内径磨削理论与技

响修整质量。 3、在安装前和使用过程中，要经常检查金刚笔尖焊接是否牢固以及是否有裂纹，
以免修整时金刚笔尖脱落。 4、金刚笔与砂轮的接触点应低于砂轮轴线1-2毫米，金刚笔杆并向上倾斜10°-
15°，并在水平方向与砂轮轴线倾斜15°-30°。金刚笔切不可装在砂轮轴线上面， 否则在磨削力的作用下金刚笔尖会刺入砂轮内，加剧金刚笔的振动，若安装过低， 作用力太小不能发挥金刚笔的尖锐作用，影响修整质量。 5、根据加工要求确定修整用量，粗磨时砂轮表面修整得粗糙些，精磨时砂轮表面 修整得光整些，可采用降低修整导程或减小修整量的方法，将砂轮表面修整的平 整光滑使磨粒的微刃等高性提高。 6、修整时应充分冷却，冷却液不得间断，以免金刚笔因骤冷骤热而碎裂。不使用 冷却液修整时，修整几次后应停顿一下，使金刚笔得以冷却。
首件验证合格后放在作业台的指定区域。
五、内径磨削对砂轮修整时的要求
磨削过程中由于摩擦等原因，砂轮上磨粒将逐渐变钝， 切削性能降低，因而作用在磨粒上的切削压力不断增 大至一定数值时，有些磨粒会发生崩裂，并在碎裂面 上形成新的锋利刃口，另有些则整个地从砂轮上脱落 下来，让里层没有参加过切削的磨粒露出砂轮表面， 使砂轮持续保持切削性能，砂轮的这种特性，叫做自 锐性或自励性。但由于磨削过程很复杂，有些磨粒磨 钝后不一定都自动脱落或崩裂，有时磨屑、碎磨粒和 结合剂等会塞住砂轮的空隙，使砂轮的切削性能降低 或完全丧失切削能力，因此单靠砂轮的自锐性还不能 长期保持砂轮的切削性能，而必须在工作一段时间后， 对砂轮表面进行修整，以恢复砂轮的切削性能。
4、接长轴可用中碳合金钢或中碳钢制造，并经淬火、 回火。硬度为HRC38-48。
四、机床加工前、加工时的一般调整准备工作
1、确定要加工的工件规格，领标准件，调对检测仪器。 2、确定要加工的工件后，首先要根据工件端面、孔径的大小确
定磁极（胎垫）的型号，顺时针上紧后，对磁极端面进行修磨。 修磨时必须将头架拨正，换上修磨磁极的专用砂轮并将砂轮修成 碟形，然后缓慢地将工作台左行，使砂轮接近磁极，并将工作台 上的螺钉与挡块顶死，适当调低系统压力，以免因压力过高引起 振动和爬行。手摇横向进给手轮，使砂轮与磁极的接触为圆弧接 触，用较小的接触面积来保证修磨质量。渐渐调松工作台螺钉， 使砂轮缓慢接触磁极进行修磨，并用冷却液清洗、冷却磁极和砂 轮。修磨新磁极时，修磨量要大一些。待火花减小并均匀分布后， 退回工作台，停止砂轮、磁极，检查磁极修磨质量，磁极端面应 平整光滑、砂轮花分布均匀，端面跳动量应不大于0.002mm。
内径磨削理论与技能
哈轴集团小型球轴承分厂
内径班组培训资料 2011年6月
主要内容
一、内径磨削的工艺特性 二、切入磨削法的特点 三、对砂轮接长轴的要求 四、机床加工前、加工时的一般调整准备工作 五、内径磨削对砂轮修整时的要求 六、内径磨削对表面粗糙度的影响 七、内径主动测量仪（表机）的调整 八、D923内径检测仪器的对表方法 九、内径工序常见质量问题及解决方法 十、内径机床液压系统常见故障判定及排除方法
内径磨削对砂轮修整时的要求
砂轮的修整质量对磨削效果有很大的影 响，砂轮表面修整的粗糙，磨削效率提 高，粗糙度上升；砂轮表面修整的平整， 表面粗糙度下降，磨削效率降低，因此， 要正确修整砂轮，选择合适的修整量。
修整砂轮时应注意下列事项：
1、金刚笔尖要保持锋利，修整时有尖啸声或磨钝后应及时翻转金刚笔角度。 2、金刚笔装在修整器中外伸的长度要短，装夹要牢固，以免修整时发生抖动，影
制作首件
1、首件的定义：生产加工中，拟进行批 量生产前连续的三个产品，尺寸特性均 分布在上下公差带的1/3区域内，选取其 中实测值最差的一个合格品。
制作首件
2、遇下列情况需制作首件
加工中变更产品品种，更换工、夹、量、 模具、操作者、设备维修时需制作首件。
操作者完成的首件（一件）产品应满足 首件的定义要求。
