精轧机弯窜辊装置使用常见故障及排除
1420轧机弯辊缸失效分析与对策
1420轧机弯辊缸失效分析与对策
一、问题描述
二、失效原因分析
1.润滑不良：润滑不良会导致摩擦增大，加速零部件的磨损，从而导
致弯辊缸失效。
2.密封不严：密封不严会导致液压系统内部液压漏油，降低了液压系
统的工作效率，同时也会影响到了弯辊缸的正常运行。
3.缸体磨损：长时间使用或者操作不当会导致弯辊缸的缸体磨损，进
而导致其失效。
三、对策建议
1.加强润滑管理：定期检查加油润滑情况，确保润滑油的充足和质量。
严格按照润滑标准操作，确保润滑效果。
2.定期检查维护：定期检查弯辊缸的密封情况，及时更换密封件。
并
定期检查缸体磨损情况，根据情况进行修复或更换部件。
3.加强操作规范：员工在操作弯辊缸时，应按照操作规程进行操作，
避免操作不当导致的缸体磨损。
4.提高维护意识：定期对弯辊缸进行维护保养，确保设备长期稳定运行。
同时，员工应加强维护意识，发现问题及时报修，避免小问题演变成
大问题。
四、总结
1420轧机弯辊缸的失效会给生产带来不小的影响，因此对其进行定期维护和保养是非常重要的。
除了以上提到的对策建议外，还应加强员工培训，提高其维护技能和意识，确保设备的长期稳定运行。
只有全面加强对设备的维护管理，才能最大程度地减少设备失效带来的影响，提高生产效率和产品质量。
精轧机弯辊系统液压故障分析与控制
精轧机弯辊系统液压故障分析与控制摘要:工作辊弯辊系统是热轧带钢厂精轧机组的重要组成部分，用于对工作辊提供液压弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙；它与窜辊系统配合工作，实现带钢凸度和平直度控制。
本文以首钢某热轧2250生产线为对象，详细介绍了工作辊弯辊机械结构和液压控制原理；对生产过程中出现的液压弯辊力突变，从液压故障和轧辊受力进行了详细分析，并提出针对性控制措施。
关键词：弯辊；液压；故障；控制措施0 引言首钢某2250热轧带钢生产线采用半连续式热轧带钢轧机，其中机械介质部分为德国西马克公司整体初步设计，并由首钢国际设计转化，采取进口设备和国内设备制造相结合。
其精轧机为六机架连轧，每架轧机均设计有CVC shifting system(凸度控制系统)，即工作辊液压弯辊和窜辊板型控制系统。
液压弯辊用于对工作辊产生弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙，以实现精轧带钢凸度和平直度控制。
液压弯辊板型控制系统属于电液伺服力控制系统，它具有精度高、响应速度块、功率大、结构紧凑和使用方便等优点，因此得到广泛应用[1]。
2250热轧线自投产以来，精轧多次出现液压弯辊力异常，造成生产线停机。
统计显示，精轧弯辊液压故障，约占该厂精轧液压总停机故障的80-85%，成为了困扰生产稳定的较大隐患，急需攻关解决。
1工作辊弯辊结构原理1.1弯辊机械结构每台精轧机安装有四台工作辊弯辊缸，分别布置在传动侧和操作侧牌坊入口和出口。
操作侧弯辊缸与窜辊缸和工作辊锁紧缸集成在一起；传动侧弯辊缸与轴头抱紧缸集成在一起。
弯辊缸缸杆直接作用在工作辊耳座上镶嵌的铜滑板上，实现上下工作辊弯辊、平衡和压紧功能。
1.2 工作辊弯辊液压控制原理工作辊弯辊液压回路由精轧高压液压系统供油，进油压力为290ba。
四台弯辊缸的有杆腔相互联通，由比例减压阀组控制；两侧弯辊缸无杆腔由各自的伺服阀和比例阀组进行控制，其控制模式分为：轧钢模式和换辊模式。
浅谈精轧工作辊失效形式及预防措施
浅谈精轧工作辊失效形式及预防措施（郑强）检修中心轧钢维护部摘要：通过对轧辊在生产中发生的各种失效形式进行分析，并作出相应的预防措施。
关键词：裂纹；剥落；断裂前言轧辊是热轧厂生产中最大的消耗性、关键性备件，不仅其消耗量大、价格昂贵，而且其性能和使用情况的好坏，直接影响生产的作业率和成本、产品的产量和质量、辊耗等。
轧辊消耗量是轧钢生产技术经济指标之一，是考核轧钢生产的主要内容。
因此，提高轧辊使用寿命，是轧钢生产提高生产效率、实现增产节约、降低消耗的有力措施。
使用中的轧辊，由于和轧件直接接触引起的接触应力、热应力、剪切应力、残余应力和轧辊本身的制造缺陷等原因，常常在正常使用周期内被迫提前下机，甚至非正常报废，这就需要我们通过各种失效形式做出相应的分析，并加以预防和解决。
1.裂纹裂纹是轧辊使用中最常见的一种失效形式，又分正常裂纹和非正常裂纹两种。
1.1正常裂纹正常裂纹又叫热裂纹，热裂纹属正常轧制下产生的裂纹，初期呈很细的网状均匀分布在轧辊的整个辊身上，深度较浅。
热裂纹是由于多次温度循环产生的热应力所造成的逐渐破裂，是发生于轧辊辊身上的一种微表面层现象。
此种裂纹是轧制过程中轧辊受接触应力、热应力、剪切应力、残余应力影响，当应力超过材料的疲劳极限时，轧辊表面产生严重应变，逐渐导致热疲劳裂纹的产生。
预防措施：1、合理控制冷却水量和冷却水的分布；2、合理分配各机架轧制负荷；3、合理控制换辊周期；4、合理控制磨削量；1.2非正常裂纹轧制中发生的打滑、粘钢、卡钢、堆钢、甩尾、甚至断水轧制等轧制事故，这些轧制事故会造成轧辊局部温度升高而产生热应力和组织应力，当轧辊应力值超过材料强度极限时便产生热冲击裂纹，形成轧辊辊身表面一条母线上或局部深度和开口度较大的裂纹。
