第三章 钻削与镗削工艺与装备
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1—上滑座 2—回转工作台 3—主轴 4—立柱 5—主轴箱 6—床身 7—下滑座
§3- 3 镗削加工工艺装备
2. 卧式铣镗床
镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂 向移动，能进行铣削的镗床称为卧式铣镗床。
1—后支撑架 2—后立柱 3—工作台 4—镗轴 5—平旋盘 6—径向刀具溜板 7—前立柱 8—主轴箱 9—后尾筒 10—床身 11—下滑座 12—上滑座
4. 镗床的加工不仅适用于单件加工、高精度孔的批量加 工，而且还可进行钻孔、扩孔、铰孔，对端面、内螺纹、平 面等进行加工。
机械制造工艺与设备
第三章
钻削与镗 削工艺与
装备
§3-1 钻削加工工艺装备
一、钻削加工方法
钻削加工是在钻床上利用钻孔刀具进行切削的一种方法。 钻削加工时，工件固定不动，刀具随主轴旋转完成主运动，同 时沿轴线移动做进给运动。
§3-1 钻削加工工艺装备
二、钻床
1. 台式钻床
§3-1 钻削加工工艺装备
§3-2 钻削方法
（5）铰尺寸较小的圆锥孔时，可先按小端直径并参照圆柱孔 精铰余量标准留取余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。 对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻 出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。在铰削的最后阶段，要注意 用相配的锥销来试配，以防将孔铰大。试配之前要将铰好的 孔擦洗干净。锥销放进孔内用手按紧时，其头部应高于工件 平面3～5mm，然后用铜锤轻轻敲紧。 （6）对薄壁零件的夹紧力不要过大，以免将孔夹扁，在铰后 产生椭圆形。 （7）铰刀是精加工刀具，要保护好切削刃，避免碰撞，切削 刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。使用完毕 后要揩擦干净，涂上全损耗系统用油（俗称机油），放置时 要保护好切削刃，以防与硬物碰撞而受损伤。
§3-2 钻削方法
2．扩孔方法
（1）扩孔时先钻出比图样要求小的底孔，然后再用扩孔刀 具将孔径扩大至要求。 （2）用扩孔钻扩孔时，底孔直径约为要求直径的0.5～0.77 倍，进给量为钻孔时的1.5～2倍，切削速度为钻孔时的1/2。 当采用手动进给时，进给量要均匀一致。 （3）在实际生产中，也常用麻花钻代替扩孔钻使用，一般 用麻花钻扩孔时，底孔直径约为要求直径的0.9倍。 （4）用麻花钻扩孔时，应适当减小麻花钻的前角，以防扩 孔时扎刀。
§3-1 钻削加工工艺装备
a）基本刃形 b）切削部分的几何参数 1—分屑槽 2—月牙槽 3—横刃 4—内直刃 5—圆弧刃 6—外直刃
§3-1 钻削加工工艺装备
3. 扩孔钻
a）整体式 b）套装式 1—钻心 2—主刃 3—前面 4—刃带 5—后面
§3-1 钻削加工工艺装备
4. 铰刀
a）整体式 b）套装式 1—钻心 2—主刃 3—前面 4—刃带 5—后面
§3-2 钻削方法
3.钻头的拆卸
直柄钻头用钻夹头夹持，拆卸时，用钻夹头钥匙旋转钻 夹头外套，使环形螺母带动3个卡爪移动，松开钻头。
拆卸锥柄钻头时，应把斜铁敲入过渡锥套或钻床主轴上 的腰形孔内，斜铁带圆弧的一边朝上，利用斜铁斜面的张紧 分力，使钻头与过度锥套或主轴分离。
4. 钻削的特点 （1）钻孔属于孔的粗加工，精度较低，一般加工后的尺寸 精度为IT11～IT13级，表面粗糙度值一般为Ra12.5～50μm。 （2）钻头磨损较快。 （3）排屑不畅。
