粉末喷涂工艺培训教材(PPT 105页)
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Accelerator 131 • 所有化学品应独立堆放，并挂有识别标牌 • 搬运，使用化学品时要穿戴好必要的保护 用品。如：耐酸手 套，
围裙，雨靴，防护眼镜等 • 防止化学品与皮肤接触和飞溅，一旦接触应及时冲洗，若是
要害处，如眼睛或吸入口内，须及时到医务室就诊 • 一旦发生化学品泄漏，应及时阻止进一步泄漏，并根据化学品 的特性，进行现场清洗。泄漏的化学品不得再用
更新周期: 根据生产线具体情况确定,喷淋线一般每周一次（表调的使用寿命
与使用时间紧密相关）
表面调整的作用 －放大400倍磷化电镜照片有无表调对比
磷化定义
磷化原理：
工件（钢铁或铝，锌件）接触磷化液，通过化学反应 在金属表面形成一层不溶于水的具有一定耐腐蚀功能的 磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化。
主要辅助设施
磷化的主要参数-总酸度
总酸度是指磷酸盐及其它无机酸的总和。总酸度一般以控制在规定范 围的上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细。总酸度低，反 应缓慢。
总酸度过高，产渣量大,消耗升高，可加水稀释。
总酸度过低，膜层薄,易反锈，可加磷化液添加剂调整。
总酸度的滴定: 10毫升槽液+酚酞指示剂 用0.1当量的氢氧化钠标准溶 液滴定至粉红色时所消耗的标准溶液毫升数即为槽液的总酸点数
磷化膜外观要求
合格的磷化膜外观均匀完整细密、无金属亮 点、无白灰; 磷化膜表面有光泽斑点，是裸露金属表面， 说明磷化很不完全，空隙率大；若有色斑， 说明磷化膜不均匀，颜色浅的区域膜薄; 工件表面是否形成磷化膜可以用指甲划工件 是否出现划痕判断。
水洗的作用
清洗掉工件表面残留的化学品,避免对后道工序的处理效果产生影响 降低脱脂后工件的温度,避免氧化 在工件表面形成一层水膜,避免工件与空气中的氧气接触发生氧化 最后的纯水洗是为了降低工件携带的水的电导率,避免对后续的涂层的 表面状态或性能产生影响
磷化的主要参数-促进剂
定义：磷化槽液中亚硝酸根的浓度。用于除去氢离子及铁离子 促进剂过高会出现蓝膜 促进剂过低会导致磷化膜太薄或返锈 分析方法：将处理液装满在发酵管内，然后加约2g氨基磺酸，翻转 发酵管使氨基磺酸到达顶部后，静放两分钟，此时产生的气量（刻 度）表示促进剂的浓度，1刻度即为1Pt。 促进剂点数可以通过调整促进剂滴加量来进行调整
1－3分钟
40－45℃
0.07-0.12mpa
4 喷淋水洗
0.5－1分钟
常温
0.07-0.12mpa
5 喷淋水洗
0.5－1分钟
常温
0.07-0.12mpa
6 表调
1分钟
常温
0.07-0.12mpa
7 磷化
3分钟
40－45 ℃
0.07-0.12mpa
8 喷淋水洗
0.5－1分钟
常温
0.07-0.12mpa
碱性脱脂的定义
将脱脂剂及表面活性剂按 比例配制成工作槽液,升温到工艺温度,辅之以喷 淋或循环搅拌等机械作用,使工件表面的油污软化,溶解部分发生化学反应,然后 与工件表面分离,达到清洗工件表面的目的.
