汽车生产现场管理

四、全员生产维修的八大支柱
1．个别改善——促进生产效率化
⑴ 个别改善的含义 主要是对重复故障、“瓶颈”环节、损 失大、故障强度高的设备进行的有针对性的消除故障(损失) 提升设备效率的活动。
⑵ 个别改善的方法 分析问题的PM方法。所谓PM法是指在 TPM活动中逐渐形成的一种最常见的分析问题的方法。它 强调分析问题时要从现象入手，并遵循现场、现物、现实 的三现原则，研究问题发生的根本原因，也叫2P5M+1W法。 2P是指现象（PHENOMENON）、物理（PHYSICAL）； 5M指人（MAN）、机理（MECHANSISM）、材料 （MATERIAL）、设备（MACHINE）、方法 （METHOD）；1W指为什么（WHY）。
Maintenance)、改良保全CM（Corrective Maintenance)
１９７０年 日本1970年引进PM活动，71年设立了全日本的PM奖 丰田公司将PM发展成TPM（Total Productive
Maintenance）并纳入到TPS中,成功在企业运用,从此走向 世界。
书名：汽车生产现场管理 作者：陈婷 ISBN： 978-7-111-42541-0 出版社：机械工业出版社
第二章 第十节
全员生产维修
TPM——Total Productive Maintenance
全员生产维修是通过开展全员维修与保养的活动， 建立设备保全系统，追求企业生产效率极限的改 善活动。它是通过对作业人员进行所操作设备的 原理、构造、机能的培训以及点检工作的反复进 行，提高作业人员早期发现设备故障以及事故隐 患的能力，来追求设备零故障的目标，最大限度 的提高可动率和稼动率。
二、设备维修发展历程
⑴ 事后维修 ⑵ 预防维修 ⑶ 改善维修 ⑷ 维修预防 ⑸ 生产维修 ⑹ 全员生产维修
二、设备维修发展历程
１９５０－１９６０年 美国首先提出预防保全PM（Preventive Maintenance) 通用（ＧＥ）公司又倡导提出了生产保全PM（Productive
三、维修思想的新理念——全员生产维修
1．追求“零”的精神 追求故障率为零、环境污染为零、安全事故
为零等。高起点的追求，必将延伸出高质量 的工作，生产出高质量的产品。 2．维修工作重点的转移 事后修理是最消极，最浪费的修理方式。维 修把工作重点转移到预防性维修上来，通过 预防性的点检与修理，把隐患消除在萌芽中， 同时最大限度地降低事实故障。
安全卫生 间接部门事务效率化
个别、品质改善 设备损失 阻碍人的效率损失 能源损失 废品损失 成本损失
改善技能
要求技能
计划保全
MP 改善信息
开发管理 （产品 / 制造过程设备开发）
自主保全
新设备之运 转 / 保全信息
产品、过程开发同步化
专门技能 / 自主保全技能
教育训练
新设备之运转 / 保全技能
三、维修思想的新理念——全员生产维修
3．全员生产维修的目标 ⑴ 停机为零 指计划外的设备停机时间为零。计划
外的停机对生产造成的冲击相当大，使整个生产过 程发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有 一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计 划停机时间值达到很高。 ⑵ 废品为零 指由设备原因造成的废品为零。“完 美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量 的关键，而人是保证机器好坏的关键。
四、全员生产维修的八大支柱
1．个别改善——促进生产效率化 ⑶ 实施个别改善的意义 根据木桶原理，迅
通过全员参加的设备维修管理过程，来保 障生产的效率，使生产效益最大化。
一、全员生产维修的概念
全员生产维修是由全面质量管理演变而来 的。全面质量管理是美国戴明博士在二 战结束不久后在日本工作时提出的一种 早期统计程序和效果质量控制概念。丰 田对原来的全面质量管理概念做了一些 修正，形成了全员生产维修的概念。全 员生产维修强调人的重要性，是一种全 员参与的生产维修方式，其要点就在 “生产维修”及“全员参与”上。通过 建立一个全员参与的生产维修活动，使 设备性能达到最优。
一、全员生产维修（TPM）的概念 二、设备维修发展历程 三、维修思想的新理念——全员生产维修 四、全员生产维修的八大支柱 五、如何推进全员生产维修
六、全员生产维修其它设备管理活动的区 别 七、全员生产维修的评价指标
一、全员生产维修的概念
全员生产维修是以达到最高的设备综合效率为目 标，确立以设备整个使用寿命周期为对象的生产 维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所 有部门，从最高领导到第一线作业人员全员参加， 依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。全员 生产维修是消除停机浪费最有力的措施。
三、维修思想的新理念——全员生产维修
3．全员生产维修的目标 ⑶ 事故为零 指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可 能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人 亡”。 ⑷ 速度损失为零 指设备速度降低造成的产 量损失为零。由于设备保养不好，设备精度 降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
三、维修思想的新理念——全员生产维修
3．全员生产维修的目标
• 停机为零、
• 废品为零、
• 事故为零、
维 修
• 速度损失为零。
费来自百度文库
用
综合曲线
损失
最小点 维修费用
停台损失
三、维修思想的新理念——全员生产维修
3．全员生产维修的目标 要达到这一目标，就要消除设备的损失如：
故障损失；器具调整损失；检查停机损失； 速度下降损失等。通过开展全员生产维修， 将所有损失事先预防，做到零故障、零灾害、 零不合格，使生产效率最大化的同时，达到 最小的消耗。
四、全员生产维修的八大支柱
以5S为基础及八大支柱为主轴的架构
企业经营效率化
核心是全员参与,预防为主 零故障、零灾害、零不良、……零损失
自 主 保 全
计 划 保 全
设
个
教
备 前
别
育
期
改
训
管 理
善
练
品 质
间 接 部
安 全
保
门 效
与 卫
全
率 化
生
5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
全员生产维修的体系
实现零故障、零不良、零灾害