§3- 3 镗削加工工艺装备
一、镗削加工
镗削是指保持工件不动，通过切削 刀具的旋转产生切削能量，使单刃切削 刀具旋转，完成主要切削过程，形成不 同大小、尺寸的孔。镗刀旋转做主运动， 工件或镗刀的移动做进给运动。
二、镗床的分类和用途
1.坐标镗床 坐标镗床是一种高精度机床，主要用于对尺寸精度及位
置精度要求很高的孔系加工。
（4）钻大孔：直径超过30mm的孔应分两次钻，即第一次用 （0.5～0.77）D的钻头先钻，然后再用所需直径的钻头将孔 扩大到所要求的直径。
（5）在圆柱形工件上钻孔：用于定心工具或90°角尺找正 后钻孔。
§3-2 钻削方法
5.钻孔的方法 （6）在斜面上钻孔：可先在斜面钻孔处铣一小平面或用錾 子錾一小平面，然后钻孔，也可用圆弧刃多能钻钻出。 （7）在薄板上钻孔：钻头必须按薄板群钻几何角度和形状 进行刃磨。当孔快钻穿时，要及时停止进给，用锤子将未切 掉部分敲打下来。
2.双刃镗刀
双刃镗刀。其特点是具有两个对称分布的切削刃，工作时 可以消除径向误差，从而提高镗孔精度。双刃镗刀结构较为复 杂，制造比较困难，一般适用于生产批量较大的、精度较高的 孔的加工。双刃镗刀可分为固定式镗刀和浮动镗刀两类。固定 式镗刀可采用较大的进给量，切削效率较高，所以常用来粗镗 40mm以上直径的孔，特别适用于同轴孔系或较深单孔的加工。
§3-1 钻削加工工艺装备
§3-1 钻削加工工艺装备
四、典型钻床夹具分析
§3-1 钻削加工工艺装备
§3-2 钻削方法
一、钻孔
1.钻削用量的选择 （1）背吃刀量ap：钻实心孔时，背吃刀量 ap是钻头直径d0的一半。
（2）进给量f：进给量是指钻头旋转一周，
沿进给方向移动的距离，单位为mm/r。
（3）钻削速度：钻削速度为钻头主切削 刃外缘处的线速度。
§3- 3 镗削加工工艺装备
立式单柱坐标镗床
1—工作台 2—主轴 3—主轴 箱4—立柱 5—床鞍 6—பைடு நூலகம்身
立式双柱坐标镗床
1—工作台 2—横梁 3、6—立柱 4—顶梁5、7—主轴箱 8—床身
§3- 3 镗削加工工艺装备
2. 卧式铣镗床 镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂
向移动，能进行铣削的镗床称为卧式铣镗床。
双支撑镗削法
§3- 4 镗削加工
二、镗削加工的特点
1. 镗削主要是镗孔，镗孔的范围很广，可加工各种类型 尺寸的孔。
2. 镗孔可在镗床上进行，也可在车床、铣床上进行。镗 孔的几何精度主要取决于机床精度，一般镗孔常在镗床或车 床上进行。
3. 镗杆不是定径刀具，孔径大小靠调整刀头伸出长度控 制，一般用单刃镗刀，结构简单。
§3-2 钻削方法
5.钻孔的方法
（1）钻通孔：在孔将要被钻透时，进给量要减小，可将自 动进给变为手动进给。 （2）钻盲孔（不通孔）：控制钻孔深度的方法有：调整好 钻床上深度标尺挡块、安置控制长度量具或用划痕做标记。
（3）钻深孔：当钻孔深度超过孔径的3倍时，即为深孔。钻 深孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却。
§3- 3 镗削加工工艺装备
三、镗削的加工范围
镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂向 移动，能进行铣削的镗床称为卧式铣镗床。
§3- 3 镗削加工工艺装备
§3- 3 镗削加工工艺装备
四、镗刀
1.单刃镗刀
§3- 3 镗削加工工艺装备
1-刀片 2-镗杆 3-导向键 4-紧定螺钉 5-拉紧垫圈 6-调整螺母 7-刀块
§3-2 钻削方法
三、铰孔
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高的尺 寸精度和较小的表面粗糙度值，这种对孔精加工的方法称为 铰孔。
