精轧机说明书

高速线材精轧机组安装使用说明书制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司设备图号： ZJF90d00使用客户：出厂日期：目录第一章、技术说明 (2)第二章、设备安装调整 (4)第三章、设备的使用维护与更换 (7)第四章、常见故障及排除 (13)第五章、附件 (14)精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。

本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。

本说明书供武安文煜高线专用。

第一章技术说明一、设备用途本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。

本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。

二、设备主要性能参数1. 工艺参数：●来料规格：φ17—φ22mm●来料温度：＞900℃●成品规格: φ5.5-φ20mm●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦钢等●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时)2. 设备参数：●机组组成：∅230轧机(5架)、∅170轧机(5架)、增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。

●机架数量： 10架(1-5架为∅230轧机，6-10架为∅170轧机同种规格的轧辊箱可以互换)●布置方式：顶交45°，10机架集中传动●辊环尺寸：∅230轧机：∅228.3/∅205×72mm∅170轧机：∅170.66/∅153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW●振动值：≤4.5 mm/s●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处)●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表：●机组润滑方式：稀油集中润滑油压： 0.35MPa（点压力）总耗量：1200L/min油品： Mobil 525清洁度：10μ供油温度：38°C -42°C●保护罩液压系统：工作压力：15MPa系统流量：20 l/min●装辊工作压力：高压45 MPa -49.5MPa，低压22 MPa -25 MPa●卸辊工作压力：最大70MPa第二章设备安装调整一、安装调整顺序●将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。

●生产线从头至尾拉一根轧制中心线，线上系两个吊锤和一些红布条(警示作用)。

●按图一和图二调整机组底座，使机组底座的轧制中心和设计轧制中心线重合，机组底座的22个测量点的高度差不大于0.03mm。

●将10个机架装配到机组底座之前，必须用油石将接触面进行研磨去毛刺，同时安装好各锥箱的主进油管路（出厂前10个机架的相对位置关系已经调整好，注意各个调整垫片的位置必须和出厂前的记录保持一致），将10个机架装配到机组底座上，接触面间隙要求不大于0.02mm，复检各个机架间的同轴度。

●按图三和图四调整好增速箱，图三中的B值取0.3mm即可。

●调整主电机，使主电机的输出轴中心在水平方向与增速箱输入轴的中心重合，在高低上比增速箱输入轴的中心高0.3mm。

●连接好各个接手。

●连接好各进油回油管路，装好分水块，连接好各进水管。

●安装好各联轴器的供油管和回油管及联轴器保护罩。

●装好挡水板与防水槽、缓冲箱。

●安装弦线信号检测器。

●安装机组保护罩及保护罩液压缸等附件。

至此，精轧机组调整安装完毕。

二、安装要求●机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500；机架两个纵轴的任意位置的同轴度应小于φ0.05mm。

●机组整体轧制中心线的偏差应小于φ0.775mm。

（图一）轧制方向（图二）增速箱中心距（图三）（图四）第三章设备的使用、维护与更换一、使用合理科学地使用设备，有利于提高设备的利用率，延长设备的使用寿命。

首次轧钢前的准备工作。

机组在生产现场经冷试车验收合格后，将进入轧钢阶段，由于此前辊环和导位均未安装，因此需做相应准备工作。

1、打开机组保护罩至极限位置，插入限位销；2、拆去辊箱的保护帽；3、拆去辊箱的外滑环，取出隔环，重新装好外滑环；4、按要求装入锥套和辊环；5、重新装好辊箱的保护帽；6、装好导位，接好油气润滑；7、调整辊缝；8、将弦线检测器接好；9、点动试辊；10、试喷水；11、拔出机组保护罩限位销，合上机组保护罩；12、通水、通油（在进行以上操作时，润滑油可一直供给）；13、检查各个润滑节点的供油压力；14、转车。

