T11BK型长钢轨车列车组使用说明书(征求

一、T11BK型长钢轨列车组使用说明书
（SYH5BK—SM1）
1、概述
T11BK型长钢轨列车组（以下简称长轨车组）是装用转K2型转向架的新型长钢轨列车组。

该车组具有承担焊接长钢轨的装，运、卸、及旧轨回收功能，是铺设无缝线路的重要设备。

该说明书为用户提供了必要的使用和保养知识，使用户能方便、准确、安全使用本列车组。

该说明书内容以500米车组装、运、卸、收60kg/m钢轨为主，350米、250米车组以及装、运、卸75kg/m钢轨、收50kg/m钢轨作业时可参照执行。

此版本说明书是根据2008年以后生产的T11BK型长轨车组而编写，对于T11A型、T11B型、T11BT型和2008年以前生产的T11BK型长钢轨列车组可对应相关部分参照使用。

2、车组主要性能及技术参数
2.1 车组主要性能
车组由13种车型43辆车组成，其名称、数量、用途，部分技术参数见下表。

长轨车组名称、数量、用途、参数一览表
2.2 车组主要技术参数：
轨距 1435mm
车辆使用的环境温度 -40℃～+50℃
转向架型号转K2型
商业运行速度空车120km/h（重车90km/h）
全车制动率（常用制动位）符合铁道部有关规定
通过最小曲线半径空车145m;重车300m
符合GB146.1-83 《标准轨距铁路机车车辆限界》的要求
车组自重 1212t
车组载重 2196t
车组总重 3408t
装轨规格 60kg/m、75kg/m重轨轨长500m
装轨量 4层 56根（60kg/m）)；44根(75kg/m) 满载时可铺无缝线路14公里(60kg/m轨)；11公里(75kg/m轨)
卧铺总数 6 张
发电机组 220kw、50kw各一台
（具体采购的机组功率可能略有差异）载燃油量 4t
装轨方式：采用横向吊装
卸轨方式：采用纵向两侧卸轨。

收轨方式：采用列车倒退从列车尾部采用收轨小车将旧钢轨铲收上车的方式。

2.3 车组主要尺寸
车辆定距
发电车 12000mm
作业尾车 11500mm
其余车型 9000mm
车辆最大宽度（作业尾车） 3142mm
车辆最大高度（作业尾车） 4510mm
地板面距轨面高（空车）
发电车 1182mm
作业尾车 1182mm
其余车型 1125mm
车钩中心线高（空车） 880mm
转向架固定轴距 1750mm
车轮直径 840mm
车组总长 606.255 m（不包括机车）运轨车下层滚轮距轨面高度 1278mm
相邻两层滚轮中心距 400mm
同一滚道上滚轮间隔 188mm
运轨车滚道中心距 4.5m
卸轨出口中心距约2750mm
2.4 列车编组排列顺序
2.4.1 列车编组顺序
500m米车组编组顺序依次为：发电车→安全车(一)→运轨车(8辆)→防翻车（一）（1辆）→防翻车（二）（1辆）→运轨车(6辆)→锁定车(一)、(二)、(三)、(四)→运轨车(6辆)→防翻车（一）（1辆）→防翻车（二）（1辆）→运轨车(7辆)→安全车(二)→作业首车→作业中车(一)→作业中车(二)→作业中车(三)→作业尾车。

2.4.2 编组后应注意事项
2.4.2.1 编组后不得任意分解，除作业尾车外端车钩提杆外，其余各车钩提杆与提杆座均应用钢丝拧紧，不得任意松动，不得解钩，以保证安全。

2.4.2.2 除发电车、作业尾车，其余各车各端板全部放倒。

2.4.2.3 列车编组后，各车之间的电气连接插座均应插好。

2.4.2.4 列车不允许溜放，并禁止过驼峰。

2.5 车组检修周期及使用寿命
2.5.1 长轨车车组检修周期：厂修5年；段修1年（段修范围仅限于车辆部分，车上设施由配属单位负责维护保养）。

2.5.2 长轨车车组使用寿命：长轨车组在第6个厂修到期时，由沈阳机车车辆有限责任公司、部驻沈车公司车辆验收室和长轨车配属单位共同对该车进行鉴定。

如状态良好，可再进行一次厂修；如底架等主要部件状态不良，符合有关规定的可申请报废不再进行修理。

3、车组各车型结构简介
3.1 发电车
供全列车用电，是列车用电控制中心。

全车由钢木结构组成，共有5个单间。

车体上部参照25B型客车设计。

3.1.1 发电机间：设有220KW和50KW康明斯柴油发电机各一台，
供全列车作业和生活用电，同时设有钳工案，排风扇、报警系统及1台为发电机加油的电动油泵。

3.1.2 控制室：设有两台电气控制柜,主要由断路器、双投开关、电流表、电压表、整流电源、逆变器等电气元件组成，用于全列车电源调控配送，电压380V三相四线制，最大电流400A。

