工艺设计与平面布置
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根据挂件的转向情况等因素确定；一般取b1 =100~200mm. δ—室体保温厚度（mm），一般取δ=80~150mm。
3）、通过式烘干室室体高度的计算：室体的高度按下式计算 H=h+h1+h2+h3+h4+δ1+δ2
式中：H—通过式烘干室的室体高度（mm）； h—挂件的最大高度（mm）； h1—循环风管截面高度（mm），当在高度方向不设置 风管时，h1=0； h2—挂件底部至循环风管的间隙（mm),当在高度方向不 设置风管时，h2即为至底壁的距离，一般 h2=100~200mm； h3—挂件顶部至悬挂输送机轨顶的距离（mm）； h4—烘干室中部底壁至地坪的距离（mm）一般 h4=2000~4000mm，对于普通烘干室，h4=0； δ1—烘干室顶部保温层厚度（mm），一般 δ1=80~150mm； δ2—烘干室底部保温层厚度（mm），一般 δ2=80~150mm。
DN(3650-3100)
DN(4400-3100)
表调(喷淋)总长9M
磷化沉淀槽 水洗(喷淋)总长9M
水洗(喷淋)总长9M
固化干燥炉L45M*W1.6M*H3.2M 水切烘干炉L32M*W1.6M*H3.2M
主脱(喷淋)总长15M
预脱(喷淋)总长9M
UP(3100-4400)
厂房是方形的，前处理和烘烤炉可设为多 行程，以节省长度方向的空间，类似钱鸿 前处理。
（图2）
4.3、浸渍设备的高度计算：
B
b1 b2 D b3
b
h
h3 h4
H
公式 式中
H=h+h1 +h2+ h3 + h4） H—浸渍式设备的主槽高度（mm） h—挂件最大高度（mm） h1—浸渍式设备槽体底面最
高点与底座最低点之间 的距离（mm）。 H1与 底面的断面形式和底座 尺寸有关，应根据具体情况确定。 h2—最大高度的挂件底部槽底（槽底 最高点）的最小距离（mm）。 一般取h2=250～550mm，而对于 磷化槽的h2要取大值。 h3—最大高度的挂件浸没在槽液中的 最小深度（mm），一般取 h3=150～300mm。 h4—槽沿距液面之距离（mm），一 般取h4=150～200mm。
式中： B——设备室体的宽度（mm）； b——工件的最大宽度（mm），当工件对称吊
挂时，b为工件实际的最大宽度；若非对称吊挂，按 吊挂中心至工件外沿最大距离的2倍计算；
b1——工件外侧至设备室体外侧的距离（mm）， 该尺寸应考虑喷嘴至工件的距离、喷管的安装尺寸 及室体保温层的厚度，b1=400~500mm。
设备高度的计算 室体高度按下式计算：
H1=h+h1+h2 H1—室体高度（mm）； h —工件高度（mm）； h1—工件顶端至室体顶距离，一般250~400mm； h2—工件底端至室体底端距离，一般250~400mm；
设备高度按下式计算： H=H1+H2+H3
式中： H—设备高度（mm）； H1—室体高度（mm）； H3—室体顶端至输送机轨顶距离，一般400~500mm； H2—室体底部至地坪的距离（mm）;当水槽设在地坪上
v—悬挂输送机速度（mm/min）；
t—烘干时间（min）；
R—悬挂输送机换向轮半径（mm）；
n—行程数；
L2—进口区长度（mm），对于普通烘干室，一 般L2=1500~2500mm；对于桥式烘干室，L2应根据悬 挂输送机升降段的水平投影长度确定。
L3—出口长度（mm），对于普通烘干室，一般 L3=1500~2500mm；对于桥式烘干室，L3同样应根据 悬挂输送机升降段的水平投影长度确定。
UP2900-5600 DN二楼2900-一楼2900
上件区
热水锅炉天然气入口（离地面高500mm） 供气量70m3/h,供气压力3-5KPa可调
上式公式仅适用于通过式单行程烘干室计算。当设 备为多行程烘干室时，其长度应在保证烘干时间的 条件下，根据烘干室的行程数、挂件大小等因素作 图确定。
H
2)、通过式烘干室室体宽度的计算：室体的宽度按下 式计算 B=bn+(n-1)x2R+2b1+2δ
