润滑脂的主要组成是基础油和稠化剂

润滑脂的主要组成是基础油和稠化剂。

一般选用矿油作基础油，在有特殊要求的条件下，也可选用合成油作基础油。

稠化剂是润滑脂中重要的特征组成部分。

它是被相对均匀地分散在基础油中而形成润滑脂结构的固体颗粒。

稠化剂可分为皂基和非皂基两大类。

皂基稠化剂是指脂肪酸金属皂，例如脂肪酸钙、钠、锂和铝等。

非皂基稠化剂有石蜡和地蜡、膨润土和硅胶、聚脲、聚四氟乙烯、全氟乙烯丙烯共聚物等。

根据使用性能要求，也可加入胶溶剂、抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂、防水剂和丝性增强剂等添加剂。

润滑脂的分类
按被润滑的机械元件分：轴承脂、齿轮脂、链条脂等；
按用脂的工业部门分；汽车脂、铁道脂、钢铁用脂等；
按使用的温度分：低温脂、普通脂和高温脂等；
按应用范围分：多效脂、专用脂和通用脂；
按所用的稠化剂分：钠基脂、钙基脂、铝基脂、复合钙基脂、锂基脂、复合铝基脂、复合钡基脂和复合锂基脂，膨润土脂和硅胶脂、聚脲脂等；
按基础油分：矿物油脂和合成油脂；
按承载性能分：极压脂和普通脂；
按稠度分：0006等级：000、00、0、1号适用于集中润滑和齿轮润滑。

1、2、3号轴承用，4、5、6砖脂，密封用。

在某些工业场合，为什么选用润滑脂更适合呢？
如果机械使用润滑油或润滑脂都能润滑自如而无困难。

那么，用什么最省油、最经济就应该选哪个。

一般而言，润滑油的散热能力较润滑脂好，摩擦系数小，使用时加油较方便，形成的油膜也较均匀，这是润滑油的特点和长处。

至于润滑脂，它也有自身的特点和优势，非润滑油所能及：
1.机械润滑要求不可滴油的。

2.润滑脂不易漏失，很长时间也不必加油。

3.在较高温度下，润滑脂不易变薄。

4.润滑脂本身亦具保护轴承的作用。

5.不易加油部位，必须延长润滑周期的。

6.用润滑脂，防止污物侵入的效果更佳。

如何判断使用中润滑脂的质量变化？
润滑脂在使用过程中主要会发生以下两种变化：
1 化学变化：在光、热、空气等作用下，发生氧化变质。

氧化产物会导致润滑部件腐蚀和锈蚀，使润滑脂失去润滑作用和防护作用。

2 物理变化：因机械作用使润滑脂结构变差，甚至破坏润滑脂结构，致使润滑脂稠度下降，润滑效果变差。

判断的方法是用肉眼或手感有灰尘，机械杂质，或因混入水分使润滑脂乳化变白、颜色变浅、稠度明显变小。

有无油脂腐败的臭味，也能判断润滑脂是否变质。

同时也可以采用仪器分析的方法来判断润滑脂是否变质。

润滑脂为什么会变硬？
脂润滑轴承之中产生硬块状物质的原因通常是由于脂中的油从稠化剂中分离出来了。

正常情况下，随着时间的推移，会有一小部分油从脂中析出，而润滑脂过早的大量析油会导致其明显变硬。

在某些情况下，润滑脂的使用周期太长也会有变硬的情况发生，解决办法是缩短脂的使用周期，一般为6个月到一年左右。

如果润滑脂之中有一半的基础油流失，也应该及时更换润滑脂。

在某些情况下，润滑脂的使用周期太长也会有变硬的情况发生，解决办法是缩短脂的使用周期，一般为6个月到一年左右。

如果润滑脂之中有一半的基础油流失，也应该及时更换润滑脂。

设备过度使用而引起的高温，或其他原因引起的高热，也会使得润滑脂变硬。

无论什么原因，热会导致油从稠化剂中过量流失，而且可以加速油的氧化，这些都会使得轴承之中的润滑脂变硬。

半径大、速度高的轴承会产生很高的离心力，也可以使得润滑脂分油，从而导致润滑脂硬化。

加入润滑油使润滑脂变稀合适吗？
有些修理工冬季使用润滑脂时，喜欢在原润滑脂中加入润滑油调稀。

这种做法是错误的。

因为润滑脂的结构是由稠化剂和基础油组成的胶体结构体系，稠化剂形成结构网络，将基础油（一般为普通润滑油）吸附在网络中形成稳定的结构体系，会使稠化剂和基础油不会分离。

