解决凹印水性油墨常见问题

解决凹印水性油墨常见问题

问题1：堵版

在水性油墨使用过程中，堵版是最容易出现的问题，主要是因为凹印水性

油墨复溶性差，因此一旦操作不当，就极易产生堵版。而堵版又会引发一系列

印品质量问题，如印品表面出现针孔、小文字缺笔断画、墨色不均、漏底等现象。堵版的产生原因及解决办法如下。

(1)间断性停机停版，油墨因稀释剂挥发而干固在网穴中。此时，需采用专用工具和清洗剂清洗印版，必要时需拆除印版，采用有机溶剂（醋酸乙酯）来

清洗。因此，在间断性停机时，建议采用停机不停版的方式，以免油墨干固在

网穴中。

(2)油墨因干燥过快而瞬间干固在网穴中。对此，首先可以在油墨中加入少量慢干剂，慢干剂能够抑制及减缓油墨干燥时间，防止油墨表面结皮，一般用

量控制在3%～5%；其次考虑稀释剂配比是否合适，必要时需要调整稀释剂配比，通常水性油墨稀释剂中酒精和水的配比在1∶1到4∶1之间，但在加大水的比

例时需要考虑水的量，如果水的加入量过多，一方面会产生过多气泡，另一方

面会导致油墨干燥不彻底，使得印品产生粘脏或油墨反拉现象。

(3)油墨黏度过高。此时，应适当降低油墨黏度，但必须兼顾印刷速度和流平性。因为油墨黏度过低，会产生过多气泡，从而导致印品表面出现白点、印

刷图文颜色过浅或细线条和小文字变粗等问题。

(4)印版网穴太浅。此时，应适当加深印版网穴深度，但必须考虑印版网穴过深时会出现的质量问题，如字迹变粗、细小文字模糊、图案不清晰等现象。

问题2：干燥不良

干燥性能是水性油墨最主要的指标之一。水性油墨的干燥速度比溶剂型油

墨慢，一旦干燥不充分，就会产生粘辊现象。

因此，在使用水性油墨时必须提高干燥温度，通常要比溶剂型油墨的干燥

温度提高10～20℃，同时还需加大排风量，有条件的可以加长印后过纸路径通道。当然，水性油墨干燥性能的改善和提升也需要油墨厂商的配合，对水性油

墨配方进行调整。

问题3：印版上脏拉条

水性油墨凹印生产中，常在条码或深色图文周围存在因相应位置印版上的

油墨未刮干净而产生的上脏拉条，这主要是因为水性油墨的润滑性较溶剂型油

墨低。

对此，需要油墨厂商在生产水性油墨时加入相应的助剂来解决，同时需要

印刷工人在印刷生产中对刮刀的角度和压力进行调整，且装刮刀时刀刃越短，

刮墨效果越好。有条件的印刷企业则可考虑使用陶瓷刮刀，这种刮刀刀刃光滑，无需打磨，弹性好，耐腐蚀，且刀锋部分经过独特的抛光处理，可与印版滚筒

完美贴合，从而达到最佳的刮墨效果。

问题4：气泡过多

水性油墨气泡过多会导致印品表面出现白点、砂眼、水纹等现象。气泡问

题的产生原因和解决办法如下。

(1)稀释水性油墨时加入了较多的水。对此，可以采取两种解决方法：一是加入消泡剂，加入量一般在0.5%～1.0%；二是调整稀释剂配比。

(2)有些深色水性油墨因用量过少且长时间循环而使稀释剂中的酒精挥发、剩余较多的水所致。此时，应添加适量酒精。

(3)表面活性剂用量控制不当。表面活性剂可降低水的表面张力，提高颜料润湿性，但如果用量控制不当，就会产生大量气泡。表面活性剂用量应由油墨

厂商在生产过程中加以控制。

问题5：印刷流平性差

水性油墨流平性差主要体现在水波纹现象较重或印刷不实（漏底），产生

原因及解决办法如下。

(1)油墨黏度过低，导致载体带动色料的能力减弱。此时，应适当提高油墨黏度，但如果油墨黏度过高，油墨的流动性会变差，印刷流平性也会变差。通常，采用水性油墨进行凹印生产时，实地满版印刷时的黏度应与溶剂型油墨基

本一致或略低，网目调图像印刷时的黏度应比溶剂型油墨略低。

(2)长时间循环后水性油墨中的连结料减少或胺类物质挥发，从而导致水性油墨的性能发生变化，印刷流平性也会变差。问题轻微时，可添加大量新墨来

解决；问题严重时，如水性油墨被污染，就需要更换新墨。

问题6：稳定性差

水性油墨稳定性差主要体现在易沉淀、分层、假黏稠等现象，其主要是由

于颜料在水性树脂中的分散性较差，易聚集沉淀，以及水性油墨本身需要添加

助剂（表面活性剂、消泡剂、pH值稳定剂、流平剂、慢干剂、快干剂、分散剂、冲淡剂等）用于改善自身弱点，从而导致其稳定性变差。

对此，在使用水性油墨前需要对其进行充分搅拌，比如在使用新墨时应提

前将其搅拌均匀，再加入稀释剂进行调整；印刷过程中也要定时搅拌，以防因

油墨沉淀而产生上脏拉条或堵版现象。偶尔遇到难以搅拌的凝固为胶态的水性

油墨时，则需要考虑油墨本身的质量问题。本文由中国标识网收集整理,更多信息请访问标识商学院。