钢铁行业2015-2025年技术发展预测

钢铁行业2015-2025年技术发展预测

1钢铁行业技术发展现状

1.1现状与成就

1996年我国钢产量历史性地突破1亿t，首次跃居世界第一位。之后，在经济发展和固定资产投资增长的拉动下，我国钢产量出现阶梯增长，2013年达到了7.79亿t，连续多年成为世界第一产钢大国。中国钢铁工业技术的进步有力支撑了行业发展，取得了显著的成绩，主要体现在如下方面：

1)品种结构不断改善，产品质量得到提升

我国钢铁工业的持续增长有力支撑了国民经济的发展，尤其是大量高端钢铁产品的成功自主生产，为国民经济各主要用钢产业的发展和升级换代提供了保障。我国钢铁产品的开发能力不断增强，一批自主开发的关键钢材(2489, -7.00, -0.28%)品种达到国际先进水平，成功研制和生产出了一大批钢铁精品，如高速铁路用百米重轨，高钢级油气输送管线，高牌号无取向硅钢和高磁感取向硅钢，高级不锈钢，超深井、耐腐蚀、抗挤毁油套管、大规格镍基合金油管及核电蒸汽发生器用管等。

2)基本实现工艺流程装备的大型化、自动化、国产化

大中型企业主体设备已达国际先进水平，一些工艺创新已经进入世界先进行列，已基本实现钢铁制造主要工艺技术和主体装备的国产化，其中大型冶金设备国产化率达90%以上，吨钢投资明显下降。具备自主建设世界一流年产千万吨级现代化钢厂的能力，新一代钢铁流程工艺和装备技术实现产业化，大中型钢铁企业主流程工艺和装备基本实现了基础及过程二级计算机自动控制，工厂级、公司级的三、四级计算机管理和控制也在许多工厂中实现。

炼铁领域，高炉炼铁整体工艺、装备及生产技术处于世界先进水平。高炉大型化取得显著进展，目前，超过75%的铁水是由1000m3以上高炉生产，大中型高炉利用系数、风温已优于国外水平。国产的无料钟炉顶设备、铜冷却壁设备已在大型高炉上得到成功应用，高炉炉顶煤气分析、高炉冷却水高精度温差和热流强度监测、风口燃烧监测等技术在大型高炉上成功应用。自主研发的大型烧结、焦化设备和技术也已达到国际先进水平。

炼钢领域，我国转炉生产流程工艺与装备技术进步明显，初步建立起“铁水预处理、转炉炼钢、钢水精炼、恒拉速连铸”四位一体的洁净钢生产流程体系，并实现了有效运行，成为钢水质量提高，产品结构优化的可靠基础。转炉全自动吹炼技术和“负能”炼钢技术迅速发展并取得重大进步。一些企业正在积极尝试顶底复吹转炉双渣、留渣工艺的探索，也在加紧试验应用稳定造渣、滑动水口出钢等技术。电弧炉方面，我国已具备集束氧枪技术装备的自主研发制造能力。我国钢水精炼系统工艺和装备已可立足国内，RH工艺装备实现了出口，装备制造达到了世界先进水平。恒拉速连铸、薄板坯连铸等技术的突破与提升促进了我国连铸水平的提高。

轧钢领域，我国大部分轧钢企业装备了先进的生产线和生产设备，大型冷连轧机、热连轧机、高速线材(0, -2611.00, -100.00%)轧机、三辊轧管机、超快速冷却装置等一大批先进装备基本实现了国产化或自主集成，出现了宝钢“先进高强度薄带钢制造技术”、涟钢“薄板坯连铸连轧半无头轧制技术”等一批具有自主知识产权的技术装备成果。

3)节能减排、资源综合利用技术得到广泛应用

近年来，我国钢铁工业以装备大型化、现代化和采用先进技术促进节能减排。设备主体设施工序能耗、吨钢综合能耗不断下降。钢铁工业重点推广应用了以“三干三利用”为代表的重点领域节能减排措施，产生了较好的效果。污染综合治理与能源梯级利用系统优化，能源管控中心等技术推广应用，大大地提高了钢铁行业的清洁生产技术水平，行业综合能耗以及主