通过修磨，轧辊表面裂纹消除后可以继续使用，但其使用寿命明显降低，并在以后的使用中易出现剥落事故。
预防措施：1、轧制条件应满足轧辊的使用技术要求；2、合理分配各机架轧制负荷；3、提高轧制操作技能，尽量减少打滑、粘钢、卡钢、堆钢、甩尾、甚至断水轧制等轧制事故的发生；4、轧线必须及时把事故原因的信息传递到磨辊间，以便于磨辊间针对事故原因制定有效的对事故轧辊进行严格的超声波、涡流探伤及磨削处理；2.剥落剥落是轧辊使用中比较严重的一种失效形式，是由于轧辊表面裂纹的扩展或轧辊本身内部缺陷造成的。
辊压机常见故障及处理措施例案分析
辊压机常见故障及处理措施例案分析辊压机是一种常用的金属加工设备，用于对金属板材进行压制和成型。
在使用过程中，辊压机可能会出现一些常见故障，影响设备的正常运行。
本文将对辊压机常见故障进行分析，并提出相应的处理措施。
一、辊压机常见故障及处理措施1.辊子松动：在使用辊压机时，辊子的固定螺栓可能会松动，导致辊子不稳定，影响成型效果。
处理措施：首先，需要关闭电源，使用扳手或扳手将辊子固定螺栓进行紧固。
然后，使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。
2.辊子磨损：辊子是辊压机的主要工作部件，长期使用会出现磨损现象，从而影响辊压机的加工效果。
处理措施：定期检查辊子的磨损情况，发现辊子磨损严重时，及时更换新的辊子。
更换辊子时，应按照设备要求进行调整和安装。
3.压力过大：辊压机在工作过程中，压制力过大会导致金属板材变形或破裂。
处理措施：首先，检查压力表是否正常，是否存在故障。
如果压力过大，可以通过调整辊子间隙或降低加工速度来减小压力。
4.电机故障：辊压机的电机是设备的核心部件，如果出现电机故障，将会影响整个设备的正常运行。
处理措施：检查电机是否正常运转，有无明显异常声音或异味。
如果发现电机故障，可以检查电路连接是否松动，电机是否过热，并及时维修或更换电机。
5.润滑不良：辊压机的润滑系统对设备的正常运行起着重要的作用，如果润滑不良，将会导致设备的摩擦增加，加剧机械磨损。
处理措施：定期检查润滑系统，确认油液是否正常，并及时进行润滑油更换和清洗。
同时，保持辊压机的清洁，防止灰尘和杂质的进入，影响润滑效果。
二、辊压机故障的案例分析1.案例一：辊子松动故障描述：辊子在运转过程中出现明显的晃动和松动，产生噪音。
处理过程：首先关闭电源，使用扳手将辊子固定螺栓进行紧固，然后使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。
处理结果：辊子松动的问题得到解决，设备正常运转，噪音消失。
2.案例二：压力过大故障描述：辊压机在工作过程中，金属板材发生明显的变形和破裂现象。
精轧窜辊液压故障分析
精轧窜辊液压故障分析板型控制技术做为热轧带钢成品质量控制的关键技术指标，精轧窜辊装置的工作原理是窜辊缸带动工作辊沿轴线方向上的水平移动，保证工作辊辊面在轧制中的均匀磨损，同时对提高弯辊的功效，降低工作辊的过度挠曲及减小有害接触区有一定的作用，是改善和提高板型控制水平的核心设备。
本文是针对其的液压控制系统及故障的分析和处理。
标签：窜辊缸;伺服阀;闭环控制1 引言某钢厂1580热轧生产线的精轧窜辊装置，它包括固定块、移动块，窜辊缸等，两侧的固定块分别安装在轧机的机架两端牌坊上，两侧的移动块分别与其对应的固定块装配，窜辊缸与操作侧固定块及操作侧移动块连接，窜辊缸由液压伺服系统控制，特点为窜辊缸与操作侧移动块及操作侧固定块均采用柔性连接，所述的柔性连接为球面连接或关节轴承销轴式连接等形式，由于采用可调节的柔性连接方式，可以很好地满足热连轧线精轧窜辊要求，提高设备功能投入率，以保证板形质量，延长轧辊使用寿命。
这种连接方式可以应用于其它类似结构中，提高经济效益和社会效益。
2 窜辊缸液压系统装置介绍工作辊的窜辊有四个液压缸进行控制，分别位于上下工作辊操作侧的入口侧和出口侧，并且缸内装有位置传感器用于检测工作辊的窜动位置，在窜动过程中必须保持上下工作辊偏离中心线的位置同步，上工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，下工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，这些都通过传感器监测的数值反馈到PLC控制系统进行位置闭环控制计算。
在窜辊缸液压系统中，电磁换向阀的作用是当电磁换向阀得电时，使伺服阀进油口液控单向阀和液压缸两腔液控单向阀能够打开，继而液压油能够正常进入在缸体内流动，控制窜辊进行动作。
液控单向阀的作用是控制平移动作的稳定性，并且在电磁换向阀不得电时，液控单向阀能保持住缸体内压力，从而确保窜辊液压缸的位置。
液压伺服阀的作用就是通过调节其开口度来实现窜辊位置的稳定控制。