轧钢过程的速度提升。

对于新安装的生产线来讲，从热过钢开始，到出口速度达95m/s（这里指的出口速度是指轧制规格为φ6.5，第10架精轧机的出口速度），需经过以下的速度时间过程：1、速度75～84m/s的轧制时间为60个工作日。

这个速度时间段特别重要，它既是设备的磨合期，也是操作人员对设备的熟悉摸索阶段。

设备通过这段时间的运转，零部件机加和装配时的残余内应力可以完全释放出来，达到最终状态；齿轮等转动零件经过这段时间的负荷运转磨合，可以消除前期零件加工时的一些表面缺陷，增加接触区域，提高运转的稳定性；设备的前期安装，部件或零件间存在部分连接虚应力，通过一段时间的运转振动，可以消除这部分虚应力；操作人员经过这段时间的操作摸索，对每个零部件都有了一定的认识和熟悉，也为下阶段的提速打好心理和技术上的基础；本阶段的速度提升梯度小于2m/s。

2、速度85～90m/s的轧制时间为20个工作日。

这个速度时间段是设备的恢复稳定阶段，同时也是对设备加工精度的校验阶段。

也就是说，通过这个时间段，就完全可以看出整体设备的加工制造精度，判断出设备是否具有提速的潜质和可能。

本阶段的速度提升梯度小于2 m/s。

3、速度91～95m/s 的轧制时间约为20个工作日。

这个时间段不是特别固定，只要在一个速度上稳定正常轧制，各种参数检测正常，就可以提至更高速度轧制，但要注意，速度的提升梯度为1m/s。

设备在每个速度时间段除了做日常的维护检查工作外，在准备提速时，针对每个时间段还另有不同的检查侧重点。

在75m/s～84m/s速度时间段结束后要重点进行以下工作：将辊箱全部从锥箱中抽出，检查辊箱的各个重要参数（如轴的侧隙和轴向间隙等），重新校核各个螺栓的紧固力矩，检查齿面的磨损啮合区域；检查锥箱与机组底座的连接状况，重新拧紧各个螺栓，重新校核锥箱锥箱的锥齿轮轴和惰轴后部的螺栓力矩；如果任何一个环节出现差异，则应调整到合格范围之内，所有工作做好后将所有辊箱一一对应合入锥箱。

机组通油40分钟以上进行润滑冲洗，之后空载运转20分钟后方可升速过钢。

在85m/s ～90m/s 速度时间段结束后要重点进行以下工作：在线检测辊箱轧辊轴的轴向和径向间隙，检测双唇密封圈的密封状况；在线检测锥箱纵轴两端轴承座的振动情况；在线检测增速箱输出轴的振动情况；检查润滑油的精度等级不超过7级。

确认各处均在合格范围之内后方可升速。

升速后严格监控设备各关键部位的温升和振动值，不能超过合格范围。

附：机组的测振位置图10#锥箱8#锥箱6#锥箱4#锥箱2#锥箱1#锥箱3#锥箱5#锥箱7#锥箱9#锥箱增速箱23456789101112131415161718192021222324251X：沿轧制线方向Y：如图所示Z：如图所示二、维护日常维护是保证轧机正常连续运转的重要一环，维护项目和维护周期见下表：辊箱维护：辊箱在工作时直接接触轧件，它是精轧机组中最容易损坏的部件，因此对辊箱的特别要细心。

1、定期更换双唇密封圈、抛油环。

双唇密封圈的正常使用周期为7个工作日左右，密封圈和抛油环工作状况不好会直接影响到辊箱的漏水和漏油，加速油膜轴承的磨损，影响轧机的使用寿命，甚至烧损辊箱。

平时严密监控轧机的进水情况，尽量做到提前预防，勤更换双唇密封圈，发现抛油环有划痕，应立即更换。

2、在线定期检测轧辊轴的参数。

在线检测轧辊轴的径向和轴向间隙，可以作为是否将辊箱拆下到精装间进行大修的唯一因素。

每个辊轴的轴向和径向间隙都有一个合格范围值，在辊箱装配结束后这个固定的数值就已经形成。

当辊箱投入运行后，每周要在线检测辊轴的轴向和径向间隙，把此数值和装配后的数值进行比较，如果轴向间隙差不小于0.03毫米，或径向间隙差不小于0.05毫米时，辊箱应立即拆下进行彻底检查修复。