3、提高纵向进给量后，工件表面的残留面积增加，出现螺旋形 痕迹，粗糙度上升。因此，根据工件表面粗糙度和磨削效率的要 求适当减小纵向进给量。
4、磨削深度增加后，磨粒的切削厚度增加，粗糙度上升，切削 力和磨削热增大，粗糙度上升。因此，要合理减小磨削深度或增 加光磨时间。
内径磨削对表面粗糙度的影响
3、由于内径磨削的砂轮直径小，紧固砂轮的砂轮接杆直径更小，悬伸长 度又较大，所以刚性较差，磨削时容易产生弯曲变形和振动，使工件的 加工精度和表面粗糙度难以控制，同时又限制了磨削用量的提高，影响 生产效率。
4、内径磨削时砂轮与工件的接触弧面积比磨削外径时大，容易产生磨削 热，而且磨削时冷却液不能充分地喷射到磨削区域，排屑困难易产生磨 削热，散热条件较差，影响切削性能。
冷却液对粗糙度的影响
1、冷却液使用不当会影响工件表面粗糙 度。因此，要使冷却液充足并以一定压 力喷射到磨削区域。
2、冷却液要清洁，要经常过滤冷却液中 的磨屑和碎磨粒，避免工件避免出现拉 毛和划伤，造成表面粗糙度上升。
七、内径主动测量仪（表机）的调整
先取一个符合工艺要求的工件，放在已调整好的电磁 夹具中，并上磁夹紧，然后调整测量仪使测点贴近工 件，调整上、下测量杆的相互位置使两个测点在同一 直径线上，并调整两个测点的涨力，使下测点的涨力 略大于上测点涨力，调整完毕紧固螺钉，再次调整测 量仪位置，使其两个测点位于工件内径距外端面2-3毫 米处。此时调整测量仪表指针或数码置“零”位，粗 调时可调测杆上调整螺钉，细调时可调整电感仪或微 机上的电位器。置“零”位后，使测量装置反复进出 工件，并使测点反复收张，看其指针或数码是否每次 在“零”位，如果都在“零”位上，说明电感测量装 置已调整完毕。
八、D923内径检测仪器的对表方法
一、标准件的计算和对表，可按下列步骤进行：
首先确定工件的技术条件，记下设计给定基本尺寸和上、下偏差； 根据设计的基本尺寸选择标准件，尽量使标准件的基本尺寸与工
件的基本尺寸相一致； 按下列公式的标准件进行计算，求得实际尺寸： 标准件实际尺寸=标准件基本尺寸士实际偏差； 按公式求出标准件对零位的偏差：=标准件实际尺寸-工件的基本
2、为保证砂轮的自锐性和砂轮表面磨粒的等高性，应 选用锐利的金刚笔或选用较小的横向进给量和纵向进 给量。
内径磨削对表来自百度文库粗糙度的影响
三、机床对粗糙度的影响 1、要保证工件粗糙度，机床砂轮台的纵向运
动应平稳无爬行，砂轮修整速度可根据砂轮长 度、直径、速度的大小适当调整。砂轮较短、 直径较小、速度较高可适当减小修整速度。 2、应保证头架横向进给机构的精度要求。并 能使横向进给机构实现准确、平稳、微量的进 给。 3、应减小机床的振动，增加机床刚性，减小 弹性变形。
调整工作
1、恢复系统压力，根据工件外径大小调整偏心量及上、 下支承夹角，两夹角通常在110°-130 °间选取。将 工件放到磁极上，使工件与磁极基本同心，调整上、 下支承，使工件与磁极的偏心量等于选定的偏心量， 稍紧固两支承，然后用涂色法调整，使支承与工件具 有良好的接触，紧固支承，将工件离开两支承2-3mm, 开动工件轴，若工件很快靠紧两支承并稳定的旋转， 就证明已调好。若工件有跳动或飞出现象，要再次调 整至稳定旋转为止。通磁后，用手径向拨动工件，稍 用劲能将工件拨动松开后能很快靠紧两支承并稳定的 旋转，就证明已调好。
2、工件和砂轮接触面积较大，发热量大，散热差，工 件表面容易烧伤，因而冷却液要充分。
3、砂轮工作时整个表面参加磨削，排屑困难，砂轮容 易塞实和磨钝，因此砂轮特性选择要适当。
4、由于切入法连续进给，切削力大砂轮接杆容易产生 弹性变形，所以磨削
时必须选择合适的磨削用量以及延长光磨时间。 5、砂轮只作横向切入，容易在工件表面出现重复的痕
2、在磨削内锥孔时，可根据工件工艺角度要求直接在 机床上转动头架，并根据内径是顺锥还是倒锥决定头 架逆顺时针转动方向。
制作首件
