储罐制作安装.
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5000m3储罐制作安装
一、储罐预制
储罐预制一般要求 设备放样、下料前应根据设备制作图样进行排版，按排版图进行放样和下料。 设备材料放样应采用1:1实样放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩和加 工裕量。 钢材下料可采用火焰切割下料，机械剪切下料 钢材边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割 坡口产生的表面硬化层应磨除。 储罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定： 罐壁板及弧形顶盖板的弧形样板弦长不得小于2m。 直线样板的长度不得小于1m。 测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。样板用厚度为0.75～ 1.2mm的钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应注明工程名称、部件及曲 率半径。 预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度，间隙不应大于4mm。 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线， 然后划出长度、宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用色 笔作出标记，在切割线内側50mm处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、 排版编号、规格与边缘加工等符号。 底圈罐壁与罐底边缘板角接焊缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。
2、罐顶的预制 单台罐顶板是由瓜皮板及中心板组成，罐顶预制前应 绘制排版图。 罐顶任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。 单瓣拱顶板本身的拼接采用搭接。 排版图应根据材料规格和拱顶板的几何尺寸确定。 按排版图进行号料，号料时应按排版图进行编号，并做好 标记及检查记录。 采用半自动火焰切割机切割下料。 下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。 制作一个钢制弧形胎具，在胎具上放出单瓣拱顶板的大样， 将整瓣拱顶板进行拼接，焊接完毕，用样板检查间隙不得 大于5mm。 加强筋采用搭接，搭接长度不小于加强筋宽度的2倍。 对焊后的焊道变形超标处进行调整，合格后在胎具上摆放 整齐，防止变形。
e1
边缘板对接接头间隙示意图
E1
4105 4706
Fra Baidu bibliotek
21150 1553
中幅板
边缘板
5000m3储罐罐底排版图
按排版图进行号料，号料时应按排版图进行编号，并做好标记及检查记录。 罐底边缘板应在两侧100mm范围内（AC、BD)进行UT检测，检查结果符合JB2730-92的Ⅱ级为合格； 罐底边缘板对接焊缝的坡口表面应进行MT或PT检测，检查结果符合JB2730-92的Ⅰ级为合格。 下料时用半自动火焰切割机切割下料。 下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。 罐底边缘板和中幅板尺寸允差应符合下表的要求。 罐底板的下表面应涂防腐涂料，边缘50mm范围内不刷。 防腐后底板应按规格摆放整齐，随用随取。 测量部位 允许偏差
将滚好的壁板分批放在胎 具上，运抵现场，放置时 同样放在胎具上，以免发 生变形。 壁板的预制顺序为从薄到 厚。 预制结束后将壁板放在弧 形胎架上以便运输，包装 形式见右上图 壁板胎具制备：壁板在预 制、运输、存放时需将壁 板放在特制的临时弧形鞍 式支座上，用Φ108和Φ89 钢管制作，具体结构形式 见右下图
1、罐底的预制 预制工艺流程 材料入厂检验→标记移植→号料→下料（切 割）→打磨→除锈→喷漆→标识移植→包装 →运输 罐底板有中幅板及弓形边缘板组成。 罐底板预制前应绘制排版图。 为了补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设 计直径放大0.15% 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得 小于2000mm。 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。 外侧间隙e1为6-7mm，内侧间隙E1为1012mm。
A
E
B
a
C
F
D
环缝对接（mm) 测量部位 板长AB （CD)＞10m 板长AB (CD)＜10m
下料后，应采用角向磨光机 对其边缘进行坡口加工。 滚圆前认真检查板料的标记、 规格、滚圆直径及卷曲的正 反面是否正确，确认无误后 方可滚圆。壁板底排进板方 向 滚圆前应设计制做胎具，放 在滚板机出板一侧，以防因 钢板太长而引起变形。见下 图。
