出货安全管理程序(2021版)
出货安全管理程序(2021版)
Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production.
( 安全管理 )
单位：______________________
姓名：______________________
日期：______________________
编号：AQ-SN-0922
出货安全管理程序(2021版)
1．目的：
明确出货环节各岗位职责，加强对本司出品货物的管理，以期按照客户要求的标签、重量、数量、时间，准确无误的做好相关工作。
2．适应范围：
所有公司所有的成品。
3．程序：
3．1货物进仓前的包装程序，每一条生产线的中转仓库设专属打包人员两名，生产线之成品经品管检验后直接进入中转仓库，由中转仓库工作人员打包后用叉车送入成品仓库。
3．2货物进入成品仓后的管理，成品仓库管理人员在货物进仓
前由生管处取得进仓物品资料，货物进仓时仔细清点箱数，核对外箱标签、总箱数，并规划存放位置。
3．3中转仓库和成品仓均由专人负责管理，任何不相关之人员不得入内。
3．4中转仓库和成品仓库管理人员应每天晚上下班前锁好门窗，早上清查门窗有无破损及其它异常状况。
3．5行政部门指定督察人员负责货物进仓前所有流程的监督工作，督导和搬运货物到指定位置，确保在此过程中货物的标签、重量、数量的安全一致。
3．6出货安全管理
3．6．1生管准备每天出货安排给保安、仓管、行政部门指定督察人员各一份，数据包括出货批次、箱数、外箱标签、车号、司机姓名、货(柜)车资料、运输公司名称等
3．6．2保安依此核对出货车辆进出并引导货(柜)车停放位置。
3．6．3货(柜)车进厂后，司机应立即到物料課找仓管核对各有关资料并办理各项手续。
3．6．4装车(柜)时，仓管员负责货物的正确无误，并与行政部门指定督察人员共同核对装运箱数。
3．6．5行政部门指定督察人员要注意教导成品仓人员于出货搬运及装车(柜)时随时注意各箱重量有无异常。
3．6．6货物出厂后即传数据(含进厂时间与出厂时间)至指定的船务公司。专人负责监督上/落货程序。
3．7为了确保我公司在进行产品装车的过程中。仓库人员遵守美国海关的C-TPAT（海关-贸易伙伴防恐）安全指导，特制定以下规定：
A、装货过程中，必须有专人负责监督，（监督人员需带有明确标示）。
B、负责监督人员在装货前必须做好货柜的七点检查，并记录好货柜的检查情况。
C、负责监督人员需仔细盘点货物数量，查看货物的包装是否有破损、开裂或其它的异常现象。
D、记录整个装货过程，（包括无关人员的接近）。
E、拍照记录主要的装货过程，并将装货过程照相存档。
6.相关文件
无
7、相关记录
无
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成品出入库管理制度及流程
成品出入库管理制度及流程 1.目的： 规范仓库成品的运作程序，明确成品出入库的流程，保证成品出入库期及存仓期间的安全与准确。 2.范围： 本流程适用于公司成品出入库的工作。 3.职责： （1）生产部负责开具成品入库单，将成品放置于指定地点并及时与仓库成品管理员及时办理当面交接入库手续。 （2）仓库成品管理员办理成品的入库接收，存放以及出货发送。 （3）其他部门借用、入库由当事部门负责开具其它出库和其它入库单据，并完成相关流程。 （4) 跟单员负责开具成品送货单或提货通知单，并通知仓库出货负责人以及物流公司安排好物流车辆。 （5）物流公司凭借提货单完成成品的装运工作。 4.流程图： 5.流程 5.1成品入仓 5.1.1经检验合格的产品，由生产线包装后，由生产线成品入库管理员开具《成品入库单》，并与仓库成品管理员当面办理成品入库手续。 5.1.2仓库成品管理员依据《成品入库单》或“其它入库单”跟入仓人员一起核对入库数量，并对存放于车间或仓库的成品做好标识和台账。 5.1.3仓库成品管理员还需检查外包装箱的外观状况：要求包装不能破损；物料代码正确；排查外包装箱顶部无异物，每发现一处异常处罚生产100元/次，相对应奖励仓库成品管理员100元/次。