式中: B—通过式烘干室的室体宽度（mm）； b—挂件最大宽度（mm）； n—烘干室的行程数； R—烘干室内转向轮的半径（mm）； b1—挂件边边缘与炉侧壁的间隙（mm），b1应
工艺设计与平面布置
1.设计基本参数 2.客户工厂的物流走向 3.前处理工艺选择 4.烘烤炉 5.悬挂链输送机 6.总体布局
一、设计基本参数
1、客户所产生的工件的形状、规格、重量、材质。 2、需喷涂的工件最大产量。 3、预计要通过最大组合挂件的尺寸。 4、实际工作天数及工作时间。 5、设备所布置厂房的可用面积（长、宽、高）。
v—输送机移动速度（m/min） t1—各喷射处理区的处理时间
（min） 各泄水过渡段长度按下式计算：
L2=1000vt2 式中：L2—各泄水过渡段（mm）；
t2—工件的滴水时间（min）； L2一定要大于1倍的工件长度,以防药 液沿工件互窜
4.5、设备宽度的计算：
设备室体宽度的计算，设备室体的宽度按下式计算： B=b+2b1
时，H2=1000~1200mm。 水槽高度：H=900~1200 （mm）。
4.6 喷淋设备设计时应注意的几个要点：
1）、喷淋头要交错布置,喷头与喷头之间间隔为250-350。 2）、室体底部集水板采用倾斜式设计,以利于喷淋室的水尽
快流回储水槽。 3）、各工艺段之间的泄水段一般在0.5—2min之间,时间太
3）、设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨 损快，维修工时多，费用高。
2、前处理工艺
2.1、槽浸式前处理：
脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调 →磷化→水洗→钝化(封闭)
2.2、游浸+喷淋前处理：
热水洗(0.5min)→预脱→主脱(2min)→水洗(0.5～1min)→ 水洗(0.5 ～1min) →水直喷→表调(1min)→磷化(2.5 ～
3）、喷淋线所用水槽容积小，一次投料少，槽液加热升温 快，设备占地面积小，但结构上比较复杂。
4）、适合处理产量大外形简单或漂浮的工件。
1.4、抛丸式前处理：适用于铸锻件，钢结构件等表面 除锈、去氧化片、去残留砂型。
特点：
1）、清理效率高，费用低，操作人员少，容易实现机 械化，适用于大批量生产。
2）、灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目 性，在工件内表面易产生清理不到的死角。
长会使工件表面水渍，但不得少于1倍以上工件长度。 4）、储水槽的容积约为水泵一分钟流量的2.5-3倍。 5）、水洗槽要配置溢流水补水口,水由后道水洗往前道流,
将前道较脏的水排掉。 6）、出喷淋室后至烘水炉之间应设有滴水段,滴水时间一般
为4—6min。
1、烘烤炉形式
四、烘烤炉
1）、面包炉：适用于量低、体形较大的工件。
小结：对于间歇生产的室式烘干室的长、宽、高尺寸， 必须根据工件的尺寸或小车的尺寸大小、同时容 纳的工件数或小车数以及工件或小车室壁之间的 间隙因素等因素确定。确定工件与室壁之间的间 隙时，应考虑设备和管道的安装。
5、加热源的选择： 天然气、液化石油气、油、煤、电
五、悬挂链输送机
1、悬挂链输送机选型： QXT250、5T、7T、十字链、模锻链、 积放链 一般按单点吊重来选型
2）、桥式隧道炉：适用于批量自动化生产。
2、水切炉的工艺参数：烘烤时间：8～12min，温度： 150 ～200℃。
3、固化炉的工艺参数：
由于粉末多种多样，固化的温度和时间也是不 尽相同，一般粉末的固话温度在180℃～220 ℃之间，固化时间在10～20min。
注：1)在条件允许的情况下，桥式炉要尽量设 计成偶数行程，以前小穿堂风对烤炉的 影响，减少能耗。
2、悬挂轨道主要参数 1）、升降坡角度≤30o。 2）、水平弯头直径不可太小，一般要直径1000以上。 3）、尽量避免长降坡或长爬坡。 4）、驱动一定要设置在紧张之前，且驱动要尽量装在高处。
即“高驱动，低紧张”。
六、总体布局
1、总体布局所需特征： 1）、物流合理、顺畅。 2）、各功能段衔接平顺。 3）、整线布局要紧凑，尽量不浪费空间。 4）、布局时前处理要布置在靠墙边,或通风及排水方便的位置。 5）、厂房平面空间不够布置时,可将烘烤炉架高,底部空间