A E B
a
宽度方向AC BD EF 长度方向AB CD 对角线差AD-BC 宽度方向 AC、BD 长度方向 AB、CD
±1.5 ±1.5 ±3.0 ≤1mm ≤2mm ±2.5° 板长≥10m 板长＜10m
C
F
D
测量部位 宽度方向AC BD EF 长度方向AB CD
允许偏差 ±1.5 ±1.5
坡口角度α
壁 板
宽度AC、BD、EF
长度AB\CD 对角 线 直线 度 AD-BC AC、BD
±1.5
±2.0 ≤3 ≤1
±1
±1.5 ≤2 ＜1
进板方 向 底 排
AB、CD
≤2
±2.5°
≤2
坡口角度α
钢板在上下辊之间必须平放，使钢板的边缘与辊轴中线平行。经过一次滚压后，上辊轴可下降 5~8mm。同时要经常用样板检查并注意随时调整，以免滚曲过度。 钢板滚圆后，立置在平台上，垂直方向用1000mm样板检查，其间隙不得大于1mm，开口部位为 2.5mm；水平方向用弦长2000mm的弧形样板检查其间隙≤2mm.。所有壁板滚圆后放在专用胎具上。
3、罐壁的预制 单台罐壁由10圈壁板组成，第一圈至第六圈壁板材质 为20R，第七至十圈材质为Q235B，规格为1800*6000， 重量约为75.411吨。 壁板预制前应绘制排版图。 各圈壁板的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距宜 为板长的三分只一，且不得小于300mm。 底圈壁板的纵向焊缝与罐底弓形边缘板对接焊缝之间的距 离不得小于200mm。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间 的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得 小于100mm。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm。 壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 按排版图进行号料，并且标识清楚，作好检查记录。 下料采用半自动火焰切割下料。壁板切割下料后尺寸偏差 见下表：
对角线差AD-BC
坡口角度
A E B
±3.0
±2.5°
a
宽度AC\BD\EF
长度AB\CD 对角线 直线度 |AD-BC| AC、BD
±1.5
±2.0 ≤3.0 ≤1.0 ≤2.0
±1.0
±1.5 ≤2.0 ≤1.0 ≤2.0 ±2.5°
长度方向
C F D
曲率（样板长度2m) 坡口角度α
与样板间隙≤3.0
一、储罐预制
储罐预制一般要求 设备放样、下料前应根据设备制作图样进行排版，按排版图进行放样和下料。 设备材料放样应采用1:1实样放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩和加 工裕量。 钢材下料可采用火焰切割下料，机械剪切下料 钢材边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割 坡口产生的表面硬化层应磨除。 储罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定： 罐壁板及弧形顶盖板的弧形样板弦长不得小于2m。 直线样板的长度不得小于1m。 测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。样板用厚度为0.75～ 1.2mm的钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应注明工程名称、部件及曲 率半径。 预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度，间隙不应大于4mm。 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线， 然后划出长度、宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用色 笔作出标记，在切割线内側50mm处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、 排版编号、规格与边缘加工等符号。 底圈罐壁与罐底边缘板角接焊缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。
2、罐顶的预制 单台罐顶板是由瓜皮板及中心板组成，罐顶预制前应 绘制排版图。 罐顶任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。 单瓣拱顶板本身的拼接采用搭接。 排版图应根据材料规格和拱顶板的几何尺寸确定。 按排版图进行号料，号料时应按排版图进行编号，并做好 标记及检查记录。 采用半自动火焰切割机切割下料。 下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。 制作一个钢制弧形胎具，在胎具上放出单瓣拱顶板的大样， 将整瓣拱顶板进行拼接，焊接完毕，用样板检查间隙不得 大于5mm。 加强筋采用搭接，搭接长度不小于加强筋宽度的2倍。 对焊后的焊道变形超标处进行调整，合格后在胎具上摆放 整齐，防止变形。