简单理解就是脱去工件表面的油脂. 主要污染物来自于钢板本身 冲压车间及运输转挂过程
脱脂剂的主要成分
无机成分
9 喷淋水洗
0.5－1分钟
常温
0.07-0.12mpa
10 喷淋纯水洗
0.5分钟
常温
0.07-0.12mpa
上述流程主要用于冷轧钢板的喷淋处理，工序中没有除锈工序。有锈蚀的工件 要在上线前打磨清除。（喷淋生产线不宜于安排除锈工序，以免酸雾飞溅）
脱脂
根据除油污机理的不同，一般在家用电器、汽车等行业的涂装前处理工 艺中，常用的脱脂方法主要有以下两种。 （1）溶剂除油 （2）碱液除油
化学灼伤的急救处理 (三)
化学品气体吸入的急救处理 •把患者移到空气新鲜处； •如果发现呼吸困难的，必须进行输氧处理。 •如果患者停止呼吸，必须立即进行人工呼吸。 •然后再送医院就诊。
吞入的急救处理 •不要促使患者呕吐。喝大量的水。 •如果发生呕吐，喝更多的水。 •不要给神智不清的患者吃任何东西并立刻送医院就诊。
)
FePO4+H3PO4+1/2H2O -------------------------------(3)
(磷化渣)
Zn3(PO4)2.4 H2O + 4 H3PO4------------------------ (4)
(磷化膜
H.H2oOpeite) Zn2Fe(PO4)2.4H2O+2 H3PO4 --------------------(5)
碱
高的pH值 皂化作用
硅酸盐 改善负荷能力 缓蚀作用
磷酸盐 分散缓冲作用 提高槽液稳定性
碳酸盐 稳定pH值，弱碱性产品中的主要碱性成分
有机成分
消泡剂 控制泡沫的产生
缓蚀剂 避免工件发生腐蚀
络合剂 对硬水进行软化
表面活性剂 促进油脂乳化,增加油脂水溶性
一般配槽浓度2%-5% 温度40-45℃
主要辅助设施
表调的定义
目的: 调整金属表面活性，以便通过磷化反应获得均匀致密的磷化膜。
作用机理: 细化磷化结晶晶核; 提高磷化反应速度;降低磷化温度。
组成: 主要是胶体磷酸钛
主要参数: 温度--- <30度，否则会引起槽的要求： 配槽及补加水电导不大于100us/cm ,电导对表调寿命影响较大。
[O]
(磷化膜.Phosphophyllite)
磷化反应的副产品-磷化渣
沉渣主要成分是磷酸铁(FePO4) 及磷酸氢锌(ZnHPO4) 磷化渣是磷化反应的副产品,是不可避免的,磷化渣会附着在工件表 面上且很难被清洗掉,进而在后续涂装后形成颗粒影响涂层质量 因此应该控制槽液参数稳定,尽量减少磷化渣生成量，若槽液中磷化 渣含量过高，容易出现“渣爆炸”,导致槽液废弃,乃至重新配槽. 因 此必须保证除渣系统正常(最好是连续)运行,控制槽液渣含量
粉末涂料定义
粉末涂料是一种新型的不含溶剂的固体粉末 状涂料。涂料由特制树脂、颜填料、固化剂 及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热 挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常 温下，贮存稳定，经静电喷涂或流化床浸涂， 再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永
久性涂膜，达到装饰和防腐蚀的目的。
粉末涂料的分类
粉末涂料的缺点
1.换色困难，需要较长的时间和人工。 2.粉末存储受压力、温度和湿度影响，易结 块。 3.喷涂生产必须要有一定的加热设备。 4.粉末涂料很难达到小于35μ m的薄膜层(易 出现颗粒、针孔等问题)。 5粉末涂装投资大（需要加热和粉末回收设备 ）
前处理的主要目的
