含铜钼精矿的处理方法与设计方案

本技术涉及一种含铜钼精矿的处理方法，将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；将矿粉与水按1:35的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；将第一浸出渣与水按1:69的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；对第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为810的矿浆；将第二浸出液与矿浆混合，反应，获得混合浆液；对混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。本技术的处理方法浸出率高，且酸得到有效利用。

技术要求

1.一种含铜钼精矿的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；

其中，含铜钼精矿中，Mo含量为 25~35wt%，Cu含量为5~9wt %；

S2、将S1获得的矿粉与水按1:3-5的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；

其中，一段氧压浸出时，控制温度为110-150℃，总压力为0.6-1.0Mpa，浸出时间为1-3h；所述第一浸出液中，铜含量为12-30g/L，硫酸浓度

<25g/L；

S3、将S2获得的第一浸出渣与水按1:6-9的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；

其中，二段氧压浸出时，控制温度为210-230℃，总压力为2.5-3.5MPa，浸出时间为2-4h；所述第二浸出液中，钼含量为3-20g/L，硫酸浓度

<100g/L；

S4、对S3获得的第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为8-10的矿浆；

S5、将S3获得的第二浸出液与S4获得的矿浆混合，反应，用第二浸出液进行调酸，获得混合浆液；

S6、对S5获得的混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。

2.其中，所述第三浸出液中，钼含量为20-40 g/L，硫酸浓度<40g/L；

根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S1中，将含铜钼精矿磨细至D90<30μm。

3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S2中，所述第一浸出液中，铜含量为15~25g/L，硫酸浓度15-23g/L。

4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S2之后，通过萃取法回收第一浸出液中的铜。

5.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S3中，所述第二浸出液中，钼含量为4-16g/L，硫酸浓度80-98g/L。

6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S4中，碱浸处理时，控制浸出温度为20-80℃，液固质量比为1-3:1，浸出时间为2-4h。

7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S4中，碱浸处理时，所用浸出液含有碳酸钠、氢氧化钠、氨水中的一种或几种。

8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S6中，所述第三浸出液中，钼含量为25-38g/L，硫酸浓度25-35g/L。

9.根据权利要求1-8任一项所述的处理方法，其特征在于，S6之后，通过萃取法回收第三浸出液中的钼，获得水相和富含钼的有机相。

10.根据权利要求9所述的处理方法，其特征在于，用氨水对所述有机相进行反萃取，然后进行酸沉、结晶，获得钼酸铵。

技术说明书

一种含铜钼精矿的处理方法

技术领域

本技术涉及一种含铜钼精矿的处理方法，属于湿法冶金领域。

背景技术

钼作为一种重要的稀有金属被广泛用于钢铁、催化剂、颜料等工业领域。地壳中钼平均含量仅为1.11g/t，铜钼矿石是金属钼的主要来源之一，通常赋存在斑型铜矿床中，接近一半的钼产量来源于铜钼矿石中伴生回收，因此钼精矿中通常含有铜。目前，工业上处理钼精矿(辉钼矿)主要采用直接氧化焙烧—氨浸—酸程是钼精矿经氧化焙烧转化为易被氨水浸出的三氧化钼，浸出液净化后、酸沉生产钼酸铵。钼精矿焙烧一般采用多膛炉、沸腾焙烧炉、回转窑及反射炉等。烧工艺存在温度过高导致焙烧产物三氧化钼易升华损失、三氧化钼与伴生金属钼酸盐生成低共熔物使物料烧结而影响产品脱硫、低SO2浓度烟气难以制酸利生的铼元素挥发损失等缺点。因此，亟需一种环保、高效、经济的冶炼技术替代现有的冶炼技术。

全湿法冶金可从根本上避免有害气体SO2的产生，金属回收率较传统方法有较大提高，可综合回收伴生金属铼，而且能处理低品位、复杂的辉钼矿，并易实过程的自动化。目前已经形成了较多辉钼矿湿法冶金方法，一般分为常压氧化分解和高压氧化分解。常压氧化分解主要有硝酸或硝酸盐氧化分解法、次氯酸出、生物氧化浸出等，该类工艺存在氧化剂耗量大、污水处理难度大、氯气污染或浸出效率低等缺点。