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边缘板对接接头间隙示意图
E1
4105 4706
Fra Baidu bibliotek
21150 1553
中幅板
边缘板
5000m3储罐罐底排版图
按排版图进行号料，号料时应按排版图进行编号，并做好标记及检查记录。 罐底边缘板应在两侧100mm范围内（AC、BD)进行UT检测，检查结果符合JB2730-92的Ⅱ级为合格； 罐底边缘板对接焊缝的坡口表面应进行MT或PT检测，检查结果符合JB2730-92的Ⅰ级为合格。 下料时用半自动火焰切割机切割下料。 下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。 罐底边缘板和中幅板尺寸允差应符合下表的要求。 罐底板的下表面应涂防腐涂料，边缘50mm范围内不刷。 防腐后底板应按规格摆放整齐，随用随取。 测量部位 允许偏差
将滚好的壁板分批放在胎 具上，运抵现场，放置时 同样放在胎具上，以免发 生变形。 壁板的预制顺序为从薄到 厚。 预制结束后将壁板放在弧 形胎架上以便运输，包装 形式见右上图 壁板胎具制备：壁板在预 制、运输、存放时需将壁 板放在特制的临时弧形鞍 式支座上，用Φ108和Φ89 钢管制作，具体结构形式 见右下图
1、罐底的预制 预制工艺流程 材料入厂检验→标记移植→号料→下料（切 割）→打磨→除锈→喷漆→标识移植→包装 →运输 罐底板有中幅板及弓形边缘板组成。 罐底板预制前应绘制排版图。 为了补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设 计直径放大0.15% 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得 小于2000mm。 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。 外侧间隙e1为6-7mm，内侧间隙E1为1012mm。
A
E
B
a
C
F
D
环缝对接（mm) 测量部位 板长AB （CD)＞10m 板长AB (CD)＜10m
下料后，应采用角向磨光机 对其边缘进行坡口加工。 滚圆前认真检查板料的标记、 规格、滚圆直径及卷曲的正 反面是否正确，确认无误后 方可滚圆。壁板底排进板方 向 滚圆前应设计制做胎具，放 在滚板机出板一侧，以防因 钢板太长而引起变形。见下 图。
A E B
a
宽度方向AC BD EF 长度方向AB CD 对角线差AD-BC 宽度方向 AC、BD 长度方向 AB、CD
±1.5 ±1.5 ±3.0 ≤1mm ≤2mm ±2.5° 板长≥10m 板长＜10m
C
F
D
测量部位 宽度方向AC BD EF 长度方向AB CD
允许偏差 ±1.5 ±1.5
坡口角度α
壁 板
宽度AC、BD、EF
长度AB\CD 对角 线 直线 度 AD-BC AC、BD
±1.5
±2.0 ≤3 ≤1
±1
±1.5 ≤2 ＜1
进板方 向 底 排
AB、CD
≤2
±2.5°
≤2
坡口角度α
钢板在上下辊之间必须平放，使钢板的边缘与辊轴中线平行。经过一次滚压后，上辊轴可下降 5~8mm。同时要经常用样板检查并注意随时调整，以免滚曲过度。 钢板滚圆后，立置在平台上，垂直方向用1000mm样板检查，其间隙不得大于1mm，开口部位为 2.5mm；水平方向用弦长2000mm的弧形样板检查其间隙≤2mm.。所有壁板滚圆后放在专用胎具上。
3、罐壁的预制 单台罐壁由10圈壁板组成，第一圈至第六圈壁板材质 为20R，第七至十圈材质为Q235B，规格为1800*6000， 重量约为75.411吨。 壁板预制前应绘制排版图。 各圈壁板的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距宜 为板长的三分只一，且不得小于300mm。 底圈壁板的纵向焊缝与罐底弓形边缘板对接焊缝之间的距 离不得小于200mm。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间 的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得 小于100mm。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm。 壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 按排版图进行号料，并且标识清楚，作好检查记录。 下料采用半自动火焰切割下料。壁板切割下料后尺寸偏差 见下表：
对角线差AD-BC
坡口角度
A E B
±3.0
±2.5°
a
宽度AC\BD\EF
长度AB\CD 对角线 直线度 |AD-BC| AC、BD
±1.5
±2.0 ≤3.0 ≤1.0 ≤2.0
±1.0
±1.5 ≤2.0 ≤1.0 ≤2.0 ±2.5°
长度方向
C F D
曲率（样板长度2m) 坡口角度α
与样板间隙≤3.0