1 提高后续涂层的表面质量 2 提高后续涂层的附着力 3 提高后续涂层的耐腐蚀能力 4 满足后续涂层的特殊性能要求
钢铁件前处理的主要工艺流程
工位
时间
温度
压力
1 热水喷淋
1－3分钟
40－45℃
0.07-0.12mpa
2 (喷淋)脱脂
1－3分钟
40－45℃
0.07-0.12mpa
3 脱脂
除渣系统 升温系统 喷淋系统
Fe + 2H3PO4
(游离 酸)
3Zn(H2PO4)2
H2O
Fe + 2Zn(H2PO4)2
Fe(H2PO4)2 + H2 ------------------------------------------ (1) O(氧化剂
O(氧化剂
) 2OH -------------------------------(2)
如何控制磷化渣产生量
控制磷化升温热水温度不高于70℃ 保证槽液促进剂稀释后连续滴加 尽量组织集中生产,避免设备空转 避免大量加入中和剂,加入时须稀释后连续滴加 保证槽液循环良好,避免局部温度及浓度过高 必须保证除渣系统正常运行
磷化的主要参数--游离酸
游离酸指游离的磷酸，作用是促使铁的溶解，发生成膜反应。
粉末涂料分为两大类： 热塑性粉末 热塑性粉末涂料具有遇热软化，冷却后又能 固化成膜的特性，主要是物理性熔融塑化成 膜过程，期间没有化学反应。
热固性粉末 热固性粉末涂料具有遇热融化流平并且交联 固化 成膜的特性，固化的漆膜具有不溶不融 特性，固化过程有化学反应。
粉末涂料的优点
1.粉末涂料不含溶剂和挥发有毒性的物质， 改善劳动条件。 2材料利用率高，过喷的粉末可回收利用，利 用率达95％以上。 3、粉末喷涂一次性施工，无需底涂，即可得 到足够厚度的涂膜。 4.粉末涂料存贮、运输安全和方便。 5手工喷涂操作人员易于掌握喷涂技巧，自动 喷涂生产时流水线可实现涂装自动控制。
化学灼伤的急救处理 (二)
• 酸碱化学品溅入眼内的急救处理
不要急于送医院，在现场用大量的水进行冲洗，也可 将面部浸入水中，连续做睁眼和闭眼动作，同时拉开眼皮
并摇头，使化学物质充分稀释和冲洗掉。 根据化学品的性质，酸灼伤选用3％的碳酸氢钠溶液， 碱用3％的硼酸溶液进行适当的中和冲洗，对某些化 学物质不明的灼伤，使用生理盐水即可。冲洗时一定要充 分暴露眼睛，冲洗液不得少于1000毫升，以冲洗彻底可靠 ，如发现异物立即清除，经上述处理后送医院进行抢救治 疗。
烘干
目的：干燥工件表面水膜，避免漆膜出现起泡等缺 陷。 方式：通过燃烧机加热和风机循环加热气体，采用 热风烘干工件表面水分。 温度范围：120～150℃ 注意： 工件下端或深凹处存水如果无法烘干需要在干燥前 采用人工方法初步排除积水； 烘干后工件要冷却到35 ℃ 以下才能进行喷涂，否 则会造成涂层厚度高于要求。
化学灼伤的急救处理 (一)
常见化学灼伤的急救处理
•防止造成严重化学灼伤的最简单，可靠的方法就是立即用大量 的水冲洗(切忌局部干擦)，然后用中和剂洗涤和湿敷。用中和剂 的时间不宜过久，并且用清水冲洗掉中和剂，然后视病情予以 适当的处理。 •酸灼伤的急救处理 (磷酸，硝酸，硫酸等) 立即用大量的水冲洗，再用5％的碳酸氢钠溶液湿敷中和， 然后再用清水冲洗。 碱灼伤的急救处理 (氢氧化钠或钾等) •先用大量的水冲洗，再用2％的硼酸湿敷，然后再用清水冲洗。
上件的重要性
1.直接决定生产效率（挂件密度） 2.对保证喷涂质量要重要意义 1）不合格冲压件（严重划伤、变形）上线前 的最后检验； 2）保证 挂件的固定强度，减少掉件现象发 生； 3）保证挂具的导电性，提高喷涂质量； 3.降低生产成本（燃气、前处理药品）
前处理定义
前处理的定义
前处理全称为”漆前表面处理” ,即在喷 粉之前对于工件进行的表面处理.