直动式溢流阀的作用是当液压油的压力大于溢流阀设定值时，液压油就会从溢流口流回油箱，这时进油口处的油压基本上就稳定在设定值，从而达到溢流稳压的作用，减少对设备的冲击，延长设备使用寿命。
辊压机常见故障及处理方法【干货技巧】
以下为辊压机常见故障及处理方法，一起来看看吧。
一、机体运行时振动大故障表现：运行时辊压机机体振动，有时并伴有强烈的撞击声，这主要与入料粒度过粗或过细、料压不稳或连续性差、挤压力偏高等有关。
处理办法：若进料粒度过细，应减少回料量以增大入料平均粒径，反之增大回料量以填充大颗粒间的空隙。
同时保持配料的连续性和料仓料层的稳定。
还有要保持合适的挤压力（6-8Mp）。
二、液压系统工作不正常故障表现：压力偏低或上不去，密封圈破损，油缸漏油等.处理方法：保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换。
三、轴承温度偏高或温差大辊压机系统润滑是全自动加油，每次开机时加油机自动加油十分钟，但要经常检查油桶是否有油，各润滑点进油是否通畅，减速机过滤网经常清洗，循环冷却水路畅通。
四、两辊缝偏差大检查两边液压系统压力是否平衡，如两边压力不平衡，则会顶偏；再检查上方料仓两边棒阀开度是否一样。
五、辊面损坏辊面损坏包括：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。
要求在生产使用时，千万不要把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时和设备厂家联系，请专业人士现场堆焊修复。
六、轴承损坏辊压机进口轴承一套价格二十多万元，四套轴承近百万元。
设计正常使用寿命都在八到十年，只要我们平常加强设备润滑保养，都不会有问题。
还有辊压机因生产厂家不同，其挤压方式和传动结构有所不同，中信重工生产的辊压机是恒辊缝的，它的辊缝恒定不变，压力随着物料而改变；而合肥院辊压机是恒压力的，它的压力恒定不变，辊缝随着物料而改变。
在生产时，料仓要保持一定的仓重，运行时物料要有料柱，不得空仓（空仓车间扬尘很大），尽量让辊压机多做功，两辊压机的电流要达到额定电流的70%以上，以提高整个系统的粉磨效率。
七.辊压机发生振动、跳停的主要原因1.物料粒度超标按照辊压机操作手册要求，入辊压机物料平均粒度要小于30mm,最大不能超过50mm。
精轧机轧辊轴窜动原因分析与解决措施
１ 精 轧 机 轴 窜产 生 的原 因分 析
图 １所 示 为 原 设 计 轧 辊 轴 装 配 图 。 轧 辊 轴 径 向 支
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３年 ７月
４）复 合 扩 钻 在 使 用 中 切 削 抗 力 比 扩 钻 、 倒 角 刀 、
钻头 等 有所 增 大 ， 为 实 现平 稳 切 削 、 保 证 加 工 质量 ， 需
中图分类号： Ｔ Ｈ１ ６ ５ ￣ ． ３
文献标识码： Ｂ
文章编号 ： １ ０ ０ ０ — ４ ９ ９ ８ （ ２ ０ １ ４ ） ０ １ — ０ ０ ４ ８ — ０ ４
撑 采 用 整 体 式 动 压 油 膜 轴 承 ，轴 向 定 位 采 用 一 对 国 产 ３ ６ ２ １ ２（ ３ ６ ２ １ ４） 单 列 角 接触 球 轴 承 背靠 背 安 装 实现 ， 轴 承 的 安 装 间 隙 通 过 研 磨 中 间 环 件 ８和 件 １ ２调 整 ， 使 轴 承装 配后 的轴 向窜 动量 小 于 ０ ： ０ ５ ｍｍ。 在 轧 机 运 转 过
摘
要： 运 用轴 承 预 紧理 论 对 国产 ４ ５ 。 无 扭 精 轧 机 轧 辊 轴 轴 向 窜动 故 障进 行 了全 面 分 析 ， 对 轴 承 预 紧与 轴 向 窜动 的 关
系进 行 深 入 阐述 ， 并 从 实 际 出发 ， 提 出了轧 辊 轴 轴 承 组 件 预 紧 控 制 和调 整 方 法 。 关键词 ： 精 轧机 轧辊轴 窜 动
某 单位 精轧 机 自 １ ９ ８ ８年 投 产 以 来 ， 故 障 率 极 高 ，
投 产 初期 的年故 障 时 间在 ５ ０ ０ ｈ以上 ， １ ９ ９ ８年 故 障 时 间仍 在 １ ０ ７ ｈ左 右 。 在 具有 代表 性 的故 障形式 中 ， 轧 辊 轴 轴 向窜 动 （ 简称 轴 窜 ） 故 障频 次最 高 ， 平 均 发 生 轴窜 次 数在 ２ ０架 次 ／ 月， 影 响 了生产 节奏 和产 品质 量 。
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析高速无扭精轧机组是现代化轧钢设备的一种，广泛应用于钢铁、有色等行业。
在机组的使用过程中，难免会出现各种故障，需要及时进行诊断和排除。
本文将对高速无扭精轧机组的设备故障进行分析和诊断。
一、轧辊故障(1) 轧辊磨损严重高速无扭精轧机组的轧辊经常在高强度的作用下运转，长时间使用后轧辊表面会出现磨损现象。
磨损严重会导致轧辊几何形状发生变化，影响轧钢工艺和质量。
解决这个问题的方法是定期更换轧辊或在保养时进行轧辊磨平操作。
(2) 轧辊表面开裂在轧制过程中，由于轧辊表面有较强的压力和摩擦，轧辊表面容易出现裂纹。