机床调试完成后，产品批量加工前应制 作首件，填写好首件卡片的相关内容后 由检验员对首件确认后方可生产。操作 者在加工过程中应随时用首件校对仪表， 避免批量不良品的发生。
由于上述因素的存在，又加上内径工序尺寸及形位公差的严格要求，因 此，内径磨削是轴承零件加工的关键工序之一，也是磨加工过程中的薄 弱环节。为了保证产品质量和提高生产效率，对内径磨削的研究与掌握 操作技能尤为重要。
二、切入磨削法的特点
1、整个砂轮宽度上的工作情况相同，可以充分发挥所 有磨粒的切削作用，因而生产效率高。
2、根据工件规格调整上、下料装置并安装固定好。检 查下料是否顺畅。更换砂轮并修磨至合适尺寸。
调整工作
3、调整好砂轮超越工件孔口的长度。砂轮超 越工件孔口的长度一般是砂轮宽度的1/3-1/2。 如果超越长度太小，两孔端磨削时间短，被磨 去的金属层比孔中间部分少，内孔容易产生中 凹。如果超越长度太大，砂轮的宽度大部分超 过孔口，则由于砂轮轴的弹性变形消失，在孔 口磨出的金属层就增加，特别是直径比较小的 孔径尤为显著，工件形成“喇叭口”。
二、砂轮特性和砂轮的修整对粗糙度的影响 1、选用较细粒度的砂轮，可减小被磨削工件表面上的
残留面积，可降低工件表面粗糙度。因此，当工件粗 糙度较高时可选用较细粒度砂轮磨削或精修砂轮。
选用硬度偏软砂轮，磨粒容易脱落，使工件表面产生 拉毛和划痕，使表面粗糙度上升。因此，适当提高砂 轮硬度可降低工件表面粗糙度。但硬度过高会引起工 件表面烧伤。
六、内径磨削对表面粗糙度的影响
工件表面粗糙度对轴承的性能、寿命、装配和 抗锈蚀能力都有很大影响，所以轴承在生产过 程中，对于表面粗糙度有严格要求。影响工件 表面粗糙度主要有下列因素：
一、磨削用量对粗糙度的影响 磨削用量直接影响磨削时的切削厚度的厚薄，
因此，要获得较低的表面粗糙度就必须减小磨 削时的切削厚度，必须合理选择磨削用量。
试磨
1、工件试磨，要测量孔两端的尺寸，如果孔两端产生 锥度，则说明工件的旋转轴线与工作台纵向行程方向 不平行，此时要调整机床头架。锥度初步调整后，将 砂轮修整一次，再以较小的切削深度将内孔磨一刀， 然后测量一下孔的锥度，如仍超差，头架继续作微量 调整。在批量加工时往往会出现锥度，此时不要盲目 的调整头架。此时锥度的产生是因为砂轮磨钝或塞实 后，切削力增大，接长轴产生较大的弹性变形，致使 工件再次产生锥度超差的情况，这时要及时修整砂轮。 另外，上工序留量没符合工艺要求等，也会产生锥度。
迹，影响工件表面加工质量，因而需要砂轮作纵向距 离的振荡运动。
三、对砂轮接长轴的要求
1、从工艺上要保证接长轴上各处外圆与接长圆柱面的 同轴度。
2、接长圆柱面应与磨头主轴圆柱孔配合，以保证圆柱 体的接合刚性。
3、为了提高接长轴的刚性，接长轴伸出磨头主轴外的 杆身应短而粗。杆身的长短取决于被磨削孔的长度， 砂轮在孔端的伸出量，还有工作台在作往复运动时应 保证磨头、接长轴与机床的其他装置不碰撞。在满足 这三方面要求后，杆身越短越好。接长轴大小取决于 砂轮大小。
一、内径磨削的工艺特性
1、磨孔时砂轮直径受到孔径的限制，使用砂轮直径较小，容易磨钝，需 要经常修整和更换，因而增加了辅助时间。
2、由于内径磨削的砂轮较小，要获得最有利的磨削速度，就必须提高砂 轮的转速。因而对工艺装备提出了较高的要求。（在以30米/秒的磨削速 度磨削12mm孔径工件时，必须采用60000转/分的砂轮主轴）
内径磨削对表面粗糙度的影响
1、提高砂轮速度后，单个磨粒切削厚度变薄，切削力和磨削热 就减小，工件表面的粗糙度就下降。但砂轮速度不能太高，否则 会引起工件的振动，被磨削的工件表面会出现波纹或其他振动波 纹。因此，要合理选择砂轮速度。
2、提高工件速度后，单个磨粒切削厚度增加，工件表面的残留 面积增大，表面出现粗糙不平，粗糙度上升。但是提高砂轮速度 后，会引起振动，产生波纹度。因此，根据工件加工的精度要求 适当降低工件转速。