并设有照明，排风，市电，空调、电暖气等电器使用的配电盘。

3.1.3 卧室：设有上、下铺共4个，床下柜各2个，茶桌1个，灯具、电扇、衣帽钩、空调等。

3.1.4 洗面间：设有洗面柜1个、洗手架1个、镜子等。

3.1.5 厕所：设有不锈钢蹲式便池，不锈钢水箱各1个。

3.1.6 车上设有通风器、消音器、排风扇，车下设有油箱，空调机主机，蓄电池箱并设有充电设备。

3.2 安全车（一）
属钢轨运输安全防护车。

车上设有1组侧柱，4组滚道梁（结构同运轨车上一致）用于承载钢轨。

车辆2位端加装工具棚，工具棚由3mm 厚钢板和角钢组焊而成。

在工具棚内装有工具存放架并安装一台5t 拉轨卷扬机用于收轨作业时拉轨。

在滚道梁和工具棚之间装有安全档防止运输中钢轨的冲击，安全档由两门柱和安全门组成，门柱采用Ⅰ400工字钢焊接而成与车体铆接，安全门采用10mm厚钢板焊接成100mm 厚箱型结构铰接于门柱上，安全门下部地板上设有安全门档铁。

3.3 运轨车
用于长钢轨的装载。

每辆车底架上部设有三组4层滚道梁。

其上部三层滚道梁可旋转90°，最上层滚道装有横向拉紧装置。

滚道粱由H 型钢，座板等组成，每条滚道装有14个滚轮。

每辆车中部滚道梁上装有4层间隔铁，用于限制长钢轨横向移动。

31辆运轨车中有4辆运轨车装有钢轨防翻装置(即防翻车(一)2辆，用于限制第一、二层钢轨，防翻车(二)2辆，用于限制第三、四层钢轨。

防翻车的编组位置按照列车
编组顺序要求编组)，以防止长钢轨在运输中翻倒。

下层滚道梁滚轮上表面距轨面高度1278mm（空车），相邻两层滚轮中心距400mm。

每组侧柱间距4.5m。

每辆车安装有电源插座，便于用户根据需要自行安装照明灯或使用电动工具等。

3.4 锁定车（一）、（二）、（三）、（四）
锁定车（一）上设有3组侧柱及12组滚道梁用于承载钢轨，每组侧柱间安装4组滚道梁，中间侧柱间第一层滚道梁两侧安装2组锁定梁，3组侧柱及12组滚道梁结构基本同运轨车上一致。

锁定梁由槽钢和钢板焊接而成，其上装有由锁定压铁、锁定螺栓等组成的锁定夹具，并配有锁定板手及电动扳手，锁定梁固定在地板上，其作用是将第一层钢轨锁定在锁定梁上，锁定扭矩不小于300Nm 。

锁定车（二）、（三）、(四)上设有4组侧柱及10组滚道梁用于承载钢轨，2组锁定梁用于锁紧钢轨。

一位端侧柱间安装4组滚道梁；二位端侧柱间安装3组滚道及一组锁定梁；中间两组侧柱，其一组侧柱间安装3组滚道梁1组锁定梁，另一组侧柱间安装1组锁定梁。

4组侧柱及1组滚道梁结构基本同运轨车上一致。

锁定梁由槽钢和钢板焊接而成，其上装有由锁定压铁、锁定螺栓等组成的锁定夹具，并配有锁定板手及电动扳手，锁定梁与侧柱铰接可旋转90°，其作用是将第二层、第三层、第四层钢轨锁定在锁定梁上，锁定扭矩不小于300Nm。

锁定车（三）和锁定车(四)另在中间两侧柱上装有静电屏蔽防护装置，用于保障在电气化线路上作业时作业人员的人身安全（详见静电屏蔽防护装置使用说明书）。

3.5 安全车(二)
属钢轨运输安全防护车。

车上设有2组侧柱，8组滚道梁（结构同运轨车上一致）用于承载钢轨。

设有１个安全档（结构基本同安全车(一)上一致）用于防止运输中钢轨的冲击。

3.6 作业首车
用于在作业中调整钢轨运行的高低和左右位置。

车上设两组调高拨轨装置。

调高拨轨装置主要由焊接构架（包括侧柱、平台、横梁和托架等）、2台5.5kw电机、2台ZL25-7Ⅲ型减速器、调高丝杠、拔轨丝杠、传动轴、导向轴、拔轨器、拔轨滚轮等组成。