5.2入库成品的搬运 5.2.1生产对未入库的成品需放在车间指定存放地点，并确保有规则存放。 5.2.2 严禁生产及其他非仓库人员擅自移挪存放在车间或仓库区域的成品，违者其责任主管处罚200元/次，当事员工100元/次。 5.2.2成品在入库或出货前首先要确认搬运工具是否符合要求，人员身体状况是否适合搬运。（严禁酒后或者身体不适时进行搬运） 5.2.3成品在雨天出入库时必须做好防护措施，避免成品淋雨或者接触到其他液体。 5.2.4成品在搬运过程中必须小心稳妥，以防发生倒货及碰撞货物。 5.3成品储存 5.3.1仓库成品管理员应保持成品外包装的整洁。 5.3.2不同规格、型号的成品应分开存放，禁止将不同批号的货物混放在一起。 5.3.3标有产品型号、成品数量或其它有关成品资料的标识要方便查看。 5.3.4符合客户对成品存放的环境要求。 5.3.5成品存放必须保证消防通道的畅通和消防安全。 5.3.8成品在仓库存放期间因品质问题需要返工的，由品质部通知，再由生产部向仓库开具其它出库单领出返工合格后再重新入库，单上需注明“返工”。 5.4成品出库： 5.4.1出货前跟单员必须向仓库出具成品出货通知单或在微信“出货沟通群”内通知，相应送货单则由财务总监或其他授权人签字作为成品出货的依据。 5.4.2仓库成品管理员根据跟单员的出货通知单或在微信“出货沟通群”内通知的出货明细分类备货并确保待出货的成品在“成品仓”内。 5.4.3仓库成品管理员根据跟单员的成品出货通知和打印的送货单明细前来提货的物流公司人员交接，物流公司人员负责把成品提出“成品仓库”。 5.4.4仓库成品管理员在成品装车时务必和品质检验员重新核对成品名称、物料代码、数量等是否与送货单一致，避免错装、多装、或少装成品。 5.4.6仓库成品管理员在装卸车的过程中要督导装卸人员保证成品的包装完好和货物件数与送货单（出库单）一致。 5.5其它成品出库： 除了正常的销售出库之外，其它成品出库一律用“其它出库单”出库，出库类型包括内部相关部门的领用等等，此类领用需经物控及徐总签字核准。 6.所需单据： 6.1成品入库单 6.2送货单 6.3提货单
出货检验制度
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确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。 2.范围 适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。 3. 职责 3.1品质部 制定并不断完善每种产品的出产检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格皮返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。 3.2制造部生产车间 按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案（明显的操作不良）进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。 3.3制造部技术工程 对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。 3.4物流部 不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。 3.5相关部门 对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正∕预防措施的实施和管理。 1.程序 4.1定义 严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判断数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查 正常检查：当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查。 加严检查：是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。 放宽检查：抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检查抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。 4.2批的管理 制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。 4.3抽检 品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或