1.铰削用量的选择 （1）铰削余量：选择铰削余量时，应考虑孔径大小、材料软 硬、尺寸精度、表面粗糙度要求及铰刀的类型等诸因素的综 合影响。
§3-2 钻削方法
（2）机铰时切削速度v的选择： 用高速钢铰刀铰钢件时，v =4～8 m/min；铰铸铁件时，v
2. 群钻
群钻是综合麻花钻的各种修磨方法，结合实践经验，对麻 花钻进行合理修磨得到的一种性能优良的先进钻孔刀具。修磨 方法如下：首先磨出两条外刃（AB），然后在两个后面上对称 地磨出月牙槽（BC），最后修磨横刃，使其变短、变尖、变低， 以便形成两条内直刃（CD）并留下一条窄横刃bψ；同时在外刃 后面还要磨出分屑槽。
二、钻床
2. 立式钻床
§3-1 钻削加工工艺装备
二、钻床
3．摇臂钻床
§3-1 钻削加工工艺装备
三、钻削刀具
1. 麻花钻
（1）麻花钻的结构
§3-1 钻削加工工艺装备
（2）麻花钻的选用 麻花钻是应用最多的孔加工刀具，可用来在实体材料上钻
孔或在已有孔的基础上扩孔，加工范围较广泛，从φ 0.1 mm 的 小孔到φ 80 mm 的大孔，均可用麻花钻来加工，但最多的是用 来加工φ 2 ～ 30 mm 的较小孔。
钻削用量选择的基本原则是：在允许范围内，尽量选择 较大的进给量f，当f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时， 再考虑选择较大的切削速度。
§3-2 钻削方法
2.钻头的装夹 麻花钻的柄部有圆柱柄和圆锥柄两种，圆柱柄一般用钻夹头 夹紧；锥柄钻头用柄部的莫氏锥体直接与钻床主轴连接。
钻夹头结构
钻夹头实物图 钻夹头接杆 钻夹头钥匙
二、扩孔
一般在加工较大孔径时，先用小 钻头钻孔，然后再用规定尺寸的扩孔 钻（或用大钻头）扩孔
§3-2 钻削方法
1．扩孔的特点
（1）扩孔钻因中心不切削，无横刃，切削刃只做成靠边缘 的一段，避免了横刃切削所引起的不良影响。 （2）因扩孔产生的切屑体积小，不需大容屑槽，扩孔钻可 加粗钻芯，提高刚度，切削平稳。 （3）由于容屑槽较小，扩孔钻可做出较多刀齿，增强了导 向作用，一般整体式扩孔钻有3～4个主切削刃。 （4）扩孔时，切削深度较小，切屑易排出，切削阻力小。 （5）由于扩孔时的切削条件优于钻孔，因此扩孔精度可达 IT9～IT10，表面粗糙度值可达Ra3.2～12.5μm，常作为孔的 半精加工及铰孔前的预加工。
=6～8 m/min；铰铜件时，v =8～12 m/min。 （3）机铰时进给量f的选择
铰钢件及铸铁件时可取f＝0.5～1m/r；铰铜、铝件时可 取f＝1～1.2m/r。
2.铰孔切削液的选用
§3-2 钻削方法
3.铰孔工作的注意事项
（1）在手铰起铰时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力， 左手转动铰杠。正常铰削时，两手用力均匀、平稳地旋转， 铰刀不得摇摆，不得有侧向压力。同时适当加压，使铰刀均 匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的表面粗糙度， 并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。 （2）铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不反转，以防止切屑嵌 入刀具后面与孔壁间，将孔壁划伤。 （3）铰刀排屑性能很差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。 （4）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作，以保证铰 刀中心线与底孔中心线一致。铰孔完毕后，要铰刀退出后再 停车，以防孔壁拉出痕迹。