调高部份：由5.5KW异步电动机驱动，通过构架、减速器、导柱、螺旋丝杠带动升降架起到调整钢轨高度作用，以适应卸轨和收轨作业的需要。

拨轨部份：由5.5KW异步电动机驱动，经过减速器，传动轴、齿轮，横向丝杠带动拨轨滚轴作横向移动，用以调整卸轨、收轨中钢轨的横向位置。

3.7 作业中车(一)
为列车作业的控制中心。

底架为全钢结构．其上部装有前承台、拨轨器、输送机、缓冲承台、后承台、操作台、拉轨卷扬机、液压系统、微机控制自动卸轨系统、卸轨导槽、收轨滚轮等收、卸轨作业装置，以上装置为左右对称分布。

另车辆中部设有1组卡具回送装置用于回送拉轨卡具，卡具回送装置主要由0.5kw电机、减速器、卷筒、钢丝绳、卡具吊钩等组成。

整车设有封闭式车棚，封闭式车棚由钢架、侧墙、棚顶、端门等部件组成。

钢架由75mm等边角钢为上侧梁和上端梁、80mm槽钢为立柱焊接组成;侧墙由5×55×150钢板网组成;棚顶采用2mm厚钢板;端门由两开式和整体式不锈钢卷帘门各一套组成。

3.7.1输送机：左右各一台。

输送机机体上部装有压轨滚轮座。

压轨滚轮座上装有液压马达经减速箱内传动齿轮，带动一对主动滚轮旋转，其传动比为i=1：2。

压轨滚轮座吊挂在两个压轨油缸活塞杆上，油缸体固定在输送机机体上。

压轨滚轮座为分体式结构，便于拆装，箱体结合面采用定位销定位。

机体一侧装有车上微机测速装置，操作台下方装有车下微机测速装置，用于分别获取钢轨输送速度和列车速度信号，作为微机控制卸轨操作的输入信号。

机体后侧分布着液压管路，该管路由不锈钢无缝钢管和高压胶管组成，机体上部固定着两个压轨油缸，作用：一是带动压轨滚轮座上的一对主动滚轮作上下往复运动；二是给主动滚轮施加正压力。

机体下部装有一对被动滚轮。

机体侧面装有侧向挡轮，防止钢轨与输送机箱体侧向摩擦，减少输轨的侧向附加滑动摩擦阻力。

主动滚轮的旋转动力由液压马达供给，输轨速度由电位器对变量油泵输入（14～85mA）电流的大小来决定，机体上部有横跨两输送机体的横梁，用来连接两个输送机体。

3.7.2 拉轨卷扬机：左右各一台。

由卷筒、离合器，操纵杆、液压马达组成。

离合器由手动操纵，送绳时离合器打开，拉轨时离合器合上。

为防止离合器开关费力，设置卷扬机反转点动按纽，可点动调整离合器位置，便于打开或合上离合器。

3.7.3 操作台：左右各一组．其上设有电气控制柜和控制盒各两个。

其中，电控柜主要控制调高拨轨、压轨、输轨动作及输轨速度。

电控柜上部装有微机测速装置控制箱，用于微机自动卸轨操作。

控制盒主要用于拨轨，拉轨卷扬机的操作控制。

3.7.4 液压系统：
主要技术参数：
输轨牵引力：额定： 40000N
最高： 50000N
500米钢轨输轨速度：最高： 2.5公里/小时
250米钢轨输轨速度：最高： 5公里/小时
主动滚轮转数：最高：45r/min
主动滚轮直径： 420mm
输轨马达转数：最高： 60r/min
马达输出扭矩：额定： 10160N
最高： 12800N
3.7.5 液压系统操作说明：详见长轨车组液压系统使用说明书SYH5B-SM4。