轧辊表面开裂会影响轧制工艺和轧钢质量，严重时可能会导致轧辊断裂。
处理轧辊表面开裂问题的方法是定期进行轧辊表面检查，在发现裂纹时及时更换轧辊或进行焊接修复。
(3) 轧辊间隙不均匀高速无扭精轧机组的轧辊间隙对轧制质量具有重要影响。
轧辊间隙过大会导致轧钢成品尺寸变差，轧辊间隙过小则会加大动力负荷，影响机组稳定性。
轧辊间隙不均匀的原因可能是轧辊尺寸不一致、轧辊安装不当等多种因素，需要在日常运维中进行调整和检查。
二、冷却系统故障高速无扭精轧机组在轧制过程中需要进行冷却，以控制轧辊表面温度，避免轧辊表面损伤。
冷却系统故障可能会导致轧辊过热，影响轧制质量，严重时可能会导致轧辊损坏。
(1) 冷却液温度过高冷却液温度过高会导致冷却效果不佳，轧辊表面温度难以控制。
处理方法是检查冷却系统的管道和散热装置，保证冷却液循环畅通，并定期更换冷却液。
(2) 冷却液压力不足冷却液压力不足会导致液流不畅，冷却效果不佳。
处理方法是检查液压系统，保证液压系统工作正常。
高速无扭精轧机组的传动系统是机组的核心部分，直接决定了机组的运行效率和稳定性。
传动系统故障可能会导致机组出现振动、噪声、载荷不稳定等问题，甚至会影响机组的安全运行。
(1) 传动带松动传动带松动会导致机组动力传递不稳定，工作效率降低。
处理方法是及时检查传动带的张力，保持合适的张力。
辊压机的操作及常见故障及分析处理
辊压机的操作及常见故障及分析处理辊压机是一种常见的金属加工设备，用于在金属板材或金属管材上进行弯曲和压制。
下面将介绍辊压机的操作方法以及常见故障的分析处理。
一、辊压机的操作方法：1.首先，检查辊压机的各个部件是否处于正常状态，如传动装置、辊子、定位装置等。
确保工作环境安全。
2.打开电源，启动辊压机，待其正常运转后，进行试运行，检验辊轴和捻轴装配是否正常。
3.将待加工的金属板材或金属管材放置到辊压机上，并通过调整辊轴之间的距离来确定所需的弯曲半径。
4.调整辊压机的上辊和下辊，使其与待加工的金属板材或金属管材接触。
5.启动辊压机，逐渐将金属板材或金属管材送入辊轴之间，进行压制和弯曲。
6.在加工过程中，要时刻注意加工负荷的变化，保持合适的速度，避免过载。
7.加工结束后，关闭辊压机电源，并进行安全检查，清除残留物。
二、辊压机的常见故障及分析处理：1.失去动力：可能是电源故障或电机故障。
解决方法是检查电源供电是否正常，检修电机或更换电机。
2.轴承过热：轴承过热可能是由于润滑不良或使用时间过长引起的。
解决方法是及时对轴承进行润滑，或更换新的轴承。
3.卷料不整齐：可能是辊轴之间的调整不当或轴承松动引起的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，确保辊轴之间的间隙均匀，并紧固好轴承。
4.加工品出现错位或变形：可能是辊轴之间的距离不均匀导致的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，保持辊轴之间的距离均匀。
5.辊子打滑：可能是辊轴或辊子磨损导致的。
解决方法是更换新的辊轴或辊子。
6.辊子的表面粗糙：可能是辊子表面磨损严重或使用时间过长导致的。
解决方法是进行磨削或更换新的辊子。
以上是辊压机的操作方法及常见故障的分析处理。
在操作辊压机时，需要注意安全措施，并定期对设备进行维护和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。
精轧机窜辊系统故障分析与改进
成窜辊 系统设 备损坏 。另外 ， 液压控 制 阀组 、 窜辊位
收藕 日期 ： ２ ０ １ ３ — ０ ５ — ０ ６ 作者 简介 ： 鞠富 ， 男， １ ９ ８ １ 年生 ， ２ ０ ０ ６ 年毕业 于内蒙古科技大学机械 设计 制造及 自动化 专业 。现为济钢 热连轧 厂助理工程 师 ， 从 事液
１ ） 目前 窜辊 缸头 连 接容 易脱 丝 ， 考虑 到螺 纹强
为此 ， 对精轧机组工作辊窜辊系统进行改造。
２ 窜辊故 障分析
１ ） 窜 辊 系统装 备水 平 较低 ， 整 体工 艺 结构设 计 不合理 。 １ ７ ０ ０ 热 连轧 Ｆ ２～Ｆ ６ 轧机组 装备 了 ＷＲ Ｓ 板 形控制 工艺技术 ， 工 艺结构 比较落后 ， 窜辊缸 驱动力 中心 线与 弯辊 块 窜辊 移动 中心线不 重 合 ， 存 在倾 翻
少； 另外 ， 窜辊 系统 工作 环境 恶劣 ， 始终处 于大 量轧
辊冷却水的冲刷中， 进而又降低了润滑效果 ， 导致移
动块 与 固定块摩擦 阻力加 大 ， 使窜辊 力增大 。 ５ ） 由于 工艺 结构 设 计 的不合 理 ， 当两 窜辊 缸动 作不 同步 时 ， 易 出现窜辊感 器 故障 致使 工作 辊 两窜辊 缸不 同步 ， 造成窜
辊 卡阻 ， 达 不到设定 的位移量 。
济钢 １ ７ ０ ０ 热 连轧 Ｆ ２～Ｆ ６ 精 轧机组 采用 弯辊 与 窜辊 工艺 技 术 。窜辊 缸体 固定于 移动 块上 ， 窜 辊缸
活塞 杆缸 头 通过 压盖 联接 于 固定块 上 ， 液 压动 力 源
３ 改进措施