要污染物排放大幅下降。

4)加大了矿产资源开发及利用技术的研究，为国内资源保障提供了支撑

在矿产资源方面，采矿技术与采场结构大型化相适应，采矿装备大型化、系列化、自动化趋势明显，尤其是在自动控制、优化控制及远程控制方面取得较大突破，遥控采矿、无人工作面等在国内已有应用。贫赤铁矿选矿技术取得重大突破，开发了高效圆锥破碎机、高压辊磨机、大型搅拌磨等新型高效节能装备，不断推进破碎机、球磨机、浮选机等装备的大型化。贫铁矿石开发与利用方面，大型铁矿山露天井下协同开采及风险防控技术首创了露天井下协同开采理论与技术，创新了高陡边坡稳定性三维评价预警防控技术，防止了大型露天矿开采过程中重大地质灾害；系统集成并开发了电磁场等强干扰环境下采空区精准探测及预警风险防控技术，将众多隐患禁区转变为可用资源区，达到国际领先水平。

随着我国钢铁工业的技术进步，前沿性和前瞻性技术逐渐成为钢铁科技创新的重要内容，并已取得部分技术国际领先的成绩，如国际上先进的熔融还原技术已在国内率先实现产业化，一些关键技术得到不断改进；薄带铸轧技术的开发、薄板坯半无头连铸连轧技术、非石化能源在钢厂规模应用等也处在国际先进行列。

1.2技术发展趋势

进入新世纪，特别是“十二五”以来，中国乃至世界钢铁工业的发展环境发生了深刻变化。冶金原料优质资源开发殆尽、现有资源质量下降、原燃料价格高涨、二氧化碳减排及环境负荷问题、来自其他材料的替代等压力，都对钢铁工业提出了更为苛刻的要求。在这个大背景下，钢铁产业技术的发展也顺应新一轮的科技革命和产业的发展，相应地出现了新的趋势，即强调在满足下游行业用钢需求的基础上实现以资源、环境友好为导向的高效流程工艺与产品生产制造技术的研发。主要表现在：

1)钢铁制造流程高效、绿色、可循环

虽然世界钢铁产业尚未出现具有突破性的新的制造流程，但立足于高效、绿色流程体系的建立，世界钢铁业已在开展相应的核心技术研究，并将研发的重点放在了节能减排、降低成本以及提高企业竞争力等方面。而且，减少碳排放是当今世界的热点议题。近年来，欧盟、日本、美国等国家和地区的钢铁工业，通过研发新的低碳技术以应对未来的“碳挑战”。为此，欧盟投入巨资开展了低碳技术研究，内容包括提高能源使用效率、增加可再生能源所占比例、低碳发电、温室气体减排技术等，并结合钢铁工业实际实施了超低二氧化碳炼钢项目(ULCOS)。日本实施了“环境和谐型炼铁工艺技术项目(COURSE50)"，主要开展减少高炉二氧化碳排放量技术和从高炉煤气中分离、回收二氧化碳技术开发。美国主要通过提高能源效率实现二氧化碳减排，正在进行的研究包括利用熔融氧化物电解(MOE)方式分离铁，利用氢或其他燃料炼铁。近年来，我国钢铁工业也愈加重视低碳技术和短流程工艺的研发，在薄带铸轧技术、熔融还原技术、无头轧制技术等方面做出了大量的探索。

2)钢铁材料高性能、低成本、高质量、近终型、易加工

为保持钢铁材料作为基础原材料的主导地位，提高世界钢铁工业的竞争力，国内外钢铁企业都在积极利用工艺技术的进步开发研究高技术含量、高附加值、低成本产品。如高强度钢(HSS)和超高强度钢(AHSS)品种，少镍少钼的高耐蚀新型不锈钢，长寿命、抗疲劳的轴承钢以及工模具钢，具有耐腐蚀、耐火、耐热、耐低温、耐磨、抗震等功能的建筑用钢、装备制造用钢以及交通用钢，具有抗压、防爆功能的容器钢、装甲钢，具有止裂功能的特厚板以及适应不同应用要求的复合材料等。而成型方式和工艺技术的进步将进一步推动钢铁材料的发展，材料的高性能、多功能不仅对成型工艺提出了较高的要求，而对应用技术和应用环境的匹配陛和融合性的要求也越来越突出。因此，未来钢铁材料的研究，在充分考虑材料本身的同时更加强调应用技术和应用环境与应用条件的协同发展。

3)两化融合驱动钢铁制造智能化、定制化