CNC加工过程中常见品质不良问题和解决方案附刀具问题点指南

C N C加工过程常见问题点及处理方式

一、工件过切：

原因：

1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。

2、操作员操作不当。

3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

改善：

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原因：

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改善：

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原因：

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2、刀具装夹有误。

3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。

4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

改善：

1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。

2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

四、撞机-编程：

原因：

1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。

4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

5、编程时座标设置错误。

改善：

1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。

3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀

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原因：

1、深度

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改善：

1、深度

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原因：

1、切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。

2、刀具刃口不锋利。

3、刀具装夹太长，刀刃避空太长。

4、排屑，吹气，冲油不好。

5、编程走刀方式，（可以尽量考虑走顺铣）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。

2、刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。

3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短，刀刃避空不要太长。

4、对于平刀，R刀，圆鼻刀的下切，转速进给设置要合理。

5、工件有毛刺：根我们的机床，刀具，走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能，对有毛刺的边进行补刀。

◆考虑速度&进给量:

速度,进给量和切削深度三个因素的相互关系是决定切削效果最重要的因素,不合适的进给量和速度常常导致生产量降低,工件质量差,刀具损坏大.