通过 分析 ， 窜辊系统驱 动力足 够 ， 要确保 窜辊功 能 的正常投 用 ， 关键 是保证 窜辊缸头 不脱 丝 、 窜辊动 作 不 卡 阻 。为提 高 窜 辊缸 头 与 活 塞杆 连 接 的可靠 性， 可 以采 用热装 工艺方 案或改 为一 体结构 ， 另外提 高润 滑效 果 以减少 窜辊 阻力 ， 并 针对 现有 窜辊 结构 进 行程 序优 化 ， 研 究选 用合 理 的窜辊 机制 和窜 辊状 态， 确保 窜辊设备 的可靠性 。
轧机工作辊窜辊系统故障分析与排除
３）窜 辊 液压控 制 系统设 计 不合 理 ，控制 时序 有 误 ，经常 出现误动作 或达不 到设定值 隋况 。
４）窜辊润滑系统效果较差 ，供油量不足 ，窜辊 结 合面摩擦 增大 ，容 易 出现 卡阻现 象 。
５）由于 工艺 布置 原 因 ，窜 辊过 程 中容 易 出现窜 辊 不到位 现象 。
３ 故障排除措施
３．１ 加 强 窜辊 缸头处连 接 窜 辊液 压 缸与 窜辊 块连 接处 螺纹 强度 较低 ，采
用过 盈 和热装 的方 式 ，加强 窜辊 缸 头和 固定块 之 间 的连 接 。查 阅机械 设计 手册 ，热 装传 递 载荷 所需 的 最小 压强 １２６．７ ＭＰａ，其 中接合 长度 ９５．５ ｍｍ，摩擦 因 数 ０．２。热 装过盈 为 ０．２３２ ５ ｍｍ时 ，符合 窜辊要求 。 ３．２ 保 证两侧 窜辊 同步性 的控 制
１）窜辊 系统 装 备水 平较 低 ，整体 工 艺结 构设 计 不合 理 ，窜辊 缸驱 动力 中心 线 与弯辊 块 窜辊 移 动 中 心线不 一致 ，窜 辊系统存 在受力 较大现 象 。
２）窜辊 定位 缸 头连 接结 构设 计 不合 理 ，易 出现 脱丝故 障。如 图 １所 示 ，缸头 ３与 窜辊缸 活塞 杆 ６之 间是靠 螺纹 连接 ，设计 规格 是 Ｍ８０×１００，Ｍ８的定位 螺钉 防止 液压 缸 与活 塞杆 之 间的相 对转 动 。但 是 ，
赵 海 峰
（山钢股份济南分公 司 薄板厂 ，山东 济南 ２５０１０１）
摘 要 ：通过增强窜辊 系统缸头处连接 、保证 两侧窜辊 同步性 的控 制 、改进润滑系统 、优化 窜辊时机 ，有效消 除了窜 辊系统
不同步和缸头连接处螺纹脱丝现象 ，窜辊投用率提高到了 ９０％，降低 了轧辊辊耗 ，提高 了板型质量 。
精轧工作辊换辊系统常见故障分析l
a -
b 1
a 1
b
a
30%
b 1
b PE01 YVH S 1/1-6 PE01 YV H S 2/1-6 PE 02 YVH 1/1-6
a PE03 YV H 1/1-6
b
-
0
P T
P T
P T
T
+
+
1
1
0
30%
1
OS
P E01 B S 4/1-6 I S co llapse clo se R oll gap
故障7 故障7 出入口导卫、擦辊器不到位 1、检查导卫现场实际位置及接近开关信号 2、检查擦辊器现场实际位置及压力开关显示压力值 3、必要时可先捅阀动作设备保证换辊 故障8 故障8 提升轨道 在推辊前要确认是否上升到位。 检查现场没有动作，要确认接近开关信号是否正常、机上阀台的电磁 阀的信号是否正确。如果接近开关信号正常、电磁阀已经得电，可以 在现场有人确认的情况下手动捅阀先换辊，然后再检查阀头和电磁铁， 如果手动不能捅动就要更换电磁阀；
精轧自动换辊系统 常见故障及处理办法
精轧机自动换辊分为四个阶段： 精轧机自动换辊分为四个阶段： 1、换辊前准备阶段 2、换辊前设备停机阶段 3、换辊阶段 4、换辊后设备恢复阶段
换辊前准备阶段
换辊过程： 换辊过程： 1、换辊小车从初始位置E1（磨辊间）把新辊推到精轧机前 的换辊平移盖板上（E7）（平移盖板位于飞剪侧）； 2、换辊小车后退到位置E6，平移盖板向卷取机侧平移； 3、换辊小车前进到位置E11；
故障3 故障3、CVC窜辊不到位
1、换辊模式自动时序CVC窜辊不到位：确认工作辊处于平衡状态后， 可再次切换模式，重新执行自动时序； 2、长时间轧机内没有轧辊（检修恢复时），某一个CVC液压缸位置不 正确：在CVC窜辊处于手动或自动模式时，强制位置设定为0动作液压 缸：Nx_RS_WR_REF（G2） 3、如果出入口两侧位置一致且位置值在1mm内，可考虑封点操作
国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施之欧阳学创编
*时间：2021.03.03 创作：欧阳学国产高速线材精轧机辊箱常见故障分析及处理措施1前言承抱死等事故。
韶钢高速线材厂二线精轧机组是国产仿摩根五代高速线材轧机, 轧制速度可达 90m /s, 自 2008年 3 月投产以来, 轧机辊箱的故障较多, 延误生产时间造成人力物力消耗, 严重影响和制约了生产, 使得设备维护压力增加, 设备消耗也增加了生产成本。
针对辊箱出现的常见故障, 笔者进入了深入的分析, 并采取了相应的解决方案及预防措施, 故障大大降低, 辊箱平均使用寿命由初期的 2个月提高到平均 7个月, 部分使用寿命达到了 12个月, 取得了良好的效果, 达到国产精轧辊箱维护的先进水平。