三、前处理工艺选择
1、前处理方式
1.1、手工槽浸式：一般用于产量较少或形状复杂的工件。 特点： 1）、槽液成分稳定，工艺可靠。 2）、复杂工件的各表面均能得到处理，效果较好。 3）、设备结构简单，制造容易，投资费用少，投产快。 4）、槽体容积较大，槽液一次投入量大，升温时间长。 5）、工艺时间较长。 6）、不适宜漂浮物件的表面处理。
3min)→水洗(0.5～1min)→水洗(0.5～1min)→水直喷
2.3、抛丸式前处理：
抛丸→除尘
3、其他工艺
3.1、脱脂磷化二合一 3.2、脱脂、除锈、磷化三合一 3.3、汉高的纳米转化膜（NT1）
4、前处理尺寸计算方式
4.1、浸渍设备的长度计算：
L
l1 l2 D l3
l
加热器
工件 槽体
（图1）
h1 h2
（图3）
4.4、喷淋设备的尺寸计算：
室体长度按下式计算：
B b1 b b1
h1
h2
H
公式 L=L1+L2+L3 式中：L—室体长度（mm）
L1—各喷射处理段的长度之和 L2—各泄水过渡段长度之和 L3—工件进出口段的长度一般
L3=3000~4000mm。 各喷射处理长度按下式计算：
l1=1000vt1+（0~300） 式中: l1—喷射处理段长度（mm）；
二、客户工厂的物流走向
1、了解客户工厂的基本物流走向。
2、确定线体的上下料位置。
3、物流要杜绝过多交叉，过多上下，不必要的往返。
4、需要客户提供详细的厂房图纸，如无法提供，要 尽量到现场测量。
5、厂房主要注意事项： 1）、 厂房内柱子的布置（跨与跨之间的宽度及柱 间的净宽）。 2）、洗手间、电梯间、楼梯及其他相关房间的位置布置。 3）、车间各个方向的开门位置。 4）、厂房各层的层高及净高（梁下高度）。 5）、厂房楼板的承重。
1.2、游浸加喷淋：适用于对工件内表面要求较高， 产量大的工件。
特点：
1）、主要特点与槽浸式相同。 2）、工艺时间较短。
1.3、喷淋式前处理
特点：
1）、由于槽液被连续喷射至工件表面，不见具有化学作用， 同时还具有机械冲击作用，因而处理时间短，生产率高。
2）、由于处理槽液在工件表面上被不断更新，加速了化学反 应。
用来布百度文库喷房或前处理。
6）、可采用分区化来设计,先将各个主要工艺段位置规划好,再按区 域来布置设备,最后用悬挂输送机将各个功能段连接.
例如厂房是窄长形，那么前处理和烘烤炉可设为单行程或双行程。
粉体喷房
下件区
上件区
UP(3100-3650) 水洗(喷淋)总长9M
水洗(喷淋)总长9M
磷化(喷淋)总长21M
公式 L =l+2（ l1+ l2+ l3+D） 式中 L—浸渍设备的主槽长度（mm）
l—挂件最大长度（mm）
l1—槽壁衬里距强肋外沿的纵向 距离（mm）
l2—加热器距槽壁衬里的最小纵 向距离（mm），一般取
100～150mm；
l3—挂件距加热器的最小纵向距 离（mm），一般取l3 ≥300mm；
D—加热器外径（mm）。
距离（mm） b2—加热器距槽壁衬里的最小横向
距离（mm），一般取100～
150mm b3—挂件距加热器的最小横向距离
（mm）。对于通过式，一般取 150 ～250mm；对于固定式， 一般取b3≥300mm； D—加热器外径（mm）。 若采用槽外加热，则D和b2为0.b3则 为挂件至槽壁衬里的横向距离。
当长度方向不设置加热器时，D
和l2为0，l3则为挂件至槽壁衬 里的纵向距离。
4.2、浸渍设备的宽度计算：
B
b1 b2 D b3
b
h1 h2
h
h3 h4
H
公式 B=b+2（ b1 +b2+ b3 +D ） 式中 B—浸渍式设备的主槽宽度（mm）
b—挂件最大宽度（mm） b1—槽壁衬里距加强肋外沿的横向
2)出烘烤炉后要设置冷却区,冷却时间依工 件厚薄不一样,一般为5～10min,如果冷 却区不够,可设置强制冷却
4、室体尺寸的计算：
B b1 b 2b1 b b1
h1
h
h3
h2
1)、通过式烘干室室体长度的计算：室体的长度按下 式计算
L=L1+L2+L3
式中：L——通过式烘干室的室体长度（mm）；
