脱硫卸料系统斗式提升机改造

脱硫卸料系统斗式提升机改造

可行性研究报告

一、前言

（一）项目名称：脱硫卸料系统斗式提升机改造

（二）项目性质：技术改造项目

（三）可研编制人：

（四）项目负责部门：大唐科技产业集团有限公司三门峡项目部

（五）项目负责人：

二、项目提出的背景

（一）工程概况

三门峡发电有限公司一期2×320MW、二期2×630MW发电机组脱硫系统均采用石灰石——石膏湿法脱硫工艺，脱硫剂为石灰石（CaCO3）。吸收塔采用单回路喷淋空塔。每台锅炉的脱硫系统均采用一炉一塔方案，其中湿磨、制浆、石膏脱水、工艺水等设计规模应4台炉公用考虑。汽车卸料系统使用单套波状挡边皮带输送机进行上料，具体参数如下表。

波状挡边皮带输送机技术参数表

（二）设备改造必要性

近年，随着国家环保对燃煤电厂烟气二氧化硫的排放标准要求越来越严，目前脱硫设备的设计出力及安全可靠性成为了制约烟气达标排放的主要因素。因此，为了提高企业综合盈利能力，同时解决脱硫系统设计出力不足的问题，满足国家环保政策变化，确保环保设施长周期稳定运行及环保达标排放，对脱硫卸料系统斗式提升机进行改造具有十分重要的意义。

（三）设备存在的主要问题

（1）目前四台机组的脱硫系统共用一个石灰石料仓，料仓仅有一套波状挡边皮带输送机对其进行上料，没有备用的设备。当该波状挡边皮带输送机出现故障时，会影响到整个脱硫系统的正常运行，存在较大的安全风险。

（2）遇到连续下雨天气时，由于石子内夹杂有颗粒细小的泥沙，造成振动给料机和挡边皮带输送机隔板内积垢严重，严重影响上料速度，无法达到额定出力。当遇到机组负荷较高、石灰石用量较大的时间段，用料量会超过上料量，从而会影响石灰石浆液的制备。

（3）现有波状挡边皮带机的设计出力为100t/h，两台湿式球磨机的额定出力为24t/h，当四台机组高负荷运行时，两台湿式球磨机几乎24小时连续运行，每天挡边皮带机的上料量仅够当天使用量，无法储备较多的石子备用。

（4）现有的波状挡边皮带输送机有挡边皮带、减速机、振动给料机等组成，其中挡边皮带的长度为90.16m，重量约6吨，正常使用周期为3年。由于挡边皮带的长度长、重量大、安装高度高，每次正常检修时间需要4天左右，每次皮带检修期间均无法进行上料，会影响到脱硫系统的正常运行。

因此，为了提高卸料系统乃至整个脱硫系统的安全稳定运行，需要对卸料系统斗式提升机进行改造。

三、项目方案：

（1）项目方案概况

由于原有的波状挡边皮带输送系统运行较稳定，且不能长时间停运改造，因此本次改造保留原有的上料系统，另外增加一套上料系统。目前现场安装的波状挡边皮带输送机上料系统占地空间大，现场已无足够的空间进行安装。因此，本

次改造计划新安装一套占地空间更小的斗式提升机，只对汽车卸料处的下料口进行改造，能够保证两套系统能够并列运行，互为备用，且不相互影响。

（2）项目具体改造方案

a、在原有的波状挡边皮带输送机东侧约1.2米处增加一套斗式提升机系统，新加装的斗式提升机高度为38.5米，斗提机的型号为NE50，出力为70t/h。

b、将原有汽车卸料下料口的混凝土锥斗改为钢制裤衩双口料斗，确保新加装的斗式提升机与原有的波状挡边皮带输送机下料互不影响。

c、在石灰石料仓顶部开直径1米的圆孔，与原有波状挡边输送机下料口并排，新加装斗式提升机顶部下料系统为流槽下料，流槽角度为35-45°，以保证石子的下料速度。

d、在新加装的斗式提升机顶部38.5米处加装检修平台。

e、配套的电控设备一并进行改造。

（3）项目实施计划

a、在不影响原有波状挡边皮带输送机正常运行的情况下，完成新斗式提升机的安装工作，预计工期20天。

b、由于原有汽车卸料下料口改造期间，会影响到原有系统的正常上料，因此，此项工作施工时，选择机组负荷较低，并且保证石灰石料仓料位处于最高位置，预计工期4天。

c、新安装斗式提升机顶部流槽系统的安装预计工期3天。

d、电控设备的安装与调试预计工期3天。

此项改造项目的实施预计工期30天，选择在机组停运检修且机组负荷较低的时段进行，将安全的风险降至最低。

（4）设备清单

四、投资估算

五、经济型分析

1、本改造工程实施后能够大大提高了上料系统设备运行的可靠性，保证了脱硫系统的安全稳定运行，尤其在目前环保形势日益严峻的情况下，更为脱硫系统的达标排放增加了一道安全屏障。

2、本改造工程实施后，能够确保两套上料系统互为备用，当一台有问题时或检修时，另一台运行，能够给设备检修赢得更充足的检修时间。

3、本改造工程实施后，当石灰石用量较大时，能够两套设备同时运行，在最短的时间内完成上料，满足现场生产所需，还能节省卸料时间，缩短汽车司机等待的时间。