钼精矿高压氧化分解主要有加压碱浸法和加压氧化法。加压碱浸法采用Na2CO3、NaOH等碱性试剂浸出钼精矿，该工艺存在耗碱量大，辅助生产成本高。加一定量水，在氧压条件下浸出，将MoS2转化为MoO3，再进行后续的碱浸工序。中国专利CN101323915B提出了将磨细的钼镍矿进行氧压水浸，得到含钼和镍氧化物的浸出渣，再将浸出液进行萃取分离钼、镍，产出镍盐和钼酸铵或三氧化钼，将浸出渣中的钼进行常压碱浸、净化、酸沉钼酸铵加以回收。中国专利辉钼矿进行氧压水浸，液固分离后，浸出液送离子交换法或萃取工艺回收钼酸根离子，浸出渣经氨浸、过滤、结晶制得钼酸铵产品。美国专利US 8753591B2浸、浸出渣常压碱浸、混合酸浸、钼萃取的工艺处理辉钼矿。

技术内容

针对现有技术的不足，本技术提供一种含铜钼精矿的处理方法，以实现对铜、钼的高效浸出。

为了解决上述技术问题，本技术的技术方案如下：

一种含铜钼精矿的处理方法，包括如下步骤：

S1、将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；

其中，含铜钼精矿中，Mo含量为25～35wt％，进一步为27-33wt％，Cu含量为5～9wt％，进一步为5.2-8.5wt％；

S2、将S1获得的矿粉与水按1:3-5(进一步为1:3.2-4.8)的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；

其中，一段氧压浸出时，控制温度为110-150℃，进一步为120-140℃，总压力为0.6-1.0Mpa，进一步为0.7-0.9MPa，浸出时间为1-3h，进一步为1.2-2.8h；所述含量为12～30g/L，硫酸浓度<25g/L；

S3、将S2获得的第一浸出渣与水按1:6-9(进一步为1:7-8)的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；

其中，二段氧压浸出时，控制温度为210-230℃，进一步为215-225℃，总压力为2.5-3.5MPa，进一步为2.7-3.2MPa，浸出时间为2-4h，进一步为2.5-3.5h；所述钼含量为3-20g/L，硫酸浓度<100g/L；

S4、对S3获得的第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为8-10的矿浆；

S5、将S3获得的第二浸出液与S4获得的矿浆混合，反应，用第二浸出液进行调酸，获得混合浆液；

S6、对S5获得的混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。

其中，所述第三浸出液中，钼含量为20-40g/L，硫酸浓度<40g/L；进一步地，S1中，将含铜钼精矿磨细至D90<30μm。申请人反复研究发现，采用该磨细程度出需要，又不至于大幅增加成本、磨细时间。

进一步地，S2中，所述第一浸出液中，铜含量为15～25g/L，硫酸浓度15～23g/L。

进一步地，S2之后，通过萃取法回收第一浸出液中的铜。可选的，萃取剂浓度为15％～30％，相比(O/A)为0.25/1～2.5/1。采用铜电积废液作为反萃剂，相比

进一步地，S3中，所述第二浸出液中，钼含量为4-16g/L，硫酸浓度80-98g/L。

进一步地，S4中，碱浸处理时，控制浸出温度为20-80℃，进一步为25-75℃，液固质量比为1-3:1，进一步为1.2-2.8:1，浸出时间为2-4h，进一步为2.2-3.5h。优

进一步地，S4中，碱浸处理时，所用浸出液含有碳酸钠、氢氧化钠、氨水中的一种或几种。

进一步地，S6中，所述第三浸出液中，钼含量为25-38g/L，硫酸浓度25-35g/L。

进一步地，S6之后，通过萃取法回收第三浸出液中的钼，获得水相和富含钼的有机相。可选的，所述有机相为常规工艺溶剂。