基坑爆破施工技术交底

XXX市轨道交通1号线1标

技术交底书

交底项目：XXX站基坑爆破施工技术交底交底：

复核：

审核：

XXX市轨道交通X号线X标项目部

二〇XX年XX月XXX日

基坑爆破施工技术交底

一、编制依据

1.1 编制原则

1、最大限度控制爆破震动强度，确保深基坑周边围护结构、止水帷幕桩不受损坏。

2、最大限度控制爆破振动对基坑底板岩层的破坏作用，尽可能保护基坑底板岩层的完整。

3、采用合理的爆破安全技术措施，防止爆破公害对周围建筑物，市政设施及车辆行人的危害。

4、采用先进的爆破技术，尽可能缩短施工工期。

1.2 编制依据

1、依据中华人民共和国国务院令第466号《民用爆炸物品安全管理条例》，2006年9月1日起实施。

2、依据国家质量监督检验检疫总局《爆破安全规程》GB6722-2003，2004年5月1日起实施。

3、依据中华人民共和国公安部《爆破作业人员安全技术考核标准》GA53-93，1993年7月1日起实施。

4、依据按照中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》，2004年2月1日起实行。

5、依据中华人民共和国建设部（GYD-102-2008）《爆破工程消耗量定额》，2008年1月1日起施行。

6、XXX市轨道交通XX号线一期工程XX标段施工图及相关设计图纸。

7、现场踏勘、调查、采集和咨询获得的资料。

8、本公司多年爆破工程的类似施工经验。

二、工程概述

XXX站起讫里程为DK9+907.4～DK10+366.9，车站全长459.5米，为地下两层岛式车站。车站北端盾构井段基坑宽度23.9米，南端盾构井段基坑宽度23.7米，标准段基坑宽度19.7米，车站主体深度约为16～23米，结构覆土厚度为2～3.8米，车站南端预留盾构始发，北端预留远期盾构到达条件。

车站主体结构北端3～12轴标准段采用1道混凝土支撑+3道钢支撑，南端12～54轴标准段采用1道混凝土支撑+2道钢支撑，车站北端和南端盾构井分别设4道和3道混凝土支撑。

因基坑开挖到10米以下深度，基岩为普通机械设备无法开挖的中风化板岩，而主体结构施工则需要开挖到地下约16-24米的位置。所以需要对基坑内的板岩实施爆破，满足施工与进度的需求。

三、爆破方法

根据XXX站基坑开挖面积、开挖深度、岩层分布、岩石性质等情况，针对车站不同的地段和地质情况分别采取不同的爆破方式，为了加快施工进度，保护基岩的完整性不被破坏，考虑基坑周边建筑安全等因素，决定采用在中间位置进行浅孔“V”型掏槽爆破，形成一定深度、长度的沟槽。有了侧向自由面后，再在槽两侧钻直孔进行小台阶松动爆破。为了加快作业进度，需适当进行深孔台阶爆破作业，在岩石表层以下5m范围内进行浅孔爆破，5m以下采用深孔爆破。

松动控制爆破使用Φ70乳化炸药，采用非电导爆管毫秒延期雷管起爆网路，浅孔钻打眼，人工装药。由于基坑爆破深度较大，爆破需分层进行，掏槽深度要大于主体深孔爆破深度，爆破顺序为“掏槽-台阶”。爆破顺序如图3.1：

图3.1 爆破顺序图

四、基坑爆破施工步骤

4.1爆破施工顺序

爆破施工顺序为：平整场地，炮孔定位→钻孔→检查炮孔深度→装药量的控制→雷管安装→复核并验收炮孔实际装药量和雷管数量→炮孔回填堵塞→连接起爆网络→覆盖空中隔离防护网→爆破作业区安全警戒→起爆前的检查→起爆→起爆后现场检查→排除哑炮→解除警戒→爆破效果分析→清运出渣