§3- 3 镗削加工工艺装备
a）固定式镗刀 b）装配式浮动镗刀 1、4—刀块 2、7—刀杆 3—定位销 5、8—螺钉 6—斜面垫铁
§3- 3 镗削加工工艺装备
五、典型镗床夹具分析
§3- 4 镗削加工
一、镗削加工方法
1. 悬臂镗削法
悬臂镗削法
§3- 4 镗削加工
一、镗削加工方法
2. 双支撑镗削法
§3- 3 镗削加工工艺装备
2. 卧式铣镗床
镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂 向移动，能进行铣削的镗床称为卧式铣镗床。
1—后支撑架 2—后立柱 3—工作台 4—镗轴 5—平旋盘 6—径向刀具溜板 7—前立柱 8—主轴箱 9—后尾筒 10—床身 11—下滑座 12—上滑座
4. 镗床的加工不仅适用于单件加工、高精度孔的批量加 工，而且还可进行钻孔、扩孔、铰孔，对端面、内螺纹、平 面等进行加工。
机械制造工艺与设备
第三章
钻削与镗 削工艺与
装备
§3-1 钻削加工工艺装备
一、钻削加工方法
钻削加工是在钻床上利用钻孔刀具进行切削的一种方法。 钻削加工时，工件固定不动，刀具随主轴旋转完成主运动，同 时沿轴线移动做进给运动。
§3-1 钻削加工工艺装备
二、钻床
1. 台式钻床
§3-1 钻削加工工艺装备
§3-2 钻削方法
（5）铰尺寸较小的圆锥孔时，可先按小端直径并参照圆柱孔 精铰余量标准留取余量钻出圆柱孔，然后用锥铰刀铰削即可。 对尺寸和深度较大的锥孔，为减小铰削余量，铰孔前可先钻 出阶梯孔，然后再用铰刀铰削。在铰削的最后阶段，要注意 用相配的锥销来试配，以防将孔铰大。试配之前要将铰好的 孔擦洗干净。锥销放进孔内用手按紧时，其头部应高于工件 平面3～5mm，然后用铜锤轻轻敲紧。 （6）对薄壁零件的夹紧力不要过大，以免将孔夹扁，在铰后 产生椭圆形。 （7）铰刀是精加工刀具，要保护好切削刃，避免碰撞，切削 刃上如有毛刺或切屑粘附，可用油石小心地磨去。使用完毕 后要揩擦干净，涂上全损耗系统用油（俗称机油），放置时 要保护好切削刃，以防与硬物碰撞而受损伤。
§3-2 钻削方法
2．扩孔方法
（1）扩孔时先钻出比图样要求小的底孔，然后再用扩孔刀 具将孔径扩大至要求。 （2）用扩孔钻扩孔时，底孔直径约为要求直径的0.5～0.77 倍，进给量为钻孔时的1.5～2倍，切削速度为钻孔时的1/2。 当采用手动进给时，进给量要均匀一致。 （3）在实际生产中，也常用麻花钻代替扩孔钻使用，一般 用麻花钻扩孔时，底孔直径约为要求直径的0.9倍。 （4）用麻花钻扩孔时，应适当减小麻花钻的前角，以防扩 孔时扎刀。
§3-1 钻削加工工艺装备
a）基本刃形 b）切削部分的几何参数 1—分屑槽 2—月牙槽 3—横刃 4—内直刃 5—圆弧刃 6—外直刃
§3-1 钻削加工工艺装备
3. 扩孔钻
a）整体式 b）套装式 1—钻心 2—主刃 3—前面 4—刃带 5—后面
§3-1 钻削加工工艺装备
4. 铰刀
a）整体式 b）套装式 1—钻心 2—主刃 3—前面 4—刃带 5—后面
§3-2 钻削方法
3.钻头的拆卸
直柄钻头用钻夹头夹持，拆卸时，用钻夹头钥匙旋转钻 夹头外套，使环形螺母带动3个卡爪移动，松开钻头。
拆卸锥柄钻头时，应把斜铁敲入过渡锥套或钻床主轴上 的腰形孔内，斜铁带圆弧的一边朝上，利用斜铁斜面的张紧 分力，使钻头与过度锥套或主轴分离。
4. 钻削的特点 （1）钻孔属于孔的粗加工，精度较低，一般加工后的尺寸 精度为IT11～IT13级，表面粗糙度值一般为Ra12.5～50μm。 （2）钻头磨损较快。 （3）排屑不畅。
§3- 3 镗削加工工艺装备
一、镗削加工
镗削是指保持工件不动，通过切削 刀具的旋转产生切削能量，使单刃切削 刀具旋转，完成主要切削过程，形成不 同大小、尺寸的孔。镗刀旋转做主运动， 工件或镗刀的移动做进给运动。