生产中精轧机辊箱故障频繁发生给生产带来严重影响, 为此辊箱发生的一些故障进行分析总结, 并进行1. 油膜轴承5. 固定卡板2. 轧辊轴6. 铜螺丝3. 弹性垫片7. 调整丝杆4. 角接触球轴承8. 偏心套[ 1]精轧机组辊箱常见故障如下。
( 1) 轧辊轴窜动超标, 将影响到成品质量, 特别是出成品的机架, 严重则造成堆钢、辊环炸裂及轧辊轴与油膜轴承抱死等故障。
( 2) 进水问题一直严重影响正常生产, 并常使油品严重污染、乳化, 滤芯堵塞, 造成经常调闸、轴承等磨损加剧或烧油膜轴承等恶性循环现象, 经常性故障造成大量人力及备件损耗, 维护成本高。
( 3) 油膜轴承烧毁, 严重的出现轧辊轴与油膜轴3辊箱常见故障分析针对精轧辊箱出现的以上常见故障, 分别进行深入分析, 总结如下。
( 1) 造成辊箱轧辊轴窜动超标的因素弹性垫片的质量直接影响辊箱轧辊轴及轴承的使用, 弹性垫141整改。
辊箱结构如图 1所示。
到位, 轧制过程中受轧制冲击或振动等影响后弹性垫片变形后, 弹性垫片与轴承间出现间隙, 轧辊轴窜动超标, 严重的冲断轴端挡板螺栓或压盖紧固螺栓; 由于装配过程轴承压盖或端概螺栓安装力矩不均匀, 部分螺栓无有效防松措施, 受轧制冲击振动影响, 轴承压盖或端盖紧固螺栓松动或断裂, 轧辊轴窜动超标。
轧机液压弯辊系统液压故障分析与对策
轧机液压弯辊系统液压故障分析与对策作者：胡启明来源：《中国科技博览》2017年第23期[摘要]文中叙述了轧机弯辊液压系统，对其产生的故障进行了系统的总结分析，简单介绍了对其产生故障后如何判断和处理方法，供读者参考[关键词]轧机；弯辊；伺服系统中图分类号：R317 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）23-0043-011、引言轧机液压弯辊是以液压为动力，用机械力弯曲轧辊辊身，用来控制带钢凸度和平直度的技术。
通常由动力源、换向阀、减压阀、伺服阀、液压锁、传感器、液压缸以及液压附件等组成。
在轧制模式时通过伺服阀输出控制弯辊力，由于该系统反应速度快，可以通过对带钢厚度和板凸度进行不间断的测量所得到的信息，及时的对每一瞬间弯辊力数值进行修正调节。
在换辊模式时通过换向阀实现对弯辊缸活塞杆上下移动，达到换辊的目的。
其原理如（图1）所示；2、轧机弯辊系统在运行中可能出现的故障1）压力控制故障轧机液压弯辊系统压力控制故障主要有：轧制模式时压力传感器故障在轧制模式时，上工作辊弯辊压力传感器参与控制，下工作辊压力继电器不参与控制，当两侧压力偏差较大时可能是压力传感器损坏、伺服阀故障、液压泄露等故障。
轧机液压弯辊控制系统由两套独立且完全相同的伺服系统组成，每一侧的上下工作辊弯辊完全按照相同控制指令控制液压缸上下移动，上下弯辊塞侧压力理论上应完全一样，当上下辊压力监测出现不同时，则必有一个出现故障，根据现场实际情况进行分析测量，确定故障位置，对故障进行排除。
2）电磁阀故障当给出电控逻辑信号后，电磁阀5、电磁阀8、电磁阀9不能正常动作，可能故障是电气断线、电磁阀犯卡或电磁铁烧等。
当电磁阀开关状态与测压接点压力关系不符合时，若捅阀正常，可能故障为电气断线、电磁铁烧等；若捅阀压力不正常，可判断为卡阀故障。
3）减压阀故障减压阀故障，主要有在换辊时减压阀6、减压阀7主阀芯卡死或阻尼孔堵塞，达不到设定压力，弯辊不能正常伸出，影响换辊。
1780精轧窜辊工作原理与常见故障分析
• 86 •内燃机与配件1780精轧窜辊工作原理与常见故障分析许春晓(梅山钢铁公司热轧板厂，南京210039)摘要：梅山钢铁公司热轧厂1780产线精轧机组配备了工作辊窜辊装置，工作辊轴向窜辊可以将轧辊磨损分配、降低工作辊的磨 损，同时保持工作辊辊身轮廓形状平滑，提高轧制公里数。
但是在实际使用中窜辊装置故障频发，给生产带来很大影响。
关键词：窜辊装置；工作原理;故障;精轧F1-F7轧机装备有工作辊窜辊装置0引言精轧窜辊工作原理：在实际轧制中，辊型和轧辊与高 温轧件接触会产生边部磨损，导致轧辊边部轮廓变化，磨 损达一定程度，轧制出的带钢的断面形状和凸度变差发生 变化，从而导致产品质量下降。
在完成一个轧制周期后需 更换新的工作辊，耗时耗力，增加成本。
利用工作辊的窜辊 装置，工作辊可以沿轴向窜动，支承辊位置不变，从而使工 作辊辊身长度方向上磨损均匀，保证带钢的断面形状和凸 度变差不变。
F1-F7配有±150m m的窜辊行程，可以通过2 V M C2000型数控机床刹车电路故障的分析2.1 V M C2000的故障现象在数控机床使用的过程，数控机床将V M2000作为加 工中心，一般情况下，将F A N U18M作为刹车电路的系统，F A N U18M系统同样也存在四个直线轴，即A直线轴、B直线轴、C直线轴以及D直线轴。
在C直线轴加工的过程 中，由于O V C经过过大的电流，会出现报警的现象，致使 数控机床无法正常使用。
2.2 V M C2000的故障分析导致C直线轴O V C因电流过大出现报警现象的原因 诸多。
比如，机械的负载能力略低、缺乏良好的润滑效果、电机故障等。