05成品检验控制程序
文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 1 成 品 检 验 控 制 程 序 印章批准审核编制
文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 2 修订履历 序号章节条款修订内容摘要修订日期修订人批准人
文件名称成品检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/5 3 1.目的： 确保本公司产品质量最终符合客户要求，为持续改进提供事实依据和信息反馈。 2.适用范围：本公司生产的成品。 3.术语： 3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验或估测所进行的符合性评价。 4.职责： 4.1业务部：出货前检验通知，清单的拟定。 4.2成品仓库：在出货前的数量确定 4.3装卸部：负责产品的搬运、装柜工作。 4.4品管部：检验的执行及记录结果。 5.作业程序： 5.1业务将出货信息提前通知成品仓库及验货品管员。 5.2成品仓库要按清单检查不同客户、不同出货地点、不同日期的成品是否分区摆放，并清点数量是否符合出货要求。 5.3出货品管员验货 5.3.1检验依据 按成品批量数及AQL抽检标准确定抽样的数量，成品的质量按生产制造令，成品检验标准书、工程图纸、样品及包装要求等文件规范执行。 5.3.2检验内容 包括核对装箱单，产品型号、PO＃、外箱唛头、彩标等是否一致、外观检查、尺寸检验、产品特性验证、包装数量、内盒的零部件、包装方式等项目是否符合产品要求。 5.3.3检验结果的处理 a．出货检验确定批次的成品是否合格，将检验结果填写《成品检验报告》交由品管经理签字。 b．合格产品需贴上标识通知车间人员办理入库手续。 c．批量不合格时应在成品上贴上标识状态，填写《品质异常报告》并召集生产部进行不合格评审。最终结果上报总经理批准。具体内容按《不合格品控制程序》执行
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
出货安全管理程序
出货安全管理程序 1．目的： 明确出货环节各岗位职责，加强对本司出品货物的管理，以期按照客户要求的标签、重量、数量、时间，准确无误的做好相关工作。2．适应范围： 所有公司所有的成品。 3．程序： 3．1货物进仓前的包装程序，每一条生产线的中转仓库设专属打包人员两名，生产线之成品经品管检验后直接进入中转仓库，由中转仓库工作人员打包后用叉车送入成品仓库。 3．2货物进入成品仓后的管理，成品仓库管理人员在货物进仓前由生管处取得进仓物品资料，货物进仓时仔细清点箱数，核对外箱标签、总箱数，并规划存放位置。 3．3中转仓库和成品仓均由专人负责管理，任何不相关之人员不得入内。 3．4中转仓库和成品仓库管理人员应每天晚上下班前锁好门窗，早上清查门窗有无破损及其它异常状况。 3．5行政部门指定督察人员负责货物进仓前所有流程的监督工作，督导和搬运货物到指定位置，确保在此过程中货物的标签、重量、数量的安全一致。 3．6出货安全管理
3．6．1生管准备每天出货安排给保安、仓管、行政部门指定督察人员各一份，数据包括出货批次、箱数、外箱标签、车号、司机姓名、货(柜)车资料、运输公司名称等 3．6．2保安依此核对出货车辆进出并引导货(柜)车停放位置。3．6．3货(柜)车进厂后，司机应立即到物料課找仓管核对各有关资料并办理各项手续。 3．6．4装车(柜)时，仓管员负责货物的正确无误，并与行政部门指定督察人员共同核对装运箱数。 3．6．5行政部门指定督察人员要注意教导成品仓人员于出货搬运及装车(柜)时随时注意各箱重量有无异常。 3．6．6货物出厂后即传数据(含进厂时间与出厂时间)至指定的船务公司。专人负责监督上/落货程序。 3．7为了确保我公司在进行产品装车的过程中。仓库人员遵守美国海关的c-tpat（海关-贸易伙伴防恐）安全指导，特制定以下规定： a、装货过程中，必须有专人负责监督，（监督人员需带有明确标示）。 b、负责监督人员在装货前必须做好货柜的七点检查，并记录好货柜的检查情况。 c、负责监督人员需仔细盘点货物数量，查看货物的包装是否有破损、开裂或其它的异常现象。 d、记录整个装货过程，（包括无关人员的接近）。 e、拍照记录主要的装货过程，并将装货过程照相存档。
工序、出货检验管理程序.doc