出现问题时
检查操作人员的工作是否正确 检查磷化设备的喷嘴有无堵塞，是否调整，工件在工序间是 否保持湿润 检查线速度有无变化？ 检查现场使用中的材料是否正确 检查是否坚持遵守了维修制度 检查槽液是否负载过度或比例失去平衡 检查工件种类是否变化，若是应重新设计夹具和设备调整
化学品的贮存条件和要求
• 应将化学品储存在通风，干燥的室内，室内温度通常要求在045℃ • 化学品应避免日光直射和雨淋，尤其是粉剂产品不得受潮 • 氧化，还原产品应远离酸性产品储存。例如：
游离酸过高，与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易 饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，使 磷化时间延长。可加入中和剂调整。
游离酸过低，磷化膜薄，甚至无膜。可加入磷化添加剂调整。
游离酸的滴定: 10毫升槽液+溴酚蓝指示剂 用40毫升纯水稀释后用 0.1当量的氢氧化钠标准溶液滴定至蓝紫色时所消耗的标准溶液毫升 数即为槽液的游离酸点数
影响脱脂效果的主要因素
脱脂效果的快速评价
水膜试验法
广泛应用于生产。金属零件经脱脂、充分水洗后，如果金属表面 能保持一层均匀连续的水膜，就表示油脂已清洗干净。反之，如果金属 表面的水膜不连续，就表示还有残余油脂。
擦拭法 用白布或白纸擦拭检查经脱脂、水洗的金属零件或试样。如果白布 或白纸上有脏物，表示清洗不干净。
油水分离系统
升温系统
喷淋系统
表面活性剂的作用机理
亲水基
表面活性剂分子
憎水基
活性剂 分子束
含油污垢
工件表面
油污脱离(接触角<90度)
脱脂槽液主要参数--游离碱
游离碱(FAL)点数
定义:溶液中OH-离子的浓度 滴定方法：10毫升槽液+酚酞指示剂 用0.1当量硫酸或盐酸 标准溶液滴定至颜色由红变成无色所消耗的标准溶液毫升数 游离碱过高过低都需要对槽液进行分析调整。
粉末喷涂工艺培训教程
粉末喷涂工艺流程
上件
前处理
烘干
下件
固化
静电喷涂
上件
作用:将合格的待喷涂工件通过挂具悬挂在喷涂悬挂 链上。 挂件方式：按照工件对应的排样图选择挂具、悬挂 方式和数量。 挂件要求：
1.挂具的挂钩无变形；挂具无明显弯曲或翘起；挂点导电 良好；
2.上挂工件表面无明显变形、锈蚀、严重划伤和粘附物； 3.工件悬挂牢固，挂件的挂钩成型角度要不利与工件脱落 ； 4.上件时要带手套操作；
围裙，雨靴，防护眼镜等 • 防止化学品与皮肤接触和飞溅，一旦接触应及时冲洗，若是
要害处，如眼睛或吸入口内，须及时到医务室就诊 • 一旦发生化学品泄漏，应及时阻止进一步泄漏，并根据化学品 的特性，进行现场清洗。泄漏的化学品不得再用
更新周期: 根据生产线具体情况确定,喷淋线一般每周一次（表调的使用寿命
与使用时间紧密相关）
表面调整的作用 －放大400倍磷化电镜照片有无表调对比
磷化定义
磷化原理：
工件（钢铁或铝，锌件）接触磷化液，通过化学反应 在金属表面形成一层不溶于水的具有一定耐腐蚀功能的 磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化。
主要辅助设施
磷化的主要参数-总酸度
总酸度是指磷酸盐及其它无机酸的总和。总酸度一般以控制在规定范 围的上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细。总酸度低，反 应缓慢。
总酸度过高，产渣量大,消耗升高，可加水稀释。
总酸度过低，膜层薄,易反锈，可加磷化液添加剂调整。
总酸度的滴定: 10毫升槽液+酚酞指示剂 用0.1当量的氢氧化钠标准溶 液滴定至粉红色时所消耗的标准溶液毫升数即为槽液的总酸点数
磷化膜外观要求