二、镗床的分类和用途
1.坐标镗床 坐标镗床是一种高精度机床，主要用于对尺寸精度及位
置精度要求很高的孔系加工。
（4）钻大孔：直径超过30mm的孔应分两次钻，即第一次用 （0.5～0.77）D的钻头先钻，然后再用所需直径的钻头将孔 扩大到所要求的直径。
（5）在圆柱形工件上钻孔：用于定心工具或90°角尺找正 后钻孔。
§3-2 钻削方法
5.钻孔的方法 （6）在斜面上钻孔：可先在斜面钻孔处铣一小平面或用錾 子錾一小平面，然后钻孔，也可用圆弧刃多能钻钻出。 （7）在薄板上钻孔：钻头必须按薄板群钻几何角度和形状 进行刃磨。当孔快钻穿时，要及时停止进给，用锤子将未切 掉部分敲打下来。
2.双刃镗刀
双刃镗刀。其特点是具有两个对称分布的切削刃，工作时 可以消除径向误差，从而提高镗孔精度。双刃镗刀结构较为复 杂，制造比较困难，一般适用于生产批量较大的、精度较高的 孔的加工。双刃镗刀可分为固定式镗刀和浮动镗刀两类。固定 式镗刀可采用较大的进给量，切削效率较高，所以常用来粗镗 40mm以上直径的孔，特别适用于同轴孔系或较深单孔的加工。
§3-1 钻削加工工艺装备
§3-1 钻削加工工艺装备
四、典型钻床夹具分析
§3-1 钻削加工工艺装备
§3-2 钻削方法
一、钻孔
1.钻削用量的选择 （1）背吃刀量ap：钻实心孔时，背吃刀量 ap是钻头直径d0的一半。
（2）进给量f：进给量是指钻头旋转一周，
沿进给方向移动的距离，单位为mm/r。
（3）钻削速度：钻削速度为钻头主切削 刃外缘处的线速度。
§3- 3 镗削加工工艺装备
立式单柱坐标镗床
1—工作台 2—主轴 3—主轴 箱4—立柱 5—床鞍 6—பைடு நூலகம்身
立式双柱坐标镗床
1—工作台 2—横梁 3、6—立柱 4—顶梁5、7—主轴箱 8—床身
§3- 3 镗削加工工艺装备
2. 卧式铣镗床 镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂
向移动，能进行铣削的镗床称为卧式铣镗床。
双支撑镗削法
§3- 4 镗削加工
二、镗削加工的特点
1. 镗削主要是镗孔，镗孔的范围很广，可加工各种类型 尺寸的孔。
2. 镗孔可在镗床上进行，也可在车床、铣床上进行。镗 孔的几何精度主要取决于机床精度，一般镗孔常在镗床或车 床上进行。
3. 镗杆不是定径刀具，孔径大小靠调整刀头伸出长度控 制，一般用单刃镗刀，结构简单。
§3-2 钻削方法
5.钻孔的方法
（1）钻通孔：在孔将要被钻透时，进给量要减小，可将自 动进给变为手动进给。 （2）钻盲孔（不通孔）：控制钻孔深度的方法有：调整好 钻床上深度标尺挡块、安置控制长度量具或用划痕做标记。
（3）钻深孔：当钻孔深度超过孔径的3倍时，即为深孔。钻 深孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却。
§3- 3 镗削加工工艺装备
三、镗削的加工范围
镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂向 移动，能进行铣削的镗床称为卧式铣镗床。
§3- 3 镗削加工工艺装备
§3- 3 镗削加工工艺装备
四、镗刀
1.单刃镗刀
§3- 3 镗削加工工艺装备
1-刀片 2-镗杆 3-导向键 4-紧定螺钉 5-拉紧垫圈 6-调整螺母 7-刀块
§3-2 钻削方法
三、铰孔
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得较高的尺 寸精度和较小的表面粗糙度值，这种对孔精加工的方法称为 铰孔。
1.铰削用量的选择 （1）铰削余量：选择铰削余量时，应考虑孔径大小、材料软 硬、尺寸精度、表面粗糙度要求及铰刀的类型等诸因素的综 合影响。