3.7.6 微机控制自动卸轨系统：
微机控制自动卸轨装置包括车上微机测速装置和车下微机测速装置两部分。

车上微机测速装置安装在输送机侧面。

车下微机测速装置安装在缓冲承台下部，利用滚轮与钢轨表面的滚动摩擦分别获取钢轨输送速度与列车速度信号，通过测速装置将信号传给计算机，由计算机控制自动卸轨。

电控柜内设有手动与自动卸轨转换开关．供功能转换用。

(详见长轨车组自动卸轨控制系统使用说明书SYH5B-SM2)
3.8 作业中车(二)
用于输送钢轨作业时的过渡车辆。

车上设有２组卸轨导槽，用于卸轨作业时钢轨的高度调整过渡。

卸轨导槽由10mm厚钢板和槽钢组焊而成，每组卸轨导槽装有五组输轨滚轮，滚轮由滚轮轴、滚轮外套、轴承组成。

车上中部设有收轨导向滚轮。

3.9 作业中车(三)
用于输送钢轨作业时的过渡车辆。

车上设有车棚，设有２组卸轨导槽，用于卸轨作业时钢轨的高度调整过渡；２组卸轨导槽的结构与作业中车（二）上的基本一致。

车上中部设有收轨导向滚轮。

3.10 作业尾车
用于卸轨、收轨操作及行车人员宿营。

全车由钢木结构组成，车体上部参照25B型客车车体设计，车体二位端设有卷帘门。

车内设一个车长室，有两个卧铺。

一个工作间，设有1组收轨装置，用于收轨
作业时将线路轨枕上的旧钢轨收到车上，并安装有配电柜、充电设备等。

车长室内安装1台空调。

车上装有照明、电扇、电暖气等。

车下两侧设有卸轨孔道、调高拨轨器、液压拨轨装置及蓄电池箱等。

3.10.1调高拨轨器：两侧各一组，由控制手轮、丝杠、传动轴、导向轮等组成。

用于卸轨作业时调整钢轨出卸轨孔道的位置。

3.10.2 液压拨轨装置：安装在车辆的尾部，由液压站、手动控制阀、拨轨滚轮等组成，电机功率3kw，液压系统压力7Mpa。

用于卸轨作业时控制钢轨的落地位置。

3.10.3 收轨装置由2台收轨小车、1台卷扬机、收轨孔道、收轨导槽、收轨滚轮、安全挡、电控制柜等组成。

其中收轨小车由轮轴、连杆支架、活动支撑、连杆及销轴等组成。

作业时用卷扬机将收轨小车下放到地面线路钢轨上，用于将线路轨枕上的旧钢轨收到车上。

3.10.4 作业尾车尾部设有微调控制开关，用于控制调整输送机的卸轨速度。

3.11 列车电气系统
全列车设有发电、电力拖动、充电、照明、电扇、空调、电暖气等。

(详见长轨车组电气部分使用说明书SYH5B-SM3)
4、装轨作业
4.1 装轨前准备工作：
4.1.1 列车对位及检查：列车进入装轨线，对位要准确，并打好止轮器，防止车辆移动，由检查人员逐辆检查车辆，使列车处于正常状态。

4.1.2 列车各专职人员检查列车上各种专用设备、装置、电气等设施是否正常，如发现故障应及时处理，并对需润滑部位添加润滑油。

4.1.3 查点并补齐列车上各种夹具、卡具、工具、备品件等，并放在固定地点备用。

4.1.4 装足燃料油和水。

4.2 装轨作业：
4.2.1 依次松开滚道梁上部手轮、挡铁，放倒间隔铁，将2、3、4层滚道梁旋转90°至滚道托架处并用挡铁卡住滚道。

备齐各锁定夹具、工具等。

按顺序拆下运轨防翻车上的防翻滚轮，拆卸顺序为：取下挡轴的开口销，取下挡轴，从防翻梁中取出全部防翻滚轮，放好备用。

锁定车(三)、锁定车(四)上的静电屏蔽防护装置根据装轨方向，将防护棚推向装轨方向的外侧，并将齿条柱升到最高位置，防止装轨时碰坏。

4.2.2 吊装第一层(即下层)长钢轨，按安全车(二)上的长钢轨装轨线装轨，即轨端距安全车（二）第一根滚道梁约3000mm,其误差尽量不大于±300mm。

4.2.3 如有短轨，应考虑钢轨两端轨端伸出滚道梁的距离不应小于2500mm。

当轨端距前方滚道梁小于2000mm或伸出最后一道滚道梁不足2500mm时，视具体情况可将短轨端与相邻的长钢轨用短轨固定夹具固定（或采取相应的措施），以防轨端撞击滚道梁。