合格的磷化膜外观均匀完整细密、无金属亮 点、无白灰; 磷化膜表面有光泽斑点，是裸露金属表面， 说明磷化很不完全，空隙率大；若有色斑， 说明磷化膜不均匀，颜色浅的区域膜薄; 工件表面是否形成磷化膜可以用指甲划工件 是否出现划痕判断。
水洗的作用
清洗掉工件表面残留的化学品,避免对后道工序的处理效果产生影响 降低脱脂后工件的温度,避免氧化 在工件表面形成一层水膜,避免工件与空气中的氧气接触发生氧化 最后的纯水洗是为了降低工件携带的水的电导率,避免对后续的涂层的 表面状态或性能产生影响
磷化的主要参数-促进剂
定义：磷化槽液中亚硝酸根的浓度。用于除去氢离子及铁离子 促进剂过高会出现蓝膜 促进剂过低会导致磷化膜太薄或返锈 分析方法：将处理液装满在发酵管内，然后加约2g氨基磺酸，翻转 发酵管使氨基磺酸到达顶部后，静放两分钟，此时产生的气量（刻 度）表示促进剂的浓度，1刻度即为1Pt。 促进剂点数可以通过调整促进剂滴加量来进行调整
1－3分钟
40－45℃
0.07-0.12mpa
4 喷淋水洗
0.5－1分钟
常温
0.07-0.12mpa
5 喷淋水洗
0.5－1分钟
常温
0.07-0.12mpa
6 表调
1分钟
常温
0.07-0.12mpa
7 磷化
3分钟
40－45 ℃
0.07-0.12mpa
8 喷淋水洗
0.5－1分钟
常温
0.07-0.12mpa
碱性脱脂的定义
将脱脂剂及表面活性剂按 比例配制成工作槽液,升温到工艺温度,辅之以喷 淋或循环搅拌等机械作用,使工件表面的油污软化,溶解部分发生化学反应,然后 与工件表面分离,达到清洗工件表面的目的.
简单理解就是脱去工件表面的油脂. 主要污染物来自于钢板本身 冲压车间及运输转挂过程
脱脂剂的主要成分
无机成分
9 喷淋水洗
0.5－1分钟
常温
0.07-0.12mpa
10 喷淋纯水洗
0.5分钟
常温
0.07-0.12mpa
上述流程主要用于冷轧钢板的喷淋处理，工序中没有除锈工序。有锈蚀的工件 要在上线前打磨清除。（喷淋生产线不宜于安排除锈工序，以免酸雾飞溅）
脱脂
根据除油污机理的不同，一般在家用电器、汽车等行业的涂装前处理工 艺中，常用的脱脂方法主要有以下两种。 （1）溶剂除油 （2）碱液除油
化学灼伤的急救处理 (三)
化学品气体吸入的急救处理 •把患者移到空气新鲜处； •如果发现呼吸困难的，必须进行输氧处理。 •如果患者停止呼吸，必须立即进行人工呼吸。 •然后再送医院就诊。
吞入的急救处理 •不要促使患者呕吐。喝大量的水。 •如果发生呕吐，喝更多的水。 •不要给神智不清的患者吃任何东西并立刻送医院就诊。
)
FePO4+H3PO4+1/2H2O -------------------------------(3)
(磷化渣)
Zn3(PO4)2.4 H2O + 4 H3PO4------------------------ (4)
(磷化膜
H.H2oOpeite) Zn2Fe(PO4)2.4H2O+2 H3PO4 --------------------(5)
碱
高的pH值 皂化作用
硅酸盐 改善负荷能力 缓蚀作用
磷酸盐 分散缓冲作用 提高槽液稳定性
碳酸盐 稳定pH值，弱碱性产品中的主要碱性成分
有机成分
消泡剂 控制泡沫的产生
缓蚀剂 避免工件发生腐蚀
络合剂 对硬水进行软化
表面活性剂 促进油脂乳化,增加油脂水溶性
一般配槽浓度2%-5% 温度40-45℃
主要辅助设施
表调的定义
目的: 调整金属表面活性，以便通过磷化反应获得均匀致密的磷化膜。
作用机理: 细化磷化结晶晶核; 提高磷化反应速度;降低磷化温度。
组成: 主要是胶体磷酸钛
主要参数: 温度--- <30度，否则会引起槽的要求： 配槽及补加水电导不大于100us/cm ,电导对表调寿命影响较大。
[O]
(磷化膜.Phosphophyllite)