这里应注意，在线检测以上数据时应该拆去辊环和锥套。

3、定期检查辊箱的磁性丝堵。

每月都要打开辊箱的磁性丝堵，检查其表面的污渍状况。

丝堵表面只允许有轻微的污渍存在，如果其表面有大量磨粒或脏物存在，则说明有些零件被磨损，造成润滑系统污染，或润滑系统本身过滤有问题，此时润滑系统应采取进一步净化手段。

4、定期分解辊箱检查。

辊箱在投入运转一定时间后，虽然在线检测轴向和径向间隙仍然在合格范围内，但也要拆下进行彻底分解检查，做到事故提前预防。

转速最高的两架椭圆孔型的轧辊箱，从投入运行并连续轧制150个工作日，应将其拆下进行彻底分解检查；其它椭圆孔型辊箱的检查时间是六个月一次；圆孔型辊箱的检查时间是七到八个月一次；检查的重点是油膜轴承、齿轮、轴表面、阻尼垫片，调整螺母、调整丝杠。

每次拆卸，油膜轴承和阻尼垫片都应进行更换，其它零件如果仅仅是轻微磨损，则可以重新装配使用，如果零件磨损严重（指所有零件），则更换相应零件后重新装配使用。

锥箱、增速箱的维护：锥箱和增速箱不直接接触轧件，损坏的机率相对较低，除设备振动和噪音异常时进行检查，每年设备大修时检查外，其他时间不必要进行单独维护。

锥箱下线后重点的维护项目为，检查各处螺栓力矩，检查啮合齿轮的着色和侧隙及齿面磨损状况，检查各轴的径向和轴向间隙，更换阻尼垫片和油膜轴承，检查各滚动轴承的磨损状况，检查各润滑管路的连接状况。

增速箱下线后重点维护项目为，检查齿轮的着色和侧隙，检查各轴的径向和轴向间隙，检查滚动轴承的磨损状况，检查阻尼垫片的压痕（如压痕明显，则须更换），检查各润滑管路的连接状况。

三、更换由于设备需要离线维修和维护，因而涉及到在线设备的更换问题。

下面简述辊箱、锥箱、增速箱的更换过程。

辊箱。

辊箱的拆除，将进水管拆去，将其和锥箱的连接螺栓拆下，用顶丝将辊箱顶起，用天车将其吊下；辊箱的安装，安装时以辊箱和锥箱间的定位销为基准，将辊箱落入锥箱后（注意，合箱前将设备结合面清洗干净，用油石除去高点，在锥箱的结合面均匀涂一层平面厌氧密封胶—可赛新515或乐泰515），将各个连接螺栓拧紧，将进水管连接号。

锥箱。

锥箱的拆除，拆去其两端的联轴器保护罩，拆去其两端联轴器的连接螺栓，拆去进油回油管路，将箱体和管路进油口缝好，拔出其与机组底座的定位销，用天车将锥箱轻轻扶住，拆去锥箱与机组底座间的螺栓，用天车将其吊下（注意保管号锥箱与机组底座间的调整垫片）；锥箱的安装，将结合面处清洗干净，用油石除去高点，将调整垫片放到机组底座上，将锥箱吊到机组底座上，接好锥箱主进油管路，拧紧锥箱与机组底座的连接螺栓，打表调整其与两相邻锥箱的同轴度，通过增减调整垫片使锥箱间的同轴度在合格范围内，重新铰锥箱与机组底座的销孔，打入定位销，接好进油回油管路，连接好两端的联轴器，装好两端的联轴器保护罩。