若成脂以后再加入润滑油，虽然经过搅拌，但不能均匀地分散包含在网络中，使用时很容易分离出来流失，不利于润滑。

如在冬季需用稠度小的润滑脂，可选用号数小的1号或2号钙基润滑脂。

润滑脂储存时出现分油是否影响质量？
润滑脂在贮存时会出现分油现象，比如，在桶内润滑脂表面凹坑处积有润滑油,在炎热的地区贮存过久更易出现分油。

润滑脂分油后，根据分油程度对质量有不同的影响。

微量的分油对质量影响不大。

但出现分油后的脂不宜久存，以免大量分油。

大量分油后质量显著变化，对使用是不利的。

由于稠化剂和基础油之间的比例改变，引起稠度、相似粘度等发生相应的改变。

分油和润滑脂的使用关系很大，润滑脂在机械部件中使用时，微量的分油是有利的。

分出的油可起润滑作用。

润滑脂在高温下流失怎么样？
普通润滑脂耐温较低，温度高时会融化并流失，失去润滑保护作用，这时可以换用耐高温的润滑脂，解决此问题。

通常润滑脂的滴点这一指标可反应其耐温程度的高低，可据此进行选用合适的高温润滑脂。

市场上常见的润滑脂品种各有哪些特点？
市场上常见的润滑脂品种各有哪些特点？
钙基润滑脂：抗水性好，但耐热性差，最高使用温度：60℃。

价格：低。

钠基润滑脂：抗水性极差，耐热性和防锈性一般，一般使用在80℃左右，价格较低。

铝基润滑脂：防锈性好，耐热性和抗水性差，最高使用温度50℃，价格低。

通用锂基润滑脂：耐热性好、抗水性、防锈性好，最高使用温度120℃，价格适中。

极压锂基润滑脂：耐热性好、抗水性、防锈性好，极压性能好，最高使用温度120℃，适用于负荷较高的机械设备和轴承及齿轮的润滑。

价格适中。

二硫化钼极压锂基脂：耐热性好、抗水性、防锈性好，极压性能好，最高使用温度120℃，适用于负荷较高或有冲击负荷的部件。

价格适中。

膨润土润滑脂：耐热性好、抗水性较好，防锈性差，最高使用温度在130℃左右，价格较高。

复合钙基润滑脂：耐热性、抗水性、防锈性好，机械安定性（抗剪切性）较好，最高使用在130℃左右，价格较高。

极压复合锂基润滑脂：耐热性、抗水性、防锈性、机械安定性、极压性好，最高使用在160℃，价格较高。

聚脲脂：耐热性好、抗氧化性好、抗水性好、极压性好、有较长的轴承寿命，还具有一定的抗辐射性，是一种新型润滑脂产品，目前国内还没有国标和行业标准。

价格高。

润滑脂有保质期吗？
润滑脂的保质期在国家标准中无具体规定，但其质量取决于内在质量外，还与储存条件，如温度、湿度及其他环境条件等有关
润滑脂储存温度一般在10~25摄氏度为宜。