发放号： 受控状态： 修订记录: 1 目的 对于公司加工及出货的产品质量加以控制及管理，确保提供令客户满意的
产品。对化学物质产品进行标示检验。 2 适用范围 本程序适用于加工及出货的产品的质量控制及管理。 3 职责 品管部：负责对所有加工及出货的产品进行检验。 物流工程部：负责对所有经过检验的合格品进行入、出库操作。 4 工作程序 4.1 检验内容 ?对于加工部门的加工工序过程中所制造的产品进行抽样检验。 ?对外接的检查性质的项目则根据其作业指导书进行操作，不作其他抽样检验。 ?对于制造完成的产品，根据物流工程部提供的《出库清单》对待出货的产品进行出货检验。 4.2 检验时机、频度及单位 4.2.1 工序过程检验，在加工产品的加工过程中对每批产品按规格参照《QA抽 样标准》，进行一次抽样检验。在没有特别规定指定或对策要求的情况下，只进行一次过程抽样检验。工序过程检验可根据具体产品及客户的需要对产品的加工过程进行多次抽样检验。 4.2.2对外接的检查性的项目在没有特别规定指定或对策要求的情况下，不进行 过程抽样检验。此类项目，可根据客户要求增加抽样检验。 4.2.3待出货产品的检验依据物流工程部提供的《出库清单》，以该清单为单位， 参照《QA抽样标准》，进行抽样检验。 4.3检验结论 4.3.1检验结论由品管部通过《质量检验报告(成品)》及《质量检验报告(出库)》 向各相关部门报告结论。 4.3.2检验合格的产品方可进行入、出库操作。
4.3.3检验结论以书面形式报送客户及公司内部存档保管。 4.4 检验不合格处理 对不合格产品的管理按照《不合格品管理程序》实施。在不合格品处理期间，所涉及的货物入待处理区域。当问题涉及其他管理内容则根据《不符合、纠正及预防管理程序》实施。 4.5 化学物质检验 根据公司的贸易性质，仅根据客户要求对其不含化学物质或符合化学物质管理要求的产品进行出货检验，确认是否张贴符合要求的标示。 5 相关文件 《不符合、纠正及预防管理程序》 《不合格品管理程序》 《QA抽样标准》 6 相关记录及附件 《出库清单》 《质量检验报告(成品)》 《质量检验报告(出库)》
成品出入库管理制度及流程精品word
精品word 成品出入库管理制度及流程 1.目的： 规范仓库成品的运作程序，明确成品出入库的流程，保证成品出入库期及存仓期间的安全与准确。 2.范围： 本流程适用于公司成品出入库的工作。 3.职责： （1）生产部负责开具成品入库单，将成品放置于指定地点并及时与仓库成品管理员及时办理当面交接入库手续。 （2）仓库成品管理员办理成品的入库接收，存放以及出货发送。 （3）其他部门借用、入库由当事部门负责开具其它出库和其它入库单据，并完成相关流程。 （4) 跟单员负责开具成品送货单或提货通知单，并通知仓库出货负责人以及物流公司安排好物流车辆。 （5）物流公司凭借提货单完成成品的装运工作。 4.流程图： 5.流程 5.1成品入仓 5.1.1经检验合格的产品，由生产线包装后，由生产线成品入库管理员开具《成品入库单》，并与仓库成品管理员当面办理成品入库手续。 5.1.2仓库成品管理员依据《成品入库单》或“其它入库单”跟入仓人员一起核对入库数量，并对存放于车间或仓库的成品做好标识和台账。 5.1.3仓库成品管理员还需检查外包装箱的外观状况：要求包装不能破损；物料代码正确；排查外包装箱顶部无异物，每发现一处异常处罚生产100元/次，相对应奖励仓库成品管理员100元/次。 5.2入库成品的搬运 部分内容来源于网络，如有侵权请联系删除！
5.2.1生产对未入库的成品需放在车间指定存放地点，并确保有规则存放。 5.2.2 严禁生产及其他非仓库人员擅自移挪存放在车间或仓库区域的成品，违者其责任主管处罚200元/次，当事员工100元/次。 5.2.2成品在入库或出货前首先要确认搬运工具是否符合要求，人员身体状况是否适合搬运。（严禁酒后或者身体不适时进行搬运） 5.2.3成品在雨天出入库时必须做好防护措施，避免成品淋雨或者接触到其他液体。 5.2.4成品在搬运过程中必须小心稳妥，以防发生倒货及碰撞货物。 5.3成品储存 5.3.1仓库成品管理员应保持成品外包装的整洁。 5.3.2不同规格、型号的成品应分开存放，禁止将不同批号的货物混放在一起。 5.3.3标有产品型号、成品数量或其它有关成品资料的标识要方便查看。 5.3.4符合客户对成品存放的环境要求。 5.3.5成品存放必须保证消防通道的畅通和消防安全。 