吐丝机与夹送辊

夹送辊电流限幅值调节的作用

通过夹送辊电流限幅值的调节，可以改变夹送辊在夹持过程中的工作状态及 夹送辊夹持能力。应控制其产生的夹持力小于压下力与摩擦系数的乘积， 送辊圆周速度与线材速度之间的准确匹配，从而保证良好的吐丝质量。

夹送辊的速度设

定及其技术要求 夹送辊的速度一般超过精轧机出口速度的 3%〜5%,在轧速很高的情况下

可以再增大些，但一般不应超过 10%。夹送辊的速度设定是由人工向计算机输 入夹送辊辊径，再由计算机根据轧制速度和夹送辊超速系数算出夹送辊的速度计 算值，该值即为夹送辊速度基准值。

对夹送辊的技术要求如下:

夹送辊辊缝设定范围为0.2〜2mm ，视不同规格和钢种进行调整；夹送辊气缸 工作压力为0.2〜0.35 MPa,视不同规格和钢种进行调整；夹送辊导卫的安装对 中较为严格。进口导卫要对准夹槽，推到位后再夹紧固定。出口导卫与夹送辊辊 面保持微间隙并夹紧固定 夹送辊吐丝机堆钢事故的主要原因有 ：

夹送辊前光电管检测信号失灵，使夹送辊不能按时张开 /闭合而造成堆钢; 夹送辊

孔槽与所轧规格不符，或上下辊错位造成堵钢堆钢；

导卫安装不正确，导卫、辊环磨损严重或导卫内有异物导致堆钢； 吐丝管内有异

物、吐丝管变形、吐丝管穿孔或磨损严重引起堆钢； 夹送辊辊缝或气缸工作压力设定不合理造成堆钢或拉断； 精轧机、夹送辊、吐丝机三者速度配合不合理引起堆钢； 精轧机和夹送辊之间张力过大造成拉断； 线材内部质量缺陷（冶炼缺陷）或轧制缺陷（严重折叠）造成堆钢 在轧制大规格高线产品时夹送辊升速的作 用

在低速大规格线材产品轧制时，由于尺寸大、速度低，在轧件尾部离开减定径机 后，会由于水冷段的抗力等因素，导致线圈尾部吐丝圈小或扭花，无法吐丝成圈， 滞留在吐丝管内造成事故。故当轧制速度低于22m/s 左右时，需要在轧件尾部离 开减定径机时，采用夹送辊和吐丝机升速的控制方式， 在其电流限幅值下，以最 大允许的加速度，保证轧件的尾部在 22m/s 这一速度左右完成吐丝。

吐丝机出口线材成圈差的原因主要有以下

几点:

（1）轧机间张力太大，精轧机、减定径机的转速波动过大;

(2) 水冷段对中调整偏差，喷嘴导管磨损、腐蚀造成轧件运行不稳定；

以使夹 (1) (2) (3) (4) 5) (6) (7)

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(3)由于夹送辊辊环磨损或气缸连杆机构失效导致的夹送辊夹持力不适当；

(4)吐丝管弯曲曲线的偏差，吐丝管严重磨损，吐丝管氧化铁皮粘接，吐丝管动不平衡引起成圈差；

(5)减定径机、夹送辊、吐丝机速度配置不当，轧机严重的速度波动，引起轧件速度或快或慢，导致线圈大小不均；

(6)吐丝机后的辊道平台不够高，当轧件温度高时，线圈太软，线圈落到接收平台上，会变成椭圆或乱圈。

吐丝机超前系数对线圈吐丝状态的影响吐丝机超前系数的变化，会直接引起线圈直径大小及布圈偏向的变化，给后续的集卷造成一定的影响。吐丝系数过大，会使吐丝线圈直径偏小同时线圈顺吐丝机旋转方向左偏；反之，线圈直径偏大，同时线圈顺吐丝机旋转方向右偏。过大的吐丝系数设置偏差，会导致线圈吐丝瞬间失衡侧立，严重偏离吐丝轴心线，圈形不良，甚至无法集卷。根据不同的规格及轧制速度，吐丝机超前系数一般取2%〜10%之间。