温度过高会引起分子或原子的热运动加剧，导致润滑脂纤维的结合力减速弱，出现析油，促进氧化；温度过低，稠度增大造成使用不方便
润滑脂储存时要求干燥通风。

有些润滑脂在湿度大时，质量会发生变化，如钠基脂表面会乳化发白；复合钙基脂会因吸水而硬化等。

润滑脂储存环境最好为密闭，以防日晒、水淋、风沙等；另外空气中的酸碱性物质等亦会对润滑脂及其包装产生影响。

对润滑脂的包装做好防护也是比较重要的，尤其注意在运输储存中不要造成包装损坏或容器盖脱落，以免外界杂质进入润滑脂中。

做好防护的润滑脂一般储存2~4年质量不会出现问题，高性能的润滑脂还可更长些；但储存2年以上的润滑脂若外观有明显变化，应对其主要质量指标进行抽检，合格后再使用，以确保质量
使用容脂器时应注意什么？
润滑脂在使用过程中注意一定要保持盛装、分发容器、工具清洁。

因为润滑脂是半流体状物，有其他杂质如灰尘，铁锈等混入其中，很难从中将它们分离出来，不象润滑油一样，通过过滤就可以解决，
因此，使用现场如果发现润滑脂受到污染，里面有杂物，最好不要使用，因为其中杂质混入脂中带到润滑部位，会是机械部件产生颗粒磨损或擦伤。

使用过程中，盛装润滑脂时，要检查容器、工具是否清洁。

装润滑脂的容器要盖严，防止机械杂质混入，使用时，若发现润滑脂表面有灰尘、杂物等，应刮去，切不可搅混。

分发润滑脂应当使用专用工具，容器、工具用过后，应用塑料袋套上，剩余的润滑脂表面应刮平。

润滑脂正确的使用方法
（1）在储运中应使用专用的容器，并保持容器干燥、清洁，尽可能在室内储存，避免日晒雨淋或环境温度大幅度突变，同时要密封良好，避免水分、灰尘、杂质污染脂体；
（2）润滑脂产品不宜长期储存，一般储存一年左右要抽样化验，确定变质的产品不应再使用；
（3润滑脂包装容器应避免过大，因为脂体在长期储运过程中，易受重力作用出现分油变质；
（4）在采用人工加注时，在换用新脂前要将润滑部位进行清洗，用汽油、煤油或其它溶剂将旧脂清洗干净，然后再涂抹新脂，要注意涂抹均匀，厚度适中；
（5）在采用泵送集中润滑时，在换用新脂时要用溶剂将润滑系统的旧脂清洗干净，然后再用与该脂制脂用的基础油粘度相当的干净的稀油进行泵循环再清洗，放清清洗油后再加入新脂运行；
（6）轴承用脂润滑，涂抹新脂时不要填充满轴承内腔，一般填充脂量为轴承内腔的1/2、1/3为宜；
（7）汽车轮毂轴承用脂润滑时提倡“空毂润滑”，即在内外轴承装满脂，轮毂空腔仅涂上极薄的一层脂防锈，避免满毂润滑，引起轴承高温甚至刹车失效。