V M C2000型数控机床将机电分开作为重要 的维修方式，将C直线轴的电机与机械传动的零部件进 行分离，在完成分离工作后，分别对C直线轴的电机与机 械传动的零部件进行检查。
若促使数控机床处于关闭的状 态，因C直线轴作为整个数控机床的重力轴，应先对C直线轴采取安全的保护措施，增强C直线轴的强有力支撑，预防C直线轴或是其他主轴出现脱落的现象，给数控机 床以及操作人员的安全造成巨大的影响。
辊压机常见故障及处理措施例案分析
5、辊压机挡铁调整不正确，特别是新更换的挤压辊，垫 铁太薄，引起动、定辊相互摩擦。
进料口
出料管
进风管
V-1000选粉机 结构示意图
规
导 流 板 二
返料口 支座 导 流 板 一
格：V型-1000
通 过 量：1000t/h 生产能力：160-200t/h 选粉风量：240000m3/h
工艺操作原因
1、当辊压机左右辊缝间隙偏差较大时，未及时调整引起辊压机 振动大； 2 、 V 型选粉机的循环风机风门开度过小，未能及时将系统细粉 及时风选分离，导致V型选粉机的打散、分级功能发挥不充分， 造成回辊压机的粗粉中细粉量偏多，引起辊压机振动； 3、系统循环风太小，风门开度未拉到位，同时稳流仓物料入口 密封装置、旋风筒下料口锁风装置处存在漏风现象，减弱了循 环系统风量，使细料量不能及时抽送磨内，导致仓内细颗粒增 多，引起辊压机振动；
合理调节动辊垫铁
检查两侧垫铁厚度是否一致，合理调节动辊垫铁，活动 辊垫块要适度，太厚太薄都不好，辊压机正常工作时，左右 两侧辊缝保持正常波动范围内且基本相等为好（太小时要减 薄垫块，太大时要加厚）；
确保液压系统稳定运行
检查液压系统是否有渗漏现象（压力保不住会导致辊缝偏 大），确保氮气压力与系统工作压力相符，系统压力设定要 根据系统工作压力变化而设定相应压力，大蓄能器充氮压力 高于系统工作油压的20-30%，对系统起保护作用，中小号 蓄能器充氮压力为系统工作油压的60-65%，对系统起缓冲 作用；
严格控制入辊物料粒度
根据生产需要，适时调整辊压机上方棒形阀开度、 出辊分料阀开度或循环风机风门开度，控制入辊混合料 中的粉状物料比例，并有效控制较大的颗粒进入辊压机， 避免物料产生离析作用，减少物料不能形成稳定的料床 现象发生；
辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法
辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法辊压机辊面的使用寿命与现场的使用、操作有着紧密关系，在使用过程中要严格按操作规程执行，加强日常管理，消除不利因素的影响：1、在运转过程中必须保证辊压机的饱和喂料。
2、在使用过程中一定要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，严禁硬质金属进入辊压机内部。
3、一定要保证每星期清理，外排一次恒重仓，其目的是将富集在循环系统里面的铁渣，游离二氧化硅等进行外排，不让其加快对辊面的磨损。
4、辊面产生剥落后，不论面积大小一定要及时补焊，否则会对基体造成损害。
5、严格要求进入辊压机的物料大小应按照说明书中所示执行95%≤45mm/max≤75mm。
6、进入辊压机的物料温度应≤100℃。
第一部分辊系部分一、辊压机辊缝过小1．检查进料装置开度，是否开度过小，物料通过量过小造成，应调整到适当位置。
2．检查侧挡板是否磨损，侧挡板若磨损，将造成一定的影响，严重时还能造成跳停，应时常查看。
3．检查辊面是否磨损，辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼的成型，严重时还会引起减速机和扭力盘的振动，应尽快修复。
二、辊压机辊子轴承温度高1．检查用油脂牌号，用油脂的基本参数、性能和使用范围，检查是否能够适用于辊压机的工况，不适则应该立即给予更换适用的用油脂。
2．检查加入轴承的油脂量，轴承用油脂过少则润滑不足，造成干摩擦，引起轴承损伤和高温；用油脂过多，则轴承不能散热，造成热量富集造成轴承温度高，引起轴承损伤，应按照说明书中用量加注。
3．检查轴承是否已经磨损。
轴承温度高还可能是轴承在运行过程受到物料不均或者进入了大块硬质物体引起轴承振动损伤，甚至是违规操作造成轴承受损引起，应观察运行状况，从声音、振动情况、电流和液压波动情况以及打开端盖仔细检查等方式查处实际情况，并及时妥善处理。
4．检查冷却水系统是否正常，可通过进水和回水温度、流量等检查是否供水足够。
三、辊压机震动大、扭力盘震动大1．检查喂料粒度，查看喂料粒度是否过大。
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３ 小结 与展 望
在进行机械 的故 障诊 断时 ， 由于信号的非平 稳性 、 故障原 因的多样性等原因 ， 故 障与征兆之间 不完全是一一对应 的关 系 ， 因此在使用振动分析 技术诊断故障时必须尽可能搜集掌握所有可以得 到 的信息 ， 包括设 备基本资料 、 损坏维修记 录 、 振 动历史趋势 、 各种振动分析信号等 。实 际从事振
４ 故障 原 因分析 及处理 方法 ４ ． １ 漏 油、 内泄、 活塞 杆拉 伤 、 防 尘圈脱 出