5.3.8成品在仓库存放期间因品质问题需要返工的，由品质部通知，再由生产部向仓库开具其它出库单领出返工合格后再重新入库，单上需注明“返工”。 5.4成品出库： 5.4.1出货前跟单员必须向仓库出具成品出货通知单或在微信“出货沟通群”内通知，相应送货单则由财务总监或其他授权人签字作为成品出货的依据。 5.4.2仓库成品管理员根据跟单员的出货通知单或在微信“出货沟通群”内通知的出货明细分类备货并确保待出货的成品在“成品仓”内。 5.4.3仓库成品管理员根据跟单员的成品出货通知和打印的送货单明细前来提货的物流公司人员交接，物流公司人员负责把成品提出“成品仓库”。 5.4.4仓库成品管理员在成品装车时务必和品质检验员重新核对成品名称、物料代码、数量等是否与送货单一致，避免错装、多装、或少装成品。 5.4.6仓库成品管理员在装卸车的过程中要督导装卸人员保证成品的包装完好和货物件数与送货单（出库单）一致。 5.5其它成品出库： 除了正常的销售出库之外，其它成品出库一律用“其它出库单”出库，出库类型包括内部相关部门的领用等等，此类领用需经物控及徐总签字核准。 6.所需单据： 6.1成品入库单 6.2送货单 6.3提货单
成品出货管理程序文件
成品出货管理程序 1.总则 1.1制定目的 对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护 同安全的有效监控性。 1.2适用范围 公司所有成品出货 1.3权责单位 1.3.1 生产部：负责产品出货的生产。 1.3.2成品仓库：负责依出货计划进行出货作业操作。 1.3.6保安员：负责对装货车辆安全的监控及对出货产品的数量进行稽查。 1.4名词定义: 2.内容： 2.1成品仓管员接到业务部出具的「出货排程表」后，认真核实出货数量、规格等是否与仓存的货品一致，并了解「出货排程表」是否经过管理部生管课相关负责人确认。 2.2生产部人员对每批入仓成品进行称重,确保实际重量与外包装箱上所标明的数量一致。 2.2.1当成品在转移到成品仓时必须由包装部专人负责运输，若在运输过程中发现有任何问题应及时向安全主任汇报，并对货物进行检查，以确保货物的安全。 2.3仓库人员了解清楚「出货排程表」后，将货物备好暂存于成品仓 2.4当承运商的货柜及车辆到达出货组以后,出货负责人对司机的托运数据进行核对无误后，对箱货物进行称重，确认每箱货物与标准重量不超过500，方可通知司机的车辆停靠出货台开始装货。装车前,出货人员须检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，内/外门，确保车辆外围底部无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存，如有异常须及时向上级反馈，直致问题解决，方可装货.在装货过程中,要做到前后重量最接近，以保证货柜运输安全。空柜/半柜/满柜/封柜分别拍照留档。 2.5成品装货期间，闲杂人员不得靠进货柜。仓库人员及保安有权对未带规定证件的不明身
份人员进行询问，当发现此人身份可疑后迅速呼叫保安将其请出此区域。如未授权人员有意图的进入或接近货柜及装货区域时，由保安人员报告安全主任处理，并控制其活动。 2.6装车过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 2.7装货完毕后，成品仓负责人及保安须再次核对货柜号、车牌号、封条号码，确认无误后，关好柜门并上好封条。车辆装载完毕,业务须将货柜号、封条号输入系统(业务系统作业)后通知船务负责人. 2.8装柜监控 2.8.1在货仓值班的保安要禁止非许可人员进入货仓区域，在装货过程中，必须严格控制，不得有任何非准许人员或物料的接近或进入，并对整个过程进行录像保存。对于无权进入区域内的人员进行讯问，并保证其离开重点区域。 2.8.2外来车辆进入公司后，值班保安指挥所有运输车辆、货柜车按规定位置泊好车位后，不能在其它区域活动，只能在驾驶室等待。 2.8.3在货柜车进入装货区后，值班保安应设置警告标语或围栏，再检查装货区内是否有异常物品及打开货柜车箱查看是否正常，并禁止非装货组人员进入装货区域。在装货柜期间保安员不得擅自离开岗位，要严格监视进入货柜车箱的一切货物及装货人员。 2.8.4 装货完毕后，货仓负责人对货物进行拍照，照片中需明显地看到货品的放置情况，经值班保安进一步检查确认后, 出货人员立即给货柜上锁及打上封条。锁具装置必须是具有符合ISO17712标准较高防盗性能。 2.8.5如发现装配完备的货柜货柜有破损情况时，应重新开柜检查货柜安全性，并同时检查货物的数量及安全。再确认货物安全的情况下重新装入符合规定的货柜内。 2.8.6工厂内部不准储存任何空柜或满柜，对于今天不会装柜的货柜车辆不予以进入厂区。充分保护已装货柜安全，要求司机迅速驶出我厂前往目的地。 2.8.7 货柜车离厂前仓库主管应在「出货单」上签字,并填入封条号码后交拖车司机作为出厂凭证,值班保安收回「出货单」在确认有仓库主管签名后即可对车辆放行。 3.相关文件 3.1「出货单」 3.2「货柜检查记录表」
