太阳能电池组件工艺与流程
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太阳能电池组件生产流程
1、电池检测(分片） 2、正面焊接—检验 3、背面串接—检验 4、叠层（玻璃清洗、材料（TPT、EVA）检验、敷设） 5、中道检验（过程检验） 6、层压（去毛边） 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶） 8、焊接接线盒 9、高压测试 10、组件测试 11、外观检验 12、包装入库
组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤， 没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。 电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强 了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户 满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 流程： 1、电池检测(分片)——2、正面焊接—检验—3、背 面串接—检验—4、叠层（玻璃清洗、材料（TPT、EVA） 检验、玻璃预处理、敷设） ——5、中道检验（过程检 验）——6、层压（去毛边）——7、装边框（涂胶、装 角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—11、外观检验—12、 包装入库
A ：B=6 ：1（质量） A ：B=3 ：1（体积）
9、组件清洗：好的产品不仅有好的质量和 好的性能，而且要有好的外观，所以次工
序保证组件清洁度，铝边框边上的毛刺要 去掉，确保组件在使用减少对人体的损伤。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输 出功率等参数进行标定，测试其输出特性， 确定组件的质量等级。
带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点
的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为
一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊 带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带 在背面焊接时与后面的电池片的背面电极 相连。
3、背面串接：背面焊接是将72片电池串接在一 起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动 的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有72个 放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对 应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用 不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前 面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池” 的背面电极（正极）上，这样依次将72片串接在 一起并在组件串的正负极焊接出引线。
6、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽 真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电 池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层 压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根 据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压 循环时间约为22分钟。固化温度为145℃ 左右，层压 时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所 以层压完毕应将其切除。
5、中道检验：过程检验 0-0 层压前检验人员负责对层叠好后待压组件进行
100%目检 检验范围在观察架区域。要求在观察架上无组件
检验时可在层叠区域观察层叠员工是否按标准操 作（存在过程检验） 发现问题时，请在“中检工序检查记录表”上清 楚记录。如有异常问题，请及时反馈,并使相关人 员进行返工处理 保质保量的完成赋予的生产任务（检验）
终测机
终测曲线
12、成品检验：为了使组件产品质量满足 相关要求，使组件的最终检验操作过程规 范化，主要对组件成品的全面检验：型号、 类别、清洁度、各种电性能的参数的确认， 以及对组件优劣等级的判定和区分。
13、包装入库：对产品信息的记录和归纳， 便于使用和今后查找和数据调用
7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组 件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电
池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组 件的缝隙用硅酮树脂（1527硅胶）填充。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接 一个盒子，以利于电池与其他设备或电池 间的连接。 焊接面积大于总面积的80%， 接线盒用1521(A、B) 硅胶一定比例填充。 1521硅胶配对比例
4、叠层：背面串接好且经过检验合格后，将组 件串、钢化玻璃和切割好的EVA、背板（TPT） 按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂 一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强 度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，
调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设 层次：由下向上：玻璃、EVA电池检验：由于电池片制作条件的随机 性，生产出来的电池性能不尽相同，所以 为了有效的将性能一致或相近的电池组合 在一起，所以应根据其性能参数进行分类； 电池测试即通过测试电池的输出参数（电 流和电压）的大小对其进行分类。以提高 电池的利用率，做出质量合格的电池组件
2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面 （负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜
1、电池检测(分片） 2、正面焊接—检验 3、背面串接—检验 4、叠层（玻璃清洗、材料（TPT、EVA）检验、敷设） 5、中道检验（过程检验） 6、层压（去毛边） 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶） 8、焊接接线盒 9、高压测试 10、组件测试 11、外观检验 12、包装入库
组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤， 没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。 电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强 了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户 满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 流程： 1、电池检测(分片)——2、正面焊接—检验—3、背 面串接—检验—4、叠层（玻璃清洗、材料（TPT、EVA） 检验、玻璃预处理、敷设） ——5、中道检验（过程检 验）——6、层压（去毛边）——7、装边框（涂胶、装 角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—11、外观检验—12、 包装入库
A ：B=6 ：1（质量） A ：B=3 ：1（体积）
9、组件清洗：好的产品不仅有好的质量和 好的性能，而且要有好的外观，所以次工
序保证组件清洁度，铝边框边上的毛刺要 去掉，确保组件在使用减少对人体的损伤。
10、组件测试：测试的目的是对电池的输 出功率等参数进行标定，测试其输出特性， 确定组件的质量等级。
带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点
的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为
一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊 带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带 在背面焊接时与后面的电池片的背面电极 相连。
3、背面串接：背面焊接是将72片电池串接在一 起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动 的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有72个 放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对 应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用 不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前 面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池” 的背面电极（正极）上，这样依次将72片串接在 一起并在组件串的正负极焊接出引线。
6、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽 真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电 池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层 压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根 据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压 循环时间约为22分钟。固化温度为145℃ 左右，层压 时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所 以层压完毕应将其切除。
5、中道检验：过程检验 0-0 层压前检验人员负责对层叠好后待压组件进行
100%目检 检验范围在观察架区域。要求在观察架上无组件
检验时可在层叠区域观察层叠员工是否按标准操 作（存在过程检验） 发现问题时，请在“中检工序检查记录表”上清 楚记录。如有异常问题，请及时反馈,并使相关人 员进行返工处理 保质保量的完成赋予的生产任务（检验）
终测机
终测曲线
12、成品检验：为了使组件产品质量满足 相关要求，使组件的最终检验操作过程规 范化，主要对组件成品的全面检验：型号、 类别、清洁度、各种电性能的参数的确认， 以及对组件优劣等级的判定和区分。
13、包装入库：对产品信息的记录和归纳， 便于使用和今后查找和数据调用
7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组 件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电
池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组 件的缝隙用硅酮树脂（1527硅胶）填充。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接 一个盒子，以利于电池与其他设备或电池 间的连接。 焊接面积大于总面积的80%， 接线盒用1521(A、B) 硅胶一定比例填充。 1521硅胶配对比例
4、叠层：背面串接好且经过检验合格后，将组 件串、钢化玻璃和切割好的EVA、背板（TPT） 按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂 一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强 度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，
调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设 层次：由下向上：玻璃、EVA电池检验：由于电池片制作条件的随机 性，生产出来的电池性能不尽相同，所以 为了有效的将性能一致或相近的电池组合 在一起，所以应根据其性能参数进行分类； 电池测试即通过测试电池的输出参数（电 流和电压）的大小对其进行分类。以提高 电池的利用率，做出质量合格的电池组件
2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面 （负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