油田开采稠油用抽油泵介绍

蒸汽吞吐、蒸汽驱、火烧油层等。
二、用于稠油开采的产品/技术
在普通抽油泵的基础上进行结构改进——采用大流道
阀罩、大间隙、重球、等径柱塞等结构。
强启闭防气抽稠抽油泵
该泵中心拉杆穿过滑动柱塞与环形游动阀
联接，在抽油杆的带动下，环形游动阀与滑 动柱塞机械性的强制开闭，有效地解决了稠
油中阀球关闭滞后及气锁等问题。
阀流通阻力大，阀球开启减慢
试验证明： 500mPa.s以下，原油能够顺利进泵；
1000mPa.s时，抽油泵能正常工作，泵效会降低；
2000—3000mPa.s时，特种抽油泵泵效低； 大于4000mPa.s时，应采取降粘措施。
B、抽油杆杆柱摩擦阻力大——
导致抽油机上冲程载荷增大，下冲程载荷减少，易造成抽油 机扭矩增加、驴头打架现象；造成抽油杆弯曲，承受的拉压应力幅 度变大，疲劳加剧，易断脱，杆管偏磨加剧。 统计资料表明：约70%抽油杆断脱发生在抽油杆下部杆柱上， 在接头上下20cm以内。
螺杆泵专用驱动杆
双肩直螺纹结构型式 ①、增大了螺纹规格，提高了螺纹的承扭强度和防脱性能。 ②、采用双肩结构，增加了一个推承面，增大了锁紧面积，有效提 高了防脱能力；在工作（动态预紧）过程中，台肩预紧面积增加了 一倍，可承受较大的瞬时扭矩和反转扭矩，避免产生造扣（顶锥）、 卸扣现象，保护螺纹，使螺纹不易受到损伤；下井作业简便，易于 拆卸，可多次重复使用。
柱重量，使游动阀容易开启。
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液力反馈抽油泵
该泵由两根泵筒、两根柱塞组成，下冲程时产生 较大的反馈力，大大减少了杆柱下行阻力，改善了抽 油杆的受力状况；阀罩为四槽流线型结构，流道面积 大，流动阻力小，提高了泵的充满系数。
电加热空心抽油杆装置
空心抽油杆电加 热装置主要由空心抽 油杆、加热电缆、电 加热抽油杆供电装置 等三部分组成。
油田开采稠油用抽油泵介绍
汇 报 内 容
一、稠油状况及开采措施
二、用于稠油开采的产品/技术
一、稠油状况及开采措施
1、稠油一般指地层条件下粘度大于50mPa.s（或地面脱气粘度 大于100mPa.s ）的原油。 50-10000mPa.s 大于50000mPa.s 2、稠油对有杆泵采油的影响： A、原油粘度高，流动性差，流动阻力大—— 导致抽油泵的充满系数低，泵效低： 阀球在自身重力下关闭速度减慢 为普通稠油、 为超稠油。 10000-50000mPa.s 为特稠油、
工 作 原 理
该装置是将空心抽油杆内 穿过电缆并与抽油杆杆体形成 回路，通以工频交流电，利用 内集肤效应原理在空心抽油杆 壁上产生热能，对油管内原油 进行全程加热，提高油管内原 油温度，降低原油粘度，改善
集肤效应
其流动性，防止油管内原油结
蜡，从而有效地开采高凝、高 粘、高含蜡原油。
油 管 空 心 抽 油 杆 加 热 电 缆
头接箍数量，采用小井眼接箍以减少摩阻和活塞效应，采用大直径
油管增大流通面积，减少液流阻力和抽油杆承受的摩擦阻力。
C、抽油机工作制度进行合理调整——
采用低冲次、长冲程的工作制度； D、使用加重杆—— 杆柱下部连接加重杆，以减少抽油杆杆柱的压应力，减少断 脱事故、减少冲程损失，提高泵效。 E、井筒采取降粘措施—— 掺活性水、乳化剂、稀油、加热降粘。 F、热力采油——
楔型插接左旋螺纹结构型式 楔型插接部位为V型，根部较厚，承受扭矩大，连 接螺纹只起连接作用；采用左旋螺纹，改善了工作时 由于接箍与油管壁摩擦易发生螺纹滑脱的隐患。
3、应对措施：
A、抽油泵改进即应用特种抽油泵—— 常规抽油泵改进：加大流道面积，采用流线型结构以减少流动
阻力，改进阀球阀座材料和结构等。
研制适宜稠油开采的抽稠泵：强启闭抽油泵、液力反馈抽油泵、 浸入式抽油泵、空心抽油泵等。
B、使用长抽油杆、小直径接箍，大直径油管——
研究证明，在抽油杆杆头、接箍处产生的摩擦阻力相当于2—6米 抽油杆产生的摩擦阻力，采用长抽油杆（如30英尺9140mm）减少杆
等径柱塞强启闭式抽油泵
该泵中心拉杆穿过浮动柱塞与环形游动阀联接，在抽油杆
的带动下，环形游动阀与滑动柱塞机械性的强制开闭，有效
地解决了稠油中阀球关闭滞后及气锁等问题。该泵柱塞为光 杆式柱塞（柱塞表面无刮砂槽，两端无缩径），减少砂粒沿 缩径进入柱塞与泵筒间隙造成砂卡的现象，使之成为具有防 砂卡功能的抽油泵；柱塞的浮动可使柱塞容易解卡。停井后， 挡砂滑块落在泵筒口，可防止油管内的砂子回落到泵筒内， 减少砂卡几率；在上冲程转变为下冲程时，挡砂滑块承受液