L1——烘干区长度（mm），当设备为单行程烘 干室时，L1=vt，当设备为多行程时，L1=［vt-πR （n-1)］/n；
3）、通过式烘干室室体高度的计算：室体的高度按下式计算 H=h+h1+h2+h3+h4+δ1+δ2
式中：H—通过式烘干室的室体高度（mm）； h—挂件的最大高度（mm）； h1—循环风管截面高度（mm），当在高度方向不设置 风管时，h1=0； h2—挂件底部至循环风管的间隙（mm),当在高度方向不 设置风管时，h2即为至底壁的距离，一般 h2=100~200mm； h3—挂件顶部至悬挂输送机轨顶的距离（mm）； h4—烘干室中部底壁至地坪的距离（mm）一般 h4=2000~4000mm，对于普通烘干室，h4=0； δ1—烘干室顶部保温层厚度（mm），一般 δ1=80~150mm； δ2—烘干室底部保温层厚度（mm），一般 δ2=80~150mm。
DN(3650-3100)
DN(4400-3100)
表调(喷淋)总长9M
磷化沉淀槽 水洗(喷淋)总长9M
水洗(喷淋)总长9M
固化干燥炉L45M*W1.6M*H3.2M 水切烘干炉L32M*W1.6M*H3.2M
主脱(喷淋)总长15M
预脱(喷淋)总长9M
UP(3100-4400)
厂房是方形的，前处理和烘烤炉可设为多 行程，以节省长度方向的空间，类似钱鸿 前处理。
（图2）
4.3、浸渍设备的高度计算：
B
b1 b2 D b3
b
h
h3 h4
H
公式 式中
H=h+h1 +h2+ h3 + h4） H—浸渍式设备的主槽高度（mm） h—挂件最大高度（mm） h1—浸渍式设备槽体底面最
高点与底座最低点之间 的距离（mm）。 H1与 底面的断面形式和底座 尺寸有关，应根据具体情况确定。 h2—最大高度的挂件底部槽底（槽底 最高点）的最小距离（mm）。 一般取h2=250～550mm，而对于 磷化槽的h2要取大值。 h3—最大高度的挂件浸没在槽液中的 最小深度（mm），一般取 h3=150～300mm。 h4—槽沿距液面之距离（mm），一 般取h4=150～200mm。
式中： B——设备室体的宽度（mm）； b——工件的最大宽度（mm），当工件对称吊
挂时，b为工件实际的最大宽度；若非对称吊挂，按 吊挂中心至工件外沿最大距离的2倍计算；
b1——工件外侧至设备室体外侧的距离（mm）， 该尺寸应考虑喷嘴至工件的距离、喷管的安装尺寸 及室体保温层的厚度，b1=400~500mm。
设备高度的计算 室体高度按下式计算：
H1=h+h1+h2 H1—室体高度（mm）； h —工件高度（mm）； h1—工件顶端至室体顶距离，一般250~400mm； h2—工件底端至室体底端距离，一般250~400mm；
设备高度按下式计算： H=H1+H2+H3
式中： H—设备高度（mm）； H1—室体高度（mm）； H3—室体顶端至输送机轨顶距离，一般400~500mm； H2—室体底部至地坪的距离（mm）;当水槽设在地坪上
v—悬挂输送机速度（mm/min）；
t—烘干时间（min）；
R—悬挂输送机换向轮半径（mm）；
n—行程数；
L2—进口区长度（mm），对于普通烘干室，一 般L2=1500~2500mm；对于桥式烘干室，L2应根据悬 挂输送机升降段的水平投影长度确定。
L3—出口长度（mm），对于普通烘干室，一般 L3=1500~2500mm；对于桥式烘干室，L3同样应根据 悬挂输送机升降段的水平投影长度确定。
UP2900-5600 DN二楼2900-一楼2900
上件区
热水锅炉天然气入口（离地面高500mm） 供气量70m3/h,供气压力3-5KPa可调
上式公式仅适用于通过式单行程烘干室计算。当设 备为多行程烘干室时，其长度应在保证烘干时间的 条件下，根据烘干室的行程数、挂件大小等因素作 图确定。
H
2)、通过式烘干室室体宽度的计算：室体的宽度按下 式计算 B=bn+(n-1)x2R+2b1+2δ
式中: B—通过式烘干室的室体宽度（mm）； b—挂件最大宽度（mm）； n—烘干室的行程数； R—烘干室内转向轮的半径（mm）； b1—挂件边边缘与炉侧壁的间隙（mm），b1应