产品检验控制程序
1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批
产品出货管理制度
产品出货管理制度 一、目的： 服务公司客户的产品销售，满足客户的发货要求，保证发货的及时性、准确性和有效实施款到发货的原则，防止因管理不善和失误而给公司造成经济损失，确保公司发货流程的顺畅，提高公司和客户的经济效益。 二、适用范围： 公司所有涉及发货的工作。 三、职责与权限： 3.1 销售总监负责监督和控制公司产品及其它发货过程，负责对超额欠款客户发货的监督审查，并报公司主管领导备案。 3.2 销售部总监负责实施产品发货工作，对客户要求的发货《客户定货单》的审核并监督仓库发货过程，确保严格按客户要求及时发货，把《客户定货单》留底一份存查。 3.3 生产部经理负责人负责所有客户要求的产品生产工作； 技术部负责下单，安排控制所有合格产品质量和包装，确保发货的及时性、安全性、准确性。 3.4 仓库主管负责安排仓库人员根据《客户定货单》配货装箱，确保严格按客户要求按质按量发货。 3.5 仓库管理员负责《客户定货单》的配货、装箱、打包工作并根据《成品仓库管理程序》中的发货程序具体实施。 3.6 采购部负责客户货物的运输、发送工作并严格按客户或公司的货运站及运输方式及时发送。 3.7 销售客服负责收集和登记客户的传真配货单，并及时交收件人签收。 3.8 销售统计员负责电脑统计《汇总发货清单》。 3.9 财务部主管负责汇总销售部发货单据，监督和控制客户欠款额度，并报主管领导备案。 四、工作程序： 4.1 客户的发货单传真，必须由销售统计员负责统一收集登记。销售部文员应根据传真货单及时交予该销售部经理签收确认。 4.2 销售部总经理收到客户交予或传真的要求发货的《发货清单》后，认真统计该货单的发货金额并评审该客户的货款余额，如在规定的欠款额度内应在《发货清单》上签字确认并及时交予仓库发货；如超过公司规定的欠款额度，应交销售总
产品检验控制程序.
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
产品检验管理制度(模板).doc
产品检验管理制度(模板)1 1. 目的： 为确保执行成品最终检验与测试活动，提供给客户良好的产品品质，并对产品及制程的改善提供迅速的信息回馈，作为持续改善品质的依据，特制订本程序。 2. 范围： 2.1适用于包装前成品的检验与测试及品质保证作业。 2.2产品入库前及出货前的包装检查和确认工作。 2.3为顺应客户要求及交期的需要，产品出货检验活动可在包装阶段藉由质量部检验员对成品包 装后的检查来实现，不再做入库动作而直接出货。 3. 权责： 3.1质量部检验员：负责包装前成品的检验及测试和包装后及出货前的检验活动。 3.2生产中心：负责成品入库手续办理及成品不合格之重工、重检、挑选处理等。 3.3生产技术部：协助成品检验品质异常之纠正和改善作业。 3.4仓储部：负责成品库存管理和出货作业。 4. 定义：
产品检验与测试：指产品所有制造工序均已完成，在成品包装前所进行的抽验和测试活动。5. 作业流程： （因版面配置因素，转至第4页。） 6. 作业内容： 6.1成品制作及检验： 6.1.1半成品出库前经检验OK后，由制作车间领用加工成成品，在成品制作过程中需落实 自主检查和巡回检验，当检验过程发现质量异常时按《不合格品控制程序》和《纠正与 预防措施程序》处理，具体作业参照《过程检验与测试程序》的规定。 6.1.2成品制作完成后，在成品包装前即由质量部检验员对成品进行抽验，并将检验结果记 录于《出厂检验报告》，具体检验方法依据《成品检验规范》和《抽样计划作业办法》。 6.1.3成品检验合格后则由包装车间进行成品灌装，并实施包装标示。 6.1.4成品检验不合格时，则根据不合格的因素进行适当的处理，如：杀菌或返工、重工处 理等。经由返工或重工处理的产品必须经质量部检验员重检
