输送带常见故障分析

输送带常见故障分析

徐葆森编

此手册重点在于解决现场发生问题，不做理论分析和探讨，由于使用工况不同，此手册仅供参考

目录

1.跑偏

1.1皮带在机尾滚筒处跑偏

1.2皮带在任何点跑偏

1.3部分皮带在任何点跑偏

1.4皮带在机头滚筒处跑偏

1.5皮带局部位置向一侧跑偏

2.打滑

2.1皮带打滑

2.2启动时皮带打滑

3.皮带过度伸长

4.接头断裂

4.1皮带在接头处断裂或松动

4.2硫化接头断裂

5.磨损

5.1皮带边缘磨损

5.2托辊成槽处磨损

5.3上覆盖层严重磨损

5.4下覆盖层严重磨损

6.纵向槽痕

6.1上覆盖层产生纵向槽痕

6.2下覆盖层产生纵向槽痕

7.表面龟裂

8.钢丝绳芯带（ST带）两侧断绳

1. 跑偏

1.1皮带在机尾滚筒处跑偏（表1）

故障原因建议

配重不足重新计算，调整配重

托辊，滚筒与皮带机不在同一中心线上调整中心

托辊卡住检修托辊

装载不当 1.确保装载点处于皮带中心，上料方向和速度应与皮带运

行方向和速度一致

2.使用合适的进料器、落料槽及侧挡板控制流量

物料积聚 1.安装清扫器

2.及时清除积料

1.2皮带在任何点跑偏（表2）

故障原因建议

偏载沿皮带运行方向上料

装载不当

1.确保装载点处于皮带中心，上料方向和速度应与皮带运行方向和速度一致

2.使用合适的进料器、落料槽及侧挡板控制流量 托辊，滚筒与皮带机不在同一中心线上

调整中心 物料积聚

1.安装清扫器

2.及时清除积料 皮带窄，ST 带横向加钢网，EP 带强度级别高，致使带体硬，成槽性差 1.调整张力 2.定期观察 皮带一侧拉长变形

皮带有磨合期，如确实磨合不好或旧皮带，切除变形部分，并重新接头 托辊安装不当

重新调整托辊位置或添加托辊数量

1.3部分皮带在任何点跑偏（表3）

故障原因

建议 硫化接头没做好或机械带扣选择不当

1.如是硫化接头问题，切除重做

2.皮带运行一段时间后重新张紧

3.选择合适机械带扣

4.定期观察 带边磨损

1.ST 带如边部第一根钢丝未暴露，切除磨损严重的部分，已暴露，需密封维护或修补

2.EP 带切除磨损严重的部分 皮带本身存在弧形（弧度）

1.生产者须避免皮带卷绕部齐

2.避免在潮湿环境存放皮带

3.皮带在磨合期需先拉直

4.检查整个皮带机系统 1.4皮带在机头滚筒处跑偏（表4）

故障原因

建议 托辊，滚筒与皮带机不在同一中心线上

调整中心 滚筒胶面磨损

1.更换胶面

2.潮湿环境使用花纹胶面（或陶瓷面）

3.如是瓦壳式胶面，处理松动并突出胶面的螺钉 物料积聚

1.安装清扫器

2.及时清除积料 托辊安装不当

重新调整托辊位置或添加托辊数量 1.5皮带局部位置向一侧跑偏（表5）

故障原因

建议 托辊，滚筒与皮带机不在同一中心线上

调整中心 托辊安装不当

重新调整托辊位置或添加托辊数量 物料积聚

1.安装清扫器

2.及时清除积料 新、旧皮带混接，新皮带跑偏

1.调整张力

2.定期观测 2.打滑

2.1皮带打滑（表6）

故障原因建议

皮带与滚筒间摩擦力不足 1.使用缓冲托辊增加围包角

2.使用滚筒包胶（驱动菱形或人字，从动平面）

3.安装适当的清扫装置

4.检查初始张力

配重不足重新计算，调整配重

物料积聚 1.安装清扫器

2.及时清除积料

托辊卡住检修托辊

滚筒胶面磨损 1.更换胶面

2.潮湿环境使用花纹胶面（或陶瓷面）

3.如是瓦壳式胶面，处理松动并突出胶面的螺钉

2.2启动时皮带打滑（表7）

故障原因建议

皮带与滚筒间摩擦力不足 1.使用缓冲托辊增加围包角

2.使用滚筒包胶（驱动菱形或人字，从动平面）

3.潮湿泥泞环境考虑陶瓷面包胶

4.安装适当的清扫装置

5.检查初始张力

配重不足重新计算，调整配重

滚筒胶面磨损 1.更换胶面

2.潮湿环境使用花纹胶面（或陶瓷面）

3.如是瓦壳式胶面，处理松动并突出胶面的螺钉

皮带强度不够因皮带加工工艺，运量增加，带速调整等原因造成，需重

新计算张力并改用合适带强的皮带

3.皮带过度伸长（表8）

故障原因建议

皮带过度张紧重新计算张力并作适当调整

皮带强度不够因皮带加工工艺，运量增加，带速降低等原因造成，应重

新计算张力并改用合适带强的皮带

物料积聚 1.安装清扫器

2.及时清除积料

配重过大 1.重新计算，并调整配重

2.降低张紧力至临界点，并重新固定

3.如是绞车张紧，作适当调整

双驱动滚筒不同步做适当调节，密切注意其运转情况

由化学物质，热或腐蚀物质造成损害 1.选用合适皮带

2.密封机械接头或采用硫化接头

3.对皮带机采取防雨，防雪，防晒等措施

4.接头断裂

4.1皮带在接头处断裂或带扣松动（表9）

故障原因建议