避免大规格轧材轧制时吐丝机卡钢的方法避免大规格轧材轧制时吐丝机卡钢，首先必须保证夹送辊对大规格线材吐丝尾部的控制能力，这是建立在正确的夹送辊辊缝、压力、超前量、扭矩、电流限幅设定基础之上的，以使轧件尾部能顺利吐出。其次，由于大规格成品孔型侧压角小、辊缝相对亦小，所以，在保证基本的轧制条件下，必须严格控制住成品在任何时候的飞边耳子出现，这是确保大规格线材头、中部不出现吐丝机卡钢事故的关键。

吐丝机振动的主要原因及解决措施

吐丝机振动的主要原因及解决措施有：

(1)电机转速波动大造成机体振动，应进行电机优化或优化轧制工艺；

(2)联轴器不对中或螺栓松动造成振动，应重新进行对中找正，其径向偏差

不应超过0.1mm；

(3)齿轮箱内轴承损伤或间隙偏大造成振动，每年应解体检查轴承间隙是否符合标准；

(4)齿轮箱内伞齿轮调整不当，啮合差造成振动，应保证齿侧隙0.2〜0.4mm，啮合面大于20%;

(5)吐丝锥幅板开裂或动不平衡造成振动，应定期检查吐丝锥是否开裂，动平衡块是否丢失，并将吐丝管、吐丝盘安装好后做动平衡；

(6)吐丝锥、吐丝盘与围盘间隙超差造成振动，当间隙小于2mm时，会因吐丝锥发热导致吐丝盘与围盘摩擦，应对围盘进行修磨，当间隙大于4mm时，会导致间隙内卡钢，从而引起吐丝锥及机体损伤；

(7)吐丝管动不平衡造成振动，吐丝管重量、材质、壁厚不规范，吐丝管弯

曲曲线不规范，吐丝管管夹安装不规范，吐丝管严重磨损或氧化铁皮粘接，均会导致动不平衡，应及时更换吐丝管。

吐丝机吹扫气的作用

由于高速线材轧机的高速轧制， 普遍采用了设计有一定倾斜度 (其轴线与 水平夹角为 10°〜20°)的卧式吐丝机， 为了防止氧化铁皮停留在吐丝管内， 以及 形成吐丝管内壁的 “刻痕 ”。在吐丝管的入口端装有高压空气吹扫喷嘴， 依靠它对 吐丝管进行吹扫， 有利于减缓吐丝管的磨损， 并加强吐丝管的散热性能， 延长吐 丝管的使用寿命。空气的供给，可以在线材尾部离开精轧机或减径定机前被释放， 或由操作人员确定吹扫时间，或连续吹扫。 降低辊耗的有效途径 术修复夹送辊

1999 年 12 月 10 日投产使用，是国家引进德国西马克公司研 CSP(CompactStripProduction 即紧凑式板 夹

送辊系统作为 CSP 生产线中重要的 CSP 生产线的稳定、均衡生产。为了更好 夹送辊就

是其中重要的一项。 夹送辊的技术要求

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耐高温 夹送辊承受的温度约为 550〜650C ;要求夹送辊辊面具有耐高温、耐 冷热交变的

性能。 (2) 抗压力 夹送辊压力设定值最大为 40kN 左右;要求在线生产时夹送辊辊面承受 最大压力设

定值运行不低于 10个周期(6万吨/周期)。

(3) 耐冲击 带钢咬入夹送辊辊缝时瞬间冲击力非常大， 要求夹送辊辊面承受 500〜 600kN 瞬

时冲击而不受损伤。

耐磨损 要求夹送辊过钢量达到 60万t 后，辊面直径方向磨损量W 35mm

耐腐蚀 要求夹送辊辊面耐高碱度循环水反复冲蚀冷却。

做动平衡试验 夹送辊制造完成后必须做动平衡试验， 平衡精度等级要求为 G6， 提交动平衡

试验报告。

修复工艺方案的确定

1) 夹送辊的构造及失效机理

夹送辊是CSP 生产线后部卷取机械的重要组成部件之一，其作用为在开始卷取时咬 入带钢，使带钢头部向下弯曲并沿导板方向顺利地进入卷桶，并建立卷取操作所需的张力。 上夹送辊为空心辊焊接结构，下辊为实心;上、 下夹送辊均为硬质耐磨表面， 冷却方式均为 外水冷却方式。

采用表面堆焊技 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于

究开发的 20 世纪 90 年代世界钢铁工业高新技术 带生产 )生产线之一，是国家“九五”重点工程之一。 一环， 其设备运行是否正常与平稳直接影响到整条 的保证生产、降低成本，许多关键件急需国产化改造，

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