常用的润滑脂加注设备
1、脂杯润滑：
脂杯润滑是一种简单易行、效果良好的干油润滑方法。

根据润滑点不同结构、不同部位、不同工作特点，采用相适应的脂杯固定在设备润滑点上。

带阀的润滑脂杯用于压力不高而分散间歇供脂的地方。

这种脂杯的结构不能达到均匀可靠地供脂，仅在旋转杯盖时，才能间歇地送脂。

当机械正常运转时，每隔4小时将脂杯盖回转1/4即可。

这种脂杯应用在滚动轴承上时，其速度不应超过4m/s。

连续压注的脂杯，利用弹簧压在装有油封或塑料碗的活塞上挤出润滑脂供给摩擦副。

如活塞已落到最下的位置，就说明脂已用完，等待补充。

如果停止供脂，可利用手柄拉出活塞并略加回转，即将活塞用梢钉锁在顶部位置上。

当补充脂时，须从脂杯座上旋下套筒。

这种脂杯的缺点是加脂麻烦。

改装后的连续压注脂杯则消除了上述脂杯的缺点，它可以用脂枪通过压注杯来补充脂。

用螺钉固定活塞，就可以切断脂的供应。

开缝式油门可以调节供脂量，所以当活塞处于下部位置说，弹簧力虽为最小，也能保证充分供脂。

安装在旋转部件上（例如带轮）的脂杯，当部件旋转时，活塞受离心力作用而上升，润滑脂即通过空心杆挤出送到润滑点。

当部件停止转动时，亦停止供应润滑脂。

2、脂枪润滑：
脂枪实际是一种储脂筒。

它能将脂通过润滑点上的脂嘴挤到摩擦副上。

使用时，其注油嘴必须与每个润滑点上的脂嘴相匹配，具有灵活、方便的特点。

手动脂枪不需要外在的能源。

如果脂枪需要外加的压力，可以利用压缩空气；如需在很多润滑点上有规律地加脂时，脂枪的缸筒则需不断进行补给润滑脂。

手动操纵的压力脂枪有螺旋式、压杆式和手推式等数种。

螺旋式脂枪是利用枪筒壁和手柄活塞螺纹的转动使活塞落下而供脂。

这种脂枪以一定的周期补充消耗的润滑脂，其作用较手填充更为有效。

较大型脂枪，在枪座上配装有柱塞、落脂板、弹簧和逆止阀等操纵元件。

用手柄在预定泵送
范围内来回驱动柱塞。

手柄向外的行程使柱塞向里压送，缸中的存脂通过逆止阀进入供脂管道。

手柄向里的行程使柱塞向外，而使弹簧将逆止阀到压回原来的位置，从而密闭到供脂管路的通路，保持管道中的脂压，而且，在行程中打开了通脂桶的通道，使脂进到缸里，补充失脂，完成一个供脂的循环。

这种手摇泵能给管道加压达16.7MPa。

可向大件摩擦副供脂，或联合给油器作多点供脂。

手摇脂枪和给油器联合使用，可以用在小型集中润滑系统上。

这种脂枪通过来回给供脂管道加压和卸压而完成供脂的循环，其循环中的每一个环节都自动控制给油器的加脂过程。

如何大致确定润滑脂合适的装填量
润滑脂填充量，通常可按下述一些公式计算，可大致估计求得。

（1）不区别轴承类型，仅从轴承尺寸（外径和宽度）估算填充量的公式
Q=0.005*D*B
式中Q——填充量，g;
D——轴承外径，mm;
B——轴承宽度,mm。

也有人利用下面公式估算
Q=0.01*d*B
式中Q——填充量，cm**3;
d——轴承内径，mm;
B——轴承宽度,mm。

可以看出利用内径计算的公式比较合理一些，因为只要给出轴承型号，就可知道轴承的内径，可以立即算出来。

另外算出来的是体积，由于对矿油、硅油、氟油的润滑脂其密度是不一样的，所以利用轴承内径来计算填充量比较更切合实际一些。

（2）轴承第二次加脂量的估计公式：
轴承运转一段时间后，需要补加润滑脂，德国Kluber公司给出了一个估算公式
Q=0.005*d*B
式中Q——填充量，g;
d——轴承内径，mm;
B——轴承宽度,mm。

润滑脂用量的一般原则
国外学者曾对润滑脂的润滑机理进行大量的研究证明：滚动轴承内的润滑脂在一开始进行了复杂的流动后，就进入安定分布状态，遗留在摩擦部位的极少量流动性润滑脂起着主要的润滑作用，而遗留在外罩内的润滑脂本身并不流动，即不起直接的润滑作用。

但是遗留在外罩内的润滑脂起密封作用，以防止遗留在摩擦部位的流动性润滑脂流出。

实验证明，如将外罩内的润滑脂在轴承运转后50小时后除去，则轴承磨损要增加，同时因受热、振动等影响，从轴承内外的静止状态润滑脂中分离出来的基础油又进入摩擦表面也起润滑作用。