(其加装与否及加装方式可根据使用经验制定具体要求，以在运输过程中，轨端不撞滚道梁为原则)。

装轨设计时，尽量考虑将短轨装在车辆中部。

4.2.4 拨动长钢轨对好横向位置，翻上间隔铁，并用锁定压铁将长钢轨锁定．其锁定扭矩不小于300Nm，以长钢轨在运输中不串动为原则。

最外侧由各用户按所运轨型自备短轨(垫铁)长约300mm。

4.2.5 确认第一层长轨装完锁定符合要求后，把第二层滚道梁推回原立柱处，并用挡铁挡好滚道梁。

在推送带有间隔铁的滚道时，注意把间隔铁与立柱上的槽对好，否则会把间隔铁轴顶弯，同时把锁定梁也推回原位，用销挡挡好。

把运轨防翻车上的防翻梁复位，将防翻滚轮装回到防翻粱中，装上挡销、开口销。

确认装好后，继续下一步工作。

4.2.6 按同样方法吊装第二、三、四层长钢轨，把第四层滚道锁紧手轮与立柱连好，并将锁定车(三)、锁定车(四)上的防静电屏蔽防护装置的防护棚退回原位安装好，且将防静电屏蔽防护装置降到最低位置。

全车装轨完毕后做全面检查，发现问题及时处理，确认装轨符合要求后才能进入待运状态。

4.2.7 装轨量：60kg/m钢轨每层14根（7对）总计56根； 75kg/m 钢轨第一、二层各装12根（6对），第三、四层各装10根（5对），总计44根。

不足满载时应均布装载，不准偏载。

4.2.8 关好安全车（一）和安全车（二）上的活动安全门，并插好销挡。

4.2.9 为避免长轨长度不足无法在锁定车上锁紧，焊轨厂应在配轨设计时进行调整，以便保证将短轨锁紧在锁定车上。

5、运轨作业
5.1 列车发车前，检查列车各项设备及钢轨装载情况，使处于正常状态，特别是作业尾车液压拨轨装置必须收回，所有作业设施不得超出机车车辆限界。

锁定车(三)、锁定车(四)上的防静电屏蔽防护装置应处于最低位置。

同时检查各车钩提杆与提杆座是否用铁丝捆绑结实，车钩提杆不得松动提起，车钩必须确保处于锁闭状态 (注意：在重车情况下，严禁开钩)。

5.2 机车与列车连挂速度，在重车情况下不得超过3km/h。

列车不得溜放，并禁止过驼峰。

5.3 列车在重车运行时，随时注意观察运行状况，发现问题及故障时应及时排除。

5.4 夜间行车时可打开安全车(一)、作业首车、锁定车上的照明灯，以便观察。

5.5 运行时任何人员不得站在或坐在列车长钢轨上部，以确保安全。

长轨两端与安全门之间严禁站人。

5.6 长轨车运行速度除有特殊要求外，一般按货物列车运行速度和区间运行时分掌握，要求平稳起动、运行和停车，列车不得溜放，并禁止通过驼峰。

通过曲线和道岔时（可以侧线通过9号以上道岔），速度按《铁路技术管理规程》及相关规程的要求执行。

5.7 运行中遇有特殊情况，可利用列车上各种通讯设备进行联系。

6、卸轨作业
6.1卸轨前准备工作：在列车待避邻近车站进行准备工作。

6.1.1线路准备工作：把卸轨区段的线路道床、石碴由地面人员扒平，不得高于轨枕上平面，在长钢轨落地的部位不得有任何高于轨枕上平面的物件，如有时必须事先排除，各道口应事先开出卸轨槽，各桥梁、隧道处均应事先处理。

6.1.2检查列车设备、夹具、卡具、工具、电气(包括列车绝缘测试)、通讯等，使处于齐备及良好状态。

6.1.3夜间或隧道内卸轨时，各照明灯应处于良好开启状态。

6.1.4发电车开始发电，启动各种用电设备，检查合格后，处于待卸轨状态。

6.1.4.1打开作业中车(一)电控柜，正常送电后，启动液压系统电机。

检查系统工作压力(22～25MPa)、补油压力(1.5～2.0MPa)、油缸的工作压力(10～15MPa)、压轨、拨轨油缸动作是否正常。

6.1.4.2启动输送机液压马达，检查滚轮旋转速度(由低速到高速)、旋转方向是否与控制开关方向一致。

检查试验合格后将系统调至待卸轨状态(即压轨油缸抬起、拨轨油缸退回状态)。

6.1.4.3启动卷扬液压马达，点动试验正反转，检查卷筒旋转方向，卷扬离合器开合是否灵活，马达有无渗油或漏油等。

确认正常后，打开卷扬离合器，使卷筒处于空转状态，待卡具回送装置输送拉轨夹
具。

6.1.4.4 推动卡具回送装置操纵杆，空载试验卡具送进与返回是否正常，检验合格后，将拉轨卡具挂在卡具回送小车上备用。

6.1.4.5启动调高拨轨电机，检查双侧升降与水平移动是否同步，有无阻滞现象，同时对丝杆、丝母进行润滑，往复运动多次，运转正常后，将调高拨轨降至底部，水平拨轨滚轮移动到两侧，处于准备卸轨状态。