４ ． １ ． １ 原 因 分 析
窜辊为轧辊水平窜动提供 动力 ， 可提高轧辊 的使用效率 ， 延长轧辊寿命。窜辊是轧制带钢前 ， 事先通过液压缸传感器将轧辊位置摆好 （ 即窜辊 到位 ， 窜辊量为 ±１ ２ ５ ｍ ｍ ） 。弯窜辊装置 的各项参 数如表 １ 所示。
设 备检 修 定， 用 于 支 撑 移 动 座 。移 动 座 为 弯 辊 串辊 装 置 的
关键部位 ， 每个移动块装有垂直作用的弯曲／ 平衡 液压缸、 工作辊串辊缸及工作辊锁紧缸 ， 它们与固 定座 、 工作辊轴承座之间也带可更换的滑板 ， 工作 辊锁紧系统为液压锁紧， 水平布置在操作侧 ， 夹持 上下工作辊 轴承座并将 轴 向窜动量 传递 给工作 辊， 其换辊时需打开。窜辊油缸体安装在换辊侧 移 动座上 ， 换辊侧与传 动侧 的移动座分别与工作 辊轴承座连接 ， 通过工作辊形成钢性联接 ， 实现工 作辊的轴 向窜动 。位置传感 器装在窜辊油缸上 ， 用来测量上下工作辊的位置（ 轴向位置偏移 ） 。弯 曲， 平衡 液压缸 以移动座为缸体 ， 活塞杆与液压盖 之间、 活塞与缸体之间有密封装置。 弯辊可改善带钢的板形 ， 当需要弯辊控制时 ， 将 液压系统从压 紧位置换到弯辊位置 ， 对工作辊 施加正 弯辊力 ， 改变轧 机辊缝 ， 达到控制 板形 的
４ ． １ ． ２ 处 理 方 法
（ １ ） 对弯辊 的活塞杆 、 端盖进行改造 ， 再各增加 １ 道 支撑 环 ， 将 原 自润 滑 的 支 撑 环 改 成 抗 磨 支 撑 环 。增大 了活 塞杆 承受径 向力 。 （ ２ ） 将锁紧缸与工作辊轴 承箱之间的间隙进行 调整 ， 保证在 ｌ ｍ ｍ范 围内， 这样可减少窜辊缸窜动 时对弯辊缸的径向力 ， 使弯辊缸的更换周期增长。 ４ ． ２ 端盖渗漏， 窜辊锁母、 活塞杆丝扣滑丝拉坏 ３ 经常出现的故障及影响 弯窜辊经常出现的故障隐患 ： （ １ ） 弯辊缸经常出现漏油 、 内泄 、 活塞杆拉伤 、 防尘圈脱出等。 （ ２ ） 窜辊缸经 常出现端盖渗漏 ， 窜辊 锁母 、 活 塞杆丝扣滑丝拉坏， 窜辊轧钢过程 中跑位等 。 （ ３ ） 传 动侧下 移动座油路块 旋转接头管路 拉 断， 造成故障时间和大量的油品泄漏。
４ ． ２ ． １ 原 因分 析
操 作 工 在 进行 抽 装 辊 时野 蛮 操 作 ， 使 工 作 辊 推拉缸的作用力完全作用在窜辊缸上 ， 使有杆腔
压过高导致 出现上述现象。 ４ ． ２ ． ２ 处理 方案 调整 工作 辊推拉 缸 的工作压 力 ， 使 其能够 满足 推动工作辊的动力 ， 避免载荷过大 ， 对油缸造成冲击 破坏， 对窜辊缸的溢流阀进行调整， 使其承受过大载 ［ 下转第 ６ ５ 页］
目的 。
上述故 障隐患对设备功能的影响主要有 ３ 个 方面 ： 第一 ， 不能保证弯辊或窜辊的正常投用 ， 当 弯辊缸平衡力不能投用时， 精轧机不能调零 ， 只能 停机 ， 造成生产影响和被动。第二 ， 漏油导致润滑 油脂消耗量增大和机械磨损 。第三 ， 经 常更换密 封， 胶管 ， 旋转接头等造成伺服油液污染。弯辊 ， 窜辊伺服阀马达经常 出现卡阻 ， 频繁更换伺服阀 ， 导致 备件 材料及 费 用增加 。
表１ Ｆ １ Ｆ ７ 弯窜辊装置的主 要技术参数
（ １ ） 对移动座拆卸检查发现弯辊活塞杆 和端 盖 上 的支撑 环磨损 严重 ， 厚 度 已达不 到使 用要 求 。在轧制状态下 ， 弯辊活塞杆在承受 轴向力 的 同 时承 受 沿 轧 制 方 向的径 向剪 切 力 ， 由于 和 窜辊 配合 使 用 ， 在 窜 辊状 态 下 还 承 受 与 轧 制 方 向相垂 直的轴 向剪切力 ， 对活塞杆的损伤很大 。 （ ２ ） 经过近几年的统计发现传 动侧 的弯辊缸 平均使用周期较工作侧 的使用周期要长 ， 根据现 场使用情况发现传动侧的连接缸为燕尾槽型 ， 与 工作辊轴承箱配合使用 ， 没用间隙 ， 这样就可以使 弯辊缸最大程度 的减小了轴 向剪切力 ， 而操作侧 的移动座与锁 紧缸为平行相交 ， 因工作辊轴承箱 与锁紧缸的长期磨损 ， 存在大约 ３ ｍ ｍ的间隙， 这样 在与窜辊配合使用时承受较大的轴向剪切力 ， 这 就使工作侧的弯辊缸使用寿命较短。
一
６ ２ 一
设 备检修
测量 ， 发现 ２ × 和３ Ｘ 特征频率消除， 振动值也符合 标准 ， 不 对 中故 障 消除 （ 见图３ ） 。
＿
图 ３ 检修后负荷端振动 图谱
动故障分析诊断时 ， 应充分掌握尽可能多的各 种 信息 ， 灵活运用振动原理及测量技巧 ， 将经验与专 业知识有机的融合起来 ， 才能有效实现故障诊断。 故 障诊 断技术 是机械系统安全性 、 可靠性的 重要保 障技术 ， 实际故 障现象及产生原 因千差万 别， 加 之每个 人看 问题 的角度 不 同 ， 如何 归纳总 结， 是亟待解决 的问题 ； 同时 ， 信号分析方法与故 障诊断技术不 断发展 ， 如何使工程技术人员与时 俱 进 掌 握先 进 的 理论 ， 将 其 与 生产 实 际 有机 结合 ， 是 目前 面 临 的紧迫 任务 。