磷化反应的副产品-磷化渣
沉渣主要成分是磷酸铁(FePO4) 及磷酸氢锌(ZnHPO4) 磷化渣是磷化反应的副产品,是不可避免的,磷化渣会附着在工件表 面上且很难被清洗掉,进而在后续涂装后形成颗粒影响涂层质量 因此应该控制槽液参数稳定,尽量减少磷化渣生成量，若槽液中磷化 渣含量过高，容易出现“渣爆炸”,导致槽液废弃,乃至重新配槽. 因 此必须保证除渣系统正常(最好是连续)运行,控制槽液渣含量
粉末涂料定义
粉末涂料是一种新型的不含溶剂的固体粉末 状涂料。涂料由特制树脂、颜填料、固化剂 及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热 挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常 温下，贮存稳定，经静电喷涂或流化床浸涂， 再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永
久性涂膜，达到装饰和防腐蚀的目的。
粉末涂料的分类
粉末涂料的缺点
1.换色困难，需要较长的时间和人工。 2.粉末存储受压力、温度和湿度影响，易结 块。 3.喷涂生产必须要有一定的加热设备。 4.粉末涂料很难达到小于35μ m的薄膜层(易 出现颗粒、针孔等问题)。 5粉末涂装投资大（需要加热和粉末回收设备 ）
前处理的主要目的
1 提高后续涂层的表面质量 2 提高后续涂层的附着力 3 提高后续涂层的耐腐蚀能力 4 满足后续涂层的特殊性能要求
钢铁件前处理的主要工艺流程
工位
时间
温度
压力
1 热水喷淋
1－3分钟
40－45℃
0.07-0.12mpa
2 (喷淋)脱脂
1－3分钟
40－45℃
0.07-0.12mpa
3 脱脂
除渣系统 升温系统 喷淋系统
Fe + 2H3PO4
(游离 酸)
3Zn(H2PO4)2
H2O
Fe + 2Zn(H2PO4)2
Fe(H2PO4)2 + H2 ------------------------------------------ (1) O(氧化剂
O(氧化剂
) 2OH -------------------------------(2)
如何控制磷化渣产生量
控制磷化升温热水温度不高于70℃ 保证槽液促进剂稀释后连续滴加 尽量组织集中生产,避免设备空转 避免大量加入中和剂,加入时须稀释后连续滴加 保证槽液循环良好,避免局部温度及浓度过高 必须保证除渣系统正常运行
磷化的主要参数--游离酸
游离酸指游离的磷酸，作用是促使铁的溶解，发生成膜反应。
粉末涂料分为两大类： 热塑性粉末 热塑性粉末涂料具有遇热软化，冷却后又能 固化成膜的特性，主要是物理性熔融塑化成 膜过程，期间没有化学反应。
热固性粉末 热固性粉末涂料具有遇热融化流平并且交联 固化 成膜的特性，固化的漆膜具有不溶不融 特性，固化过程有化学反应。
粉末涂料的优点
1.粉末涂料不含溶剂和挥发有毒性的物质， 改善劳动条件。 2材料利用率高，过喷的粉末可回收利用，利 用率达95％以上。 3、粉末喷涂一次性施工，无需底涂，即可得 到足够厚度的涂膜。 4.粉末涂料存贮、运输安全和方便。 5手工喷涂操作人员易于掌握喷涂技巧，自动 喷涂生产时流水线可实现涂装自动控制。
化学灼伤的急救处理 (二)
• 酸碱化学品溅入眼内的急救处理
不要急于送医院，在现场用大量的水进行冲洗，也可 将面部浸入水中，连续做睁眼和闭眼动作，同时拉开眼皮
并摇头，使化学物质充分稀释和冲洗掉。 根据化学品的性质，酸灼伤选用3％的碳酸氢钠溶液， 碱用3％的硼酸溶液进行适当的中和冲洗，对某些化 学物质不明的灼伤，使用生理盐水即可。冲洗时一定要充 分暴露眼睛，冲洗液不得少于1000毫升，以冲洗彻底可靠 ，如发现异物立即清除，经上述处理后送医院进行抢救治 疗。