6.1.4.6检查微机测速系统机械及电气部分，运转正常后关机。

6.2 卸轨作业
6.2.1到达卸轨作业地点后，各有关人员进入作业部位，打开安全车(二)上的活动安全门。

把靠近安全车(二)的10辆运轨车（或全部运轨车）上的间隔铁放倒。

在遇有使用短轨固定卡具时，注意应先解开短轨固定卡具。

将锁定车(三)、锁定车(四)上的静电屏蔽防护装置升起到最高位置，在电气化区段工作时，锁定车(三)、锁定车(四)上的作业人员必须在静电屏蔽防护装置下方工作。

锁定车(四)先打开1组锁定压铁，再打开另一组锁定压铁的最外侧两对长轨锁定夹具，利用车上无线设备以规定的信号呼唤应答进行联系，保证各方面工作顺利进行。

6.2.2 利用作业中车（一）上的卡具回送装置将拉轨卡具送至安全车(二)，用拉轨卡具夹紧待卸钢轨后，启动卷扬液压马达，利用拉轨卷扬机把外侧长轨徐徐拉动，经过调高拨轨装置的配合，将长轨拉到输送机处。

然后用液压拨轨装置把长钢轨推到输送机压滚下面，利用压轨油缸将长轨压紧，启动输送机液压马达，低速将长钢轨输送至作业尾车进入卸轨孔道，被卸钢轨进入作业尾车卸轨孔道的高低位置，可采用调整作业中车(三)卸轨导槽中各滚轮距地板面的高度来调整，调整合适后将定位螺栓紧固。

待钢轨输出卸轨孔道后，根据钢轨从卸轨孔道出口的位置调整好调拨轨装置的位置并固定好。

待被卸钢
轨落地前利用尾部的液压拨轨装置，使钢轨卸到指定的宽度。

当长钢轨卸到地面后，可用点动方式对准钢轨的卸轨位置，钢轨位置对好后开动列车，此时可利用作业尾车尾部微调控制开关调整输送机的卸轨速度，使之于列车速度一致。

当钢轨落地约50米左右时(视具体情况以长钢轨与地面产生的摩擦阻力而定)，抬起输送机的压轨滚轮，靠钢轨与地面的摩擦阻力把长钢轨拖下去。

此时，卸轨速度(即机车牵引长轨车的速度)可以提高到10～15公里/小时，加快卸轨作业速度。

注意严禁在卸轨时利用输送机制动钢轨。

6.2.3 自动卸轨作业
采用自动卸轨作业前须按《长轨车组自动卸轨控制系统使用说明书（SYH5B-SM2）》中要求，使自动卸轨系统处于工作状态。

先采用手动控制将长钢轨卸到地面用点动方式对准钢轨的卸轨位置后，把控制柜上的卸轨开关打到自动卸轨挡，此时开动列车，自动卸轨系统通过微机控制可使输送机的卸轨速度自动与列车速度保持一致，完成自动卸轨工作。

如有误差可利用作业尾车尾部微调控制开关调整卸轨速度。

6.2.4 待第一对长钢轨尾端接近输送机时．利用卡具回送装置把拉轨夹子回送到安全车(二)上，拉第二对待卸长钢轨。

待第一对长轨尾端离开输送机压滚后．把第二对长轨拉到输送机上，采用同样的工作程序进行第二对钢轨的卸轨作业，直至将全部钢轨卸完。

卸每对钢轨间的衔接时列车应减速缓行（如在坡道上作业，卸每对钢轨间的衔接时列车应停车后再打开锁定压铁），通过地面作业人员与车上操作人员利用无线通信设施相互配合，以提高对轨、卸轨的准确性和安全性。

可利用作业尾车上的微调开关控制输送机的速度与机车速度的同步。

6.2.5 卸完长钢轨之后，把输送机的拨轨器退回原位。

将作业首车的调高拨轨装置恢复到卸轨前的位置，加好防护盖。

将作业尾车液。