成品检验控制程序.doc
成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
成品检验和确认检验控制程序
成品检验和确认检验控制程序 1目的 通过对产品生产最终阶段的例行检验和定期的确认检验，确保产品质量满足规定要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。 2范围 适用于所有认证产品的例行检查和确认检验。 3职责 例行检验和确认检验检查工作由质检部门负责，其他部门配合。 4程序内容 4．1例行检验 成品检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的检验，通常检验后，除包装和加施标签外,不再进一步加工。 4．1．1所有产品均须检验合格并满足规定要求。 4．1．2质检员依“成品检验规范”对成品的例行检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并标“合格”标识, 不合格品隔离存贮并进行标识。已检验的成品填写《成品检验记录表》交质检部门审批。生产部门将标有合格的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。4．1．3生产部门在进行成品包装时须依相关“检验规范”办理，检验合格产品包装上需有合格标，待检品、不合格品均不得入库。 4．1．4产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。 4．1．5合格产品放行的检验者须经工厂培训考核合格，具备检验资格。4．1．6所有在生产的最终阶段(生产线上)的产品必须进行100%检验,并按“成品过程检验规范”进行检验，同时要记录《成品检验记录表》，检验记录各部门必须完备地妥善保管。 4．2确认检验
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4．2．1确认检验项目 产品的确认检验项目内容依据国家认证认监督管理委员会发布的“玩具产品强制性认证工厂质量保证能力”要求中“质量控制检验要求”，同时结合认证产品类别及产品特征,确认“确认检验”项目内容。 4．2．2确认检验方法 由质检部门从检验合格入库的认证产品的中任抽样，送由外部有检测能力的实验室做确认检验，并出具试验报告。 4．2．3确认检验频次 产品的确认检验周期为每个单元每年进行一次，委托有能力检测的机构进行。4．2．5确认检验的规定 产品经检测后，如经检验有一项不符合标准的要求，即判定为检验不合格，要求关部门对在制品及库存进行评估和返工（对已流通至市场的产品，应尽可能通过销售商以合格品换回不良品），对返工后的成品需加倍抽样重新送去检测机构进行检验以确保产品能满足相应的确认检验的要求。 5 记录的保存 工厂应制定并保持文件化和表格化的记录。对过程检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并将相关数据记录《成品检验记录表》；并保存检验记录至少一年，对确认检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并记录登记《确认检验登记表》保存期限为二年。 6 表格记录 《过程检验记录表》 《确认检验登记表》 《不合格品返工/返修通知单》
出货控制程序
目的 为确保公司出货产品之质量与环保得以有效管控,满足客户之要求，特制定本办法。 适用范围 适用于制造部成品入库/出货检验、库存成品重新检验及供应商成品入库/出货检验等阶段。 权责 制造部 负责产品之加工、组装及自主检验等作业。 品保部 负责成品之尺寸与外观检验、功能测试及出货包装等检验作业; 负责出货产品之可靠性实验委托。 储运课 依品管单位之判定及标识，做适当之处置。 提出库存品重检。 理货及出货作业。 业务部 制订出货计划及安排出货相关作业。 生管课 特采申请之提出。 作业内容 作业流程图(见附件一) 成品检验 抽样计划 抽样计划若客户无特殊要求，则依MIL-STD-105EⅡ级单次抽样水平，若客户有要求，则依客要求订定。详见《抽样检验作业办法》。 允收水平AQL: 重缺点:0.25 轻缺点:0.65。如客户进料允收水平较本公司严格或客户对本公司出货检验允收水平有特别要求时,依客户允收水平。