显然轴承内过多的润滑脂是不必要的，由于脂的油膜修补性不强等原因，会使轴承的润滑状态变坏，因此，确定轴承中润滑脂合适的填充量是很重要的。

可见润滑脂填充过多或不足，都会引起轴承温度升高，不能保证轴承持续最佳运行。

滚动轴承里一般的润滑脂填充量可参考下面原则：
（1）一般轴承内不应装满润滑脂，以装到轴承内腔全部空间的1/2-3/4即可；
（2）水平轴承填充内腔空间的2/3-3/4；
（3）垂直安装的轴承填充腔内空间的1/2（上侧），3/4（下侧）；
（4）在容易污染的环境中，对于低速或中速的轴承，要把轴承和轴承盒里全部空间填满；
（5）高速轴承在装脂前应先将轴承放在优质润滑油中，一般是用所装润滑脂的基础油中浸泡一下，以免在启动时因摩擦面润滑脂不足而引起轴承烧坏。

项目
润滑脂
锥入度变化
＞
45
滴点变化
＜
15
含油量(旧脂/新脂之比)
＜
70
铜片腐蚀
不合格
其它
混入杂质
氧化变质
有水乳化现象
(砂尘、金属粉末等)
有腐臭气味
润滑脂的强度极限
润滑脂的强度极限是指引起试样开始流动的剪切应力，也称作极限切应力或强度极限应力，简称为强度极限。

润滑脂的强度极限用字母τ表示，单位为Pa。

测定润滑脂极限强度的标准方法是SH/T 0323-92，方法大意是在试验温度下测定润滑脂在塑性螺纹管内发生位移时的最大压力，并换成强度极限值。

润滑脂的强度极限在很大程度上取决于稠化剂的种类及其在润滑脂之中的用量，含皂量增多，则强度极限也增大。

润滑脂强度极限与温度有关。

温度越高，则脂的强度极限越小；温度下降，则脂的强度极限增大。

根据高温时的强度期限可大致说明润滑脂的适用温度上限。

在润滑脂实际使用中，润滑脂强度极限的适用范围约在100-300Pa之间。

一般来说，润滑脂的流动性常常是以高温下的强度极限值来预计其易于流动，而以低温下的相似粘度值来预计其是否能正常流动。

水分是指润滑脂的含水量，润滑脂水分按照GB/T 512-90润滑脂水分测定法进行测定。

其过程是将润滑脂和溶剂放在烧瓶内加热，水被溶剂携带蒸发，蒸汽经冷凝器回流进入带有刻度的接受器内，水分沉淀于接受器的底部，然后根据接受器中集结的水量计算含水量（以质量分数表示）。

目前大多数润滑脂的规格标准中都用此法测定水分。

此外还可以采用SH/T 0320-92润滑脂水分定性试验法对润滑脂（主要是烃基脂）是否含水进行定性鉴定的。

润滑脂里的水分有两种存在形式：一种是游离水，它混杂或吸附在润滑脂内，这对润滑脂是不利的，会对产品的质量带来不良影响。

例如：会降低润滑脂的防护性能，甚至引起腐蚀现象，也会降低润滑脂的化学安定性和机械安定性等，因而是不希望存在的；
另一种结构水，钙基润滑脂都含有水分，含水量（质量分数）一般在1-3%左右。

结构水是钙基脂必须存在的结构剂组分，它与脂肪酸钙皂形成的水化物，从而起到稠化剂作用。

如果钙基脂在使用过程中因使用温度过高而引起的水合物失水时，则脂的胶体结构也遭到破坏，造成皂油分离，失去润滑脂的状态。

除了钙基脂允许含水外，钙钠基脂类中也含有一定量的水；复合钙脂，膨润土脂也含有不少水；但锂基脂、铝基脂、烃基脂等则不允许有水。

润滑脂的杂质
润滑脂内的机械杂质，一般是指溶剂不溶物，也有指显微镜观察到的一定程度的固体物质。

其来源有：金属氢氧化物中的无机盐（不溶物），制脂设备上磨损的金属，以及制脂、包装、储运和使用过程中自外界混入的杂质（如尘土，沙粒等）。

我国对润滑脂机械杂质测定法有四种方法：
一是酸分解法。

根据GB/T 513-77（88）润滑脂机械杂质测定法标准，测定润滑脂中不溶于盐酸、石油醚（溶剂汽油或苯）、乙醇－苯混合液及蒸馏水的机械杂质的含量，以质量分数表示。

