和规定的时间内，对可修 复系统、设备及零部件等完成规定功能的概念。
维修的3要素： 维修性设计：设计制造要赋予维修对象良好的维修性，做到便于检查故障， 做出诊断进行修复。 维修人员的技术水平：技能的培养 维修系统：维修所用的装备设备，修理工具齐备，备件供应及时，支持系统 有效，维修组织良好。
提高系统效果的途径
1.4.3追求设备的费用效率
所谓费用效率：是指设备系统所获得的系统效果与所支付的寿命周期费用的比 值，即设备系统的投入与产出之比。
提高费用效果的途径： 综合指标
系统 效果
单相指标
销售金额，产值，利润，毛利
销售量，产量，运输量等 开动率，可靠性，能力舒适
技术简单性、维修性、可靠性 后勤支援性
2.5.1研究设备可靠性的意义
可靠性评估是设备的一项基本性能指标，与设备的工艺性能、工作精度、生产效率 同等重要 应用概率论、数理统计等计算方法有效的对设备实施量化管理。 可靠性管理也是设备综合管理的重要组成部分。
三、现代维修管理的发展
3.1 维修管理的发展 3.2 TPM的简介 3.3 设备综合效率OEE
2.2.1设备的维修度
维修度：是指在规定的条件下和规定的时间内对可修复系统、设备及零部件 完成维修的概率。
2.3.1设备的可靠性与维修性的关系
设备的可靠性与维修性的不可分割，与经济性密切相关。
费用
+ 总费用
由于不可靠而造 成的费用损失
提高可靠度 所消耗的费用
可靠度 提高可靠性需要在设计上投入更多的资金。而可靠性提高可以 减少停机损失与维修费用支出。如何追求矛盾的统一，确定最 佳的投资方案？
局部改善要充分的建立维修部门的计划维修体质，提高运行人员和维修人员技能的培 训相结合。
3.3.1设备综合效率- - - OEE
OEE是TPM对设备管理的考核要求： 设备的综合效率OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率 其意义在于追求设备综合效率最大化 TPM考核综合效率不仅重视设备的实际开动时间，同时也重视产品的加工 质量，这样处理更为切合生产经营的实际需要，其要求也更加严格。 具体要求：设备开动率≥90% ，性能开动率≥95%，合格率≥90%
掌握设备维修技术本领 （意义：培养设备操作能手）
改善设备 的素质
提高设备效率 （方法：彻底进行维修的5S
消灭设备的6大损失）
改善企业 的素质
扩大企业业绩， 创造文明生产现场
自主维修
3.2.3TPM的定义
以达到设备综合效率最高为目标； 确立设备一生为对象的全系统的预防维修； 涉及设备部门、使用部门、维修部门等所有部门； 从领导者到第一线员工全体参加； 通过小组自主活动推进预防维修
2.3.2设备寿命周期内的故障率曲线
%t
设备寿命周期内的故障率曲线
早期故 障期 故 障 率
偶发故障期
（ ）
早期故障期的故障率为减少型 偶发故障期故障率为恒定型
损耗故障期的故障率为增加型
损耗故障期 t(时间)
2.4.1设备的有效度
有效度：通常把单独研究可靠性叫做狭义的可靠性（用符号R表示）；而把可 靠性与维修性的综合研究叫做广义的可靠性（用符号R/M表示）。而表示广义 可靠性的尺度叫做有效度，或者叫做可利用率（Availability，略写为A)。 可利用率A可用下式求得：
3.2.1TPM的基本概念
• 1、全员生产维修简称TPM
• 2、概念 TPM的基本概念在于通过改善人和设备的素质来改善企业 的素质，从而最大限度的提高设备的综合效率，实现企业的最佳经济 效益。（简图说明)
3.2.2TPM的基本理念
改善人 的素质
改善全体人员对设备的认识 （观念：自己的设备自己管理）
A=Tu/（Tu+Td） 式中Tu —— 可工作时间（Up time）
Td —— 不可工作时间(Down time）
2.4.2 提高有效度的途径
Tu-∞ 提 高 可 利 用 率
Td-0
研究和改进 可靠性设计
研究和改进 维修性设计
设备 效率
向新设备的维修 预防提供信息
向现有设备的改 善性修理提供信息
3.2.9 局部改善简要说明
局部改善有两种类型：一种是群众性的局部改善活动，它与操作工的自主维修相结合， 由操作工组成的PM小组针对设备的一般缺陷列出课题、分析研究，提出合理化建议。
然后自己动手解决诸如漏油、点检不便、不安全、工具与零部件存放不便等缺陷。另 一种重点是重点设备或重点问题的局部改善。对于设备设计制造上较大的后遗症或重 点设备上的问题由生产技术部门、维修部门、生产线管理部门与现场人员组成设计小 组，针对问题花大力气改进设计、消除缺陷，达到要求的技术状况。
定期点检- - - 检查周期一般在一周或一个月以上，主要由维修人员负责，依靠人体 五官和专门仪器检查。
3.2.8TPM的主要做法-自主维修
加强并促进设备的局部改善工作 - - - 设备故障 类型很多 ，既有规律性故障，也有无规律性的 突发故障，因此单靠预防修理点检还不够，需要 组织实施局部改善。 所谓局部改善，是指对现有设备局部地改进设 计和改造零部件，以改善设备的技术状态，更好 的满足生产。
3.2.4关于影响设备效率的6大损失
1）故障损失：指由于突发性故障或慢性故障所造成的损失，它既有时间损失（产量 损失），同时也带来产品数量的损失（发生废次品）； 2）作业调整损失：指因工装、模具更换调整而带来的损失； 3）小故障停机损失：指由于短时间的小毛病所造成的设备停机“空转”状态带来的 损失 4）速度降低损失：指设备的设计速度和实际运行速度之差所造成的损失； 5）工序能力不良损失：指由于加工过程中的缺陷发生废次品及其返修所造成的损失； 6）调试生产的损失：指从开始生产到产品稳定生产这一段时间所发生的损失。
3.1.1现代维修管理的发展
现代维修管理大致经历了以下3个发展阶段：事后维修阶段、预防性定期修理阶 段 综合管理阶段。
在综合管理阶段最有代表性：英国的设备综合过程学、日本的全员生产管理 （TPM)。
TPM是设备管理理论从事后维修阶段、预防维修阶段等实践、发展并结合设备综 合管理工程学且有效的融入系统工程、可靠性工程之后产生的，其理论与实践在日 本广为流行，为大工业、高效率时代带来显著成效，并迅速传播，对各国的设备管 理实践产生巨大影响。
设备的磨损一般有两种形式——有形磨损（或称物质磨损）与无形磨损（或称技 术磨损）。
有形磨损又可分为运转使用的磨损与闲置过程中的磨损。
无形磨损大体可分为经济上的贬值与技术上的淘汰两类。