产品性能(含功能及可靠性)采用计数值抽样，其允收水平一律为零缺点。] 检验基准为成品检验规范、工程图面及规格书、工程样品等, 详见《抽样检验作业办法》。 详细作业内容参照《不合格品管制程序》之特采作业流程规定执行。 检测设备 使用之检验量具及仪器，品管应依校验单位之校验通知进行送校。 使用检验设备前，检验人员须确定校验日期是否过期或功能异常，如有异常立即通知校验单位并暂停使用。检测设备之管理依《检测设备管制程序》规定执行。 统计技术 品管课资料统计人员依《统计技术管制程序》，将成品检验报告之结果进行统计分析,制作__月份( )质量异常统计表，提供相关单位作为质量改善依据。 出货检验 产品入库后,业务部根据相关要求开出出货计划表,由储运课执行理货动作。 储运课需确认出货品是否有超过库存期限，其库存期限之管理请参阅《产品防护管制程序》之规定。 若出货品超过库存期限，储运课需通知品管进行重新检验，检验方式参阅成品检验规范，若达判退标准则依《不合格品管制程序》执行之。 品管依照业务发出之出货计划表作为出货依据，针对已入库即将出货之所有产品，进行核对产品、外箱唛头标示、箱数、重量等是否正确，若有不正确情形，则要求相关责任单位进行重工，重工后品管则需重新确认。若客户有额外之要求，储运课需依客户要求做适当之标示后，方准予出货。不合格时统一由仓储单位修正，待品管复核确认合格后方可出货。 客户要求随货附带检验报告、实验报告或其它相关文件时,品管应确认相关报告或文件是否齐全、有效,绿色环保产品出货须出具ICP测试报告、产品成份表等相关证明文件,品管应检视其报告是否合格、是否在有效期限之内,具体情况可参考绿色环保物料管控表。 成品入库前实施入仓成品检验,即视同仓库为客户仓库,在入库前完成出货检验之成品检验部分,在出货交付 时完成包装要求的检验,但库存超过15天以上的产品,在出货时需重新进行全面的检验,并完成产品包装的全部检验。 供应商（委外加工）成品等入库检验 参照《进料检验作业办法》之相关规定实施,可靠性实验委托依《抽样检验作业办法》执行。 绿色环保产品出货检验作业相关规定详见《环保产品管制作业办法》与《环境管理物质检验规范》,不同客户的具体环境管理物质要求不同时,依《环境管理物质管制办法》执行。 记录之保存 检验记录由品管单位保存,保存期限参考《表单记录管制程序》。
04出货检验管控流程
厦门新为达包装有限公司 管理制度 文件编号： XWD-PG04 成品出货检验流程 1.0 目的: 出货前对成品进行开箱抽检，对装箱过程、装柜过程进行监督，对柜子装好后封签进行确认，特拟订本流程。 2.0 范围: 成品出货适用本流程。 3.0 成品出货检验流程： 序号 生管 品管部 生产车间 仓库 流程说明 相关表单 1 1.1 生管：应提前知会品管部，以便品 管部安排人员跟进 1.2 品管：根据出货安排，对急需出货 的成品优先进行检验 生产计划出货安排 2 2.1 品管部：开箱检验判定； 2.2 抽样标准： 至少抽取5%进行全检判定 要对照客户样、生产首件样、生产指令单、作业指导书..... 不合格项分为严重不合格项、一般不合格项，只要发现严重不合格项的即可判定该批次不合格，需全部返工，具体依 “品管作业指导书”进行 成品出货检验记录 品管作业指导书 3 3.1 生产车间：对品管判定不合格的 批次，结合检验中发现的问题，组织生产人员进行返工作业 3.2 品管部：全程跟踪返工情况，对返 工好的成品再次开箱检验，直至判定合格才放行装柜出货 3.3 品管部：经检验合格的成品，盖 “QA ”章 成品出货检验记录 工程异常单 4 4.1仓库：首先确认是否有盖品质合格章，依出货计划安排出货，对出货的数量进行确认 4.2品管部：对柜子是否干净、是否有严重破损进行检查，装柜方式是否合理，柜子封印是否正确等进行核对 4.3品管部：每批次成品出货检验进行记录 成品出货检验记录 签发： 审核： 拟稿： 抄报：生产部、品管部、仓库、行政部 厦门新为达包装有限公司 2016年11月7日 出货安排 开箱抽检 返工 检验 装柜出货 YES NO YES
成品出货管理流程
目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 范围 所有公司产品的出货管理。 职责 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 程序要求 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必须