烘干
目的：干燥工件表面水膜，避免漆膜出现起泡等缺 陷。 方式：通过燃烧机加热和风机循环加热气体，采用 热风烘干工件表面水分。 温度范围：120～150℃ 注意： 工件下端或深凹处存水如果无法烘干需要在干燥前 采用人工方法初步排除积水； 烘干后工件要冷却到35 ℃ 以下才能进行喷涂，否 则会造成涂层厚度高于要求。
化学灼伤的急救处理 (一)
常见化学灼伤的急救处理
•防止造成严重化学灼伤的最简单，可靠的方法就是立即用大量 的水冲洗(切忌局部干擦)，然后用中和剂洗涤和湿敷。用中和剂 的时间不宜过久，并且用清水冲洗掉中和剂，然后视病情予以 适当的处理。 •酸灼伤的急救处理 (磷酸，硝酸，硫酸等) 立即用大量的水冲洗，再用5％的碳酸氢钠溶液湿敷中和， 然后再用清水冲洗。 碱灼伤的急救处理 (氢氧化钠或钾等) •先用大量的水冲洗，再用2％的硼酸湿敷，然后再用清水冲洗。
上件的重要性
1.直接决定生产效率（挂件密度） 2.对保证喷涂质量要重要意义 1）不合格冲压件（严重划伤、变形）上线前 的最后检验； 2）保证 挂件的固定强度，减少掉件现象发 生； 3）保证挂具的导电性，提高喷涂质量； 3.降低生产成本（燃气、前处理药品）
前处理定义
前处理的定义
前处理全称为”漆前表面处理” ,即在喷 粉之前对于工件进行的表面处理.
出现问题时
检查操作人员的工作是否正确 检查磷化设备的喷嘴有无堵塞，是否调整，工件在工序间是 否保持湿润 检查线速度有无变化？ 检查现场使用中的材料是否正确 检查是否坚持遵守了维修制度 检查槽液是否负载过度或比例失去平衡 检查工件种类是否变化，若是应重新设计夹具和设备调整
化学品的贮存条件和要求
• 应将化学品储存在通风，干燥的室内，室内温度通常要求在045℃ • 化学品应避免日光直射和雨淋，尤其是粉剂产品不得受潮 • 氧化，还原产品应远离酸性产品储存。例如：
游离酸过高，与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易 饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，使 磷化时间延长。可加入中和剂调整。
游离酸过低，磷化膜薄，甚至无膜。可加入磷化添加剂调整。
游离酸的滴定: 10毫升槽液+溴酚蓝指示剂 用40毫升纯水稀释后用 0.1当量的氢氧化钠标准溶液滴定至蓝紫色时所消耗的标准溶液毫升 数即为槽液的游离酸点数
影响脱脂效果的主要因素
脱脂效果的快速评价
水膜试验法
广泛应用于生产。金属零件经脱脂、充分水洗后，如果金属表面 能保持一层均匀连续的水膜，就表示油脂已清洗干净。反之，如果金属 表面的水膜不连续，就表示还有残余油脂。
擦拭法 用白布或白纸擦拭检查经脱脂、水洗的金属零件或试样。如果白布 或白纸上有脏物，表示清洗不干净。
油水分离系统
升温系统
喷淋系统
表面活性剂的作用机理
亲水基
表面活性剂分子
憎水基
活性剂 分子束
含油污垢
工件表面
油污脱离(接触角<90度)
脱脂槽液主要参数--游离碱
游离碱(FAL)点数
定义:溶液中OH-离子的浓度 滴定方法：10毫升槽液+酚酞指示剂 用0.1当量硫酸或盐酸 标准溶液滴定至颜色由红变成无色所消耗的标准溶液毫升数 游离碱过高过低都需要对槽液进行分析调整。
粉末喷涂工艺培训教程
粉末喷涂工艺流程
上件
前处理
烘干
下件
固化
静电喷涂
上件
作用:将合格的待喷涂工件通过挂具悬挂在喷涂悬挂 链上。 挂件方式：按照工件对应的排样图选择挂具、悬挂 方式和数量。 挂件要求：
1.挂具的挂钩无变形；挂具无明显弯曲或翘起；挂点导电 良好；
2.上挂工件表面无明显变形、锈蚀、严重划伤和粘附物； 3.工件悬挂牢固，挂件的挂钩成型角度要不利与工件脱落 ； 4.上件时要带手套操作；