§3-2 钻削方法
（2）机铰时切削速度v的选择： 用高速钢铰刀铰钢件时，v =4～8 m/min；铰铸铁件时，v
2. 群钻
群钻是综合麻花钻的各种修磨方法，结合实践经验，对麻 花钻进行合理修磨得到的一种性能优良的先进钻孔刀具。修磨 方法如下：首先磨出两条外刃（AB），然后在两个后面上对称 地磨出月牙槽（BC），最后修磨横刃，使其变短、变尖、变低， 以便形成两条内直刃（CD）并留下一条窄横刃bψ；同时在外刃 后面还要磨出分屑槽。
二、钻床
2. 立式钻床
§3-1 钻削加工工艺装备
二、钻床
3．摇臂钻床
§3-1 钻削加工工艺装备
三、钻削刀具
1. 麻花钻
（1）麻花钻的结构
§3-1 钻削加工工艺装备
（2）麻花钻的选用 麻花钻是应用最多的孔加工刀具，可用来在实体材料上钻
孔或在已有孔的基础上扩孔，加工范围较广泛，从φ 0.1 mm 的 小孔到φ 80 mm 的大孔，均可用麻花钻来加工，但最多的是用 来加工φ 2 ～ 30 mm 的较小孔。
钻削用量选择的基本原则是：在允许范围内，尽量选择 较大的进给量f，当f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时， 再考虑选择较大的切削速度。
§3-2 钻削方法
2.钻头的装夹 麻花钻的柄部有圆柱柄和圆锥柄两种，圆柱柄一般用钻夹头 夹紧；锥柄钻头用柄部的莫氏锥体直接与钻床主轴连接。
钻夹头结构
钻夹头实物图 钻夹头接杆 钻夹头钥匙
二、扩孔
一般在加工较大孔径时，先用小 钻头钻孔，然后再用规定尺寸的扩孔 钻（或用大钻头）扩孔
§3-2 钻削方法
1．扩孔的特点
（1）扩孔钻因中心不切削，无横刃，切削刃只做成靠边缘 的一段，避免了横刃切削所引起的不良影响。 （2）因扩孔产生的切屑体积小，不需大容屑槽，扩孔钻可 加粗钻芯，提高刚度，切削平稳。 （3）由于容屑槽较小，扩孔钻可做出较多刀齿，增强了导 向作用，一般整体式扩孔钻有3～4个主切削刃。 （4）扩孔时，切削深度较小，切屑易排出，切削阻力小。 （5）由于扩孔时的切削条件优于钻孔，因此扩孔精度可达 IT9～IT10，表面粗糙度值可达Ra3.2～12.5μm，常作为孔的 半精加工及铰孔前的预加工。
=6～8 m/min；铰铜件时，v =8～12 m/min。 （3）机铰时进给量f的选择
铰钢件及铸铁件时可取f＝0.5～1m/r；铰铜、铝件时可 取f＝1～1.2m/r。
2.铰孔切削液的选用
§3-2 钻削方法
3.铰孔工作的注意事项
（1）在手铰起铰时，可用右手通过铰孔轴线施加进刀压力， 左手转动铰杠。正常铰削时，两手用力均匀、平稳地旋转， 铰刀不得摇摆，不得有侧向压力。同时适当加压，使铰刀均 匀地进给，以保证铰刀正确引进和获得较小的表面粗糙度， 并避免孔口成喇叭形或将孔径扩大。 （2）铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不反转，以防止切屑嵌 入刀具后面与孔壁间，将孔壁划伤。 （3）铰刀排屑性能很差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。 （4）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作，以保证铰 刀中心线与底孔中心线一致。铰孔完毕后，要铰刀退出后再 停车，以防孔壁拉出痕迹。
§3- 3 镗削加工工艺装备
a）固定式镗刀 b）装配式浮动镗刀 1、4—刀块 2、7—刀杆 3—定位销 5、8—螺钉 6—斜面垫铁
§3- 3 镗削加工工艺装备
五、典型镗床夹具分析
§3- 4 镗削加工
一、镗削加工方法
1. 悬臂镗削法
悬臂镗削法
§3- 4 镗削加工
一、镗削加工方法
2. 双支撑镗削法