工艺设计与平面布置
1.设计基本参数 2.客户工厂的物流走向 3.前处理工艺选择 4.烘烤炉 5.悬挂链输送机 6.总体布局
一、设计基本参数
1、客户所产生的工件的形状、规格、重量、材质。 2、需喷涂的工件最大产量。 3、预计要通过最大组合挂件的尺寸。 4、实际工作天数及工作时间。 5、设备所布置厂房的可用面积（长、宽、高）。
v—输送机移动速度（m/min） t1—各喷射处理区的处理时间
（min） 各泄水过渡段长度按下式计算：
L2=1000vt2 式中：L2—各泄水过渡段（mm）；
t2—工件的滴水时间（min）； L2一定要大于1倍的工件长度,以防药 液沿工件互窜
4.5、设备宽度的计算：
设备室体宽度的计算，设备室体的宽度按下式计算： B=b+2b1
时，H2=1000~1200mm。 水槽高度：H=900~1200 （mm）。
4.6 喷淋设备设计时应注意的几个要点：
1）、喷淋头要交错布置,喷头与喷头之间间隔为250-350。 2）、室体底部集水板采用倾斜式设计,以利于喷淋室的水尽
快流回储水槽。 3）、各工艺段之间的泄水段一般在0.5—2min之间,时间太
3）、设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨 损快，维修工时多，费用高。
2、前处理工艺
2.1、槽浸式前处理：
脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调 →磷化→水洗→钝化(封闭)
2.2、游浸+喷淋前处理：
热水洗(0.5min)→预脱→主脱(2min)→水洗(0.5～1min)→ 水洗(0.5 ～1min) →水直喷→表调(1min)→磷化(2.5 ～
3）、喷淋线所用水槽容积小，一次投料少，槽液加热升温 快，设备占地面积小，但结构上比较复杂。
4）、适合处理产量大外形简单或漂浮的工件。
1.4、抛丸式前处理：适用于铸锻件，钢结构件等表面 除锈、去氧化片、去残留砂型。
特点：
1）、清理效率高，费用低，操作人员少，容易实现机 械化，适用于大批量生产。
2）、灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目 性，在工件内表面易产生清理不到的死角。
长会使工件表面水渍，但不得少于1倍以上工件长度。 4）、储水槽的容积约为水泵一分钟流量的2.5-3倍。 5）、水洗槽要配置溢流水补水口,水由后道水洗往前道流,
将前道较脏的水排掉。 6）、出喷淋室后至烘水炉之间应设有滴水段,滴水时间一般
为4—6min。
1、烘烤炉形式
四、烘烤炉
1）、面包炉：适用于量低、体形较大的工件。
小结：对于间歇生产的室式烘干室的长、宽、高尺寸， 必须根据工件的尺寸或小车的尺寸大小、同时容 纳的工件数或小车数以及工件或小车室壁之间的 间隙因素等因素确定。确定工件与室壁之间的间 隙时，应考虑设备和管道的安装。
5、加热源的选择： 天然气、液化石油气、油、煤、电
五、悬挂链输送机
1、悬挂链输送机选型： QXT250、5T、7T、十字链、模锻链、 积放链 一般按单点吊重来选型
2）、桥式隧道炉：适用于批量自动化生产。
2、水切炉的工艺参数：烘烤时间：8～12min，温度： 150 ～200℃。
3、固化炉的工艺参数：
由于粉末多种多样，固化的温度和时间也是不 尽相同，一般粉末的固话温度在180℃～220 ℃之间，固化时间在10～20min。
注：1)在条件允许的情况下，桥式炉要尽量设 计成偶数行程，以前小穿堂风对烤炉的 影响，减少能耗。
2、悬挂轨道主要参数 1）、升降坡角度≤30o。 2）、水平弯头直径不可太小，一般要直径1000以上。 3）、尽量避免长降坡或长爬坡。 4）、驱动一定要设置在紧张之前，且驱动要尽量装在高处。
即“高驱动，低紧张”。
六、总体布局
1、总体布局所需特征： 1）、物流合理、顺畅。 2）、各功能段衔接平顺。 3）、整线布局要紧凑，尽量不浪费空间。 4）、布局时前处理要布置在靠墙边,或通风及排水方便的位置。 5）、厂房平面空间不够布置时,可将烘烤炉架高,底部空间
三、前处理工艺选择
1、前处理方式