所测主要对象是尘土、沙粒等硅化物类磨损性杂质。

对大部分润滑脂来讲，这种机械杂质是不允许存在的。

二是溶剂抽出法。

根据SH/T 0330-92润滑脂机械杂质测定法标准，测定润滑剂中不溶于乙醇－苯混合液及热蒸馏水内的杂质含量，以质量分数来表示。

采用溶剂抽出法测量的机械杂质，在皂及润滑脂中允许其质量分数最高不超过0.5%，烃基润滑脂内允许其质量分数一般在万分之一到千分之一。

三是有害粒子鉴定法。

按照SH/T 0322-92润滑脂有害粒子鉴定法，检查和估算润滑脂内的有害粒子数目。

所谓有害粒子是指能划伤用聚甲基丙烯酸甲酯制成的磨光塑料试片的表面但不一定能划伤钢及其它的轴承材料的粒子。

四是显微镜法。

根据SH/T 0336-92润滑脂机械杂质测定法标准，把很少量的润滑脂涂在玻璃计数板上，计数板中间平面比二侧平面低0.1mm，中间平面正中刻有边长分别是0.2mm 和0.5mm的正方形网纹。

当覆上盖片后，用显微镜观察即可测定润滑脂内存在的颗粒杂质的大小和数目。

润滑脂内存在了机械杂质如灰尘、沙粒、金属屑等，就会被带入机械摩擦部位，不但会降低润滑脂减摩作用，而且会加剧被润滑摩擦点和工作面的磨损，并能造成摩擦面擦伤等等，致使所润滑的滚动轴承、精密机械、高速运行的润滑部位迅速地丧失其精密度，从而缩短了使用寿命。

在通用机械上，由于机械杂质的影响，将在磨耗的同时造成跳动、振动、甩动或者摆动。

在日常机械如家用电器、小型电机上，润滑脂内机械杂质的含量和颗粒大小都要严格控制的。

否则，会缩短使用寿命，明显增大噪声。

因此，润滑脂的杂质是一种重要的质量指标，在规格标准中一般都严格控制其在产品内的含量。

润滑脂的蒸发损失
润滑脂的蒸发损失是指润滑脂在规定的条件下蒸发后其损失量所占的质量百分数，衡量的是润滑脂在使用和贮存中由于基础油的蒸发导致润滑脂变干的倾向。

蒸发损失是影响润滑脂使用寿命的一个重要因素。

其大小与润滑脂的组成和使用条件有关。

从组成上讲，主要与基础油的种类和粘度有关；从使用条件来讲，主要与使用温度和真空度有关。

在一定温度和时间条件下，润滑脂的蒸发量过大，其使用性能将明显地恶化。

由于蒸发引起的油耗，会导致润滑脂中的稠化剂含量相对地增加，使润滑脂过早干涸，从而缩短使用寿命。

用于航空电机的润滑脂，蒸发出来的基础油会在不同部位产生冷凝，使电刷上磨下的炭粉产生聚积粘附，导致电机的绝缘电阻下降而造成故障。

用于光学仪器的润滑脂，蒸发的油雾会附着在光学玻璃表面、影响仪器的正常使用。

因此，对高低温通用润滑脂、航空润滑脂、光学仪表脂等，都有蒸发损失的要求。

润滑脂蒸发损失的评定在我国有两种标准方法：
1、GB/T 7325-87润滑脂和润滑油蒸发损失测定法（动态蒸发），此法是把装在专门的蒸发皿中，置于规定的恒温浴中，热空气通过试样表面，一般经过22小时，根据试样的失重计算其损失，以质量百分数表示。

2、SH/T 0337-92润滑脂蒸发度测定法（静态法），将盛滿厚1mm的润滑脂的钢皿，置于专门的恒温箱中，在规定的温度下保持一定时间，测定其蒸发损失量，以百分数表示。