组装精益改善报告

组装精益生产改善阶段性总结
七月，又是一个骄阳似火的七月！
七月的大地，有一种希望在罗美播种！
七月的天空，有一种思潮在组装涌动！
七月一号，******会议室，由集团**牵头在罗美正式宣告“组装精益改善小组”的成立，经过两个多小时的讨论，会议上提出了实现组装效率提升20%的总方针目标。

俗语云”山雨欲来风满楼“，让我们先回顾一下组装在精益改善之前的样子吧;
1.现场物料堆积，半成品占据了车间的“半壁江山“
2.计划安排混乱，车间计划和项目计划始终难以吻合
3.产品合格率低下，受上几道工序影响严重
“穷则变，变则通，通则久”——《易经.系辞下》
针对组装目前存在的问题，精益生产执行小组先从中选取一个最具代表性的生产的项目(798项目)进行研究。

首先，我们运用“鱼骨图”主要从人、机、料、法、环五个方面对798项目进行问题分析：
1.人
通过建立员工技能水平表，我们可以直观反映员工技能水平，发现了部分员工技能经验不足的问题
2.机
通过精益生产小组成员一个周的观察，发现员工在操作过程中有些工装模具并不适用以及需要新曾一些工装模具
3 . 料
通过统计每日的完成计划情况，发现组装目前的缺料问题。

通过观察组装798员工的操作以及车间物料布局我们发现物料拿取的不方便。

4.法
运用动作打分表，精益生产小组成员分别对员工的操作动作进行打分，然后根据动作打分表的分值找出员工操作中的动作浪费。

对于鱼骨图反映出来的问题，我们进行了如下解决：
1.人
对于部分员工技能不足，精益生产小组组织工艺工程师对新员工进行了培训并向全体员工讲解了精益生产的知识。

2.机
对于员工在操作中反映的工装模具存在的缺陷，我们组织技术部工程师进行了改变。

对于员工频繁需要翻动产品，我们又制作了翻转工装供员工使用
3.料
对于组装欠料问题，我们组织了生产部、采购部、物流部进行开会讨论，最后决定建立安全库存，若以后再出现缺料则有采购部负责提请采购。

4.法
在本次改善中，生产方式方法的改变是我们组装精益改善的最大变化。

通过我们对员工的动作打分，发现目前员工“孤岛式”的生产（即把一件产品从头干到尾）严重浪费人力时间。

对此，我们精益生产小组把原来孤岛式的作业方式改为了流水线式，即把原来一个人的工作均衡的分解成三个人来完成，这不仅使工作效率的极大提高而且使产品实
现单件流同时也节约了场地。

经过组装精益改善小组成员的集体努力，辛勤的汗水终浇灌出美丽的花朵，组装798门框角柱一列车的工时由原来的6500H降低为4410H降幅达32.15%，生产现场面积由原来的50平米降低为25平米，生产人员由原来的4人降为3人，以前经常出现的物料短缺问题现在基本不复存在！
转眼两个月过去了，组装下一步精益改善仍在持续，380项目、PP项目以及DD项目都在参照着798项目的经验进行快速的改变着，相信组装的明天一定会更加美好！。