1.1、手工槽浸式：一般用于产量较少或形状复杂的工件。 特点： 1）、槽液成分稳定，工艺可靠。 2）、复杂工件的各表面均能得到处理，效果较好。 3）、设备结构简单，制造容易，投资费用少，投产快。 4）、槽体容积较大，槽液一次投入量大，升温时间长。 5）、工艺时间较长。 6）、不适宜漂浮物件的表面处理。
3min)→水洗(0.5～1min)→水洗(0.5～1min)→水直喷
2.3、抛丸式前处理：
抛丸→除尘
3、其他工艺
3.1、脱脂磷化二合一 3.2、脱脂、除锈、磷化三合一 3.3、汉高的纳米转化膜（NT1）
4、前处理尺寸计算方式
4.1、浸渍设备的长度计算：
L
l1 l2 D l3
l
加热器
工件 槽体
（图1）
h1 h2
（图3）
4.4、喷淋设备的尺寸计算：
室体长度按下式计算：
B b1 b b1
h1
h2
H
公式 L=L1+L2+L3 式中：L—室体长度（mm）
L1—各喷射处理段的长度之和 L2—各泄水过渡段长度之和 L3—工件进出口段的长度一般
L3=3000~4000mm。 各喷射处理长度按下式计算：
l1=1000vt1+（0~300） 式中: l1—喷射处理段长度（mm）；
二、客户工厂的物流走向
1、了解客户工厂的基本物流走向。
2、确定线体的上下料位置。
3、物流要杜绝过多交叉，过多上下，不必要的往返。
4、需要客户提供详细的厂房图纸，如无法提供，要 尽量到现场测量。
5、厂房主要注意事项： 1）、 厂房内柱子的布置（跨与跨之间的宽度及柱 间的净宽）。 2）、洗手间、电梯间、楼梯及其他相关房间的位置布置。 3）、车间各个方向的开门位置。 4）、厂房各层的层高及净高（梁下高度）。 5）、厂房楼板的承重。
1.2、游浸加喷淋：适用于对工件内表面要求较高， 产量大的工件。
特点：
1）、主要特点与槽浸式相同。 2）、工艺时间较短。
1.3、喷淋式前处理
特点：
1）、由于槽液被连续喷射至工件表面，不见具有化学作用， 同时还具有机械冲击作用，因而处理时间短，生产率高。
2）、由于处理槽液在工件表面上被不断更新，加速了化学反 应。
用来布百度文库喷房或前处理。
6）、可采用分区化来设计,先将各个主要工艺段位置规划好,再按区 域来布置设备,最后用悬挂输送机将各个功能段连接.
例如厂房是窄长形，那么前处理和烘烤炉可设为单行程或双行程。
粉体喷房
下件区
上件区
UP(3100-3650) 水洗(喷淋)总长9M
水洗(喷淋)总长9M
磷化(喷淋)总长21M
公式 L =l+2（ l1+ l2+ l3+D） 式中 L—浸渍设备的主槽长度（mm）
l—挂件最大长度（mm）
l1—槽壁衬里距强肋外沿的纵向 距离（mm）
l2—加热器距槽壁衬里的最小纵 向距离（mm），一般取
100～150mm；
l3—挂件距加热器的最小纵向距 离（mm），一般取l3 ≥300mm；
D—加热器外径（mm）。
距离（mm） b2—加热器距槽壁衬里的最小横向
距离（mm），一般取100～
150mm b3—挂件距加热器的最小横向距离
（mm）。对于通过式，一般取 150 ～250mm；对于固定式， 一般取b3≥300mm； D—加热器外径（mm）。 若采用槽外加热，则D和b2为0.b3则 为挂件至槽壁衬里的横向距离。
当长度方向不设置加热器时，D
和l2为0，l3则为挂件至槽壁衬 里的纵向距离。
4.2、浸渍设备的宽度计算：
B
b1 b2 D b3
b
h1 h2
h
h3 h4
H
公式 B=b+2（ b1 +b2+ b3 +D ） 式中 B—浸渍式设备的主槽宽度（mm）
b—挂件最大宽度（mm） b1—槽壁衬里距加强肋外沿的横向
2)出烘烤炉后要设置冷却区,冷却时间依工 件厚薄不一样,一般为5～10min,如果冷 却区不够,可设置强制冷却
4、室体尺寸的计算：
B b1 b 2b1 b b1
h1
h
h3
h2
1)、通过式烘干室室体长度的计算：室体的长度按下 式计算
L=L1+L2+L3
式中：L——通过式烘干室的室体长度（mm）；
L1——烘干区长度（mm），当设备为单行程烘 干室时，L1=vt，当设备为多行程时，L1=［vt-πR （n-1)］/n；