4.2 爆破施工工艺流程

4.3基坑爆破施工方法

（1）平整场地，炮孔定位

为了保证钻孔质量，钻孔前必须先用挖机将岩石表面淤泥清除干净，对爆破面进行高程测量，由此确定爆破深度。按照爆破设计方案将炮孔位置、深度的角度清楚地标记在爆破岩石上，标孔工作应由测量人员完成；若遇到与实际情况和设计方案不符合时，施工班组技术负责人应会同项目部有关人员研究制定处理方案；对不装药的空孔，除标定孔的位置外，还应在孔的周围作出特殊标记，以防与装药孔混淆。

（2）钻孔，检查炮孔深度

钻孔方式采用潜孔钻施工，作业人员必须严格按照标定的孔深、孔位和角度钻孔。技术人员进行钻孔检查，孔深误差和偏离距离均不得超过5㎝；孔角不得偏差5°；对不合格的炮孔由设计人员进行处理并做好标记，检查合格的炮孔应及时封盖。考虑基坑岩内有裂隙水，钻孔后应下PVC管保护炮孔。

为保证围护结构的稳定，降低爆破振动效果，在基坑靠近地下连续墙的位置设置减震空孔，减震空孔孔网参数为：孔径d3=90cm，孔距a3 =50cm，孔深L=4～15m（可以一次性钻到基坑底板高程）为防止减震空孔被沙土、水等介质填充，降低减振效果，在减震空孔中设置长度略大于孔深，直径小于孔径的PVC管，并将管体上下密封，以确保减振效果。

（3）装药量的控制，雷管安装

①爆破材料的进场检查

爆破工程使用的炸药、雷管、电线、起爆器、量测仪表均应作现场检测，检测合格后方可使用。各种爆破作业均应使用符合国家标准或行业标准的爆破器材。

A 在实施爆破作业前，爆破器材现场检测应包括：

——对所使用的爆破器材进行外观检查；

——对电雷管进行电阻值测定；

——对使用的仪表、电线、电源进行必要的性能检验。

B 爆破器材外观检查项目应包括：

——雷管管体不应变形、破损、锈蚀；

——导爆索表面要均匀且无折伤、压痕、变形、霉斑、油污；

——导爆管管内无断药，无异物或堵塞，无折伤、油污和穿孔，端头封口良好；

——粉状硝铵类炸药不应吸湿结块，乳化和水胶炸药不应破乳或变质；

——电线无锈痕，绝缘层无划伤、开绽。

C 检测及试验项目应包括：

——炸药的殉爆距离；

——延时雷管的延时时间；

——起爆网路连接方式的传爆可靠性试验。

D 起爆电源及仪表的检验包括：

——起爆器的充电电压、外壳绝缘性能；

——采用交流电起爆时，应测定交流电压，并检查开关、电源及输电线路是否符合要求；

——各种连接线、区域线、主线的材质、规格、电阻值和绝缘性能；

——爆破专用电桥、欧姆表和导通器的输出电流及绝缘性能。

②炸药和雷管的安装

根据设计要求装药，使用木质或竹制炮棍进行炮孔装药，炮眼启用反向连续装药起爆。为了控制最大起爆药量及避免地震的叠加采用微差爆破，差时大于50ms，炮孔内按设计段别采用非典毫秒雷管引爆炸药，起爆前爆破技术员用爆破专用仪表监测爆破网络的可靠性，并核实炮孔内实际装药量和雷管数，做好装药的原始记录。

装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对准备装药的全部炮孔、药室进行检查。设置爆破器材之前应严格检查其质量是符合要求,起爆体、起爆药包应由爆破员携带、运送，要轻拿轻放，装药时不应冲击和挤压起爆药包。从炸药运入现场开始，应划定装药警戒线，警戒线内禁止烟火，并不应携带火柴、打火机等火源和手持式或其他移动式通讯设备进入警戒区域。在装药过程中，不应拔出或硬拉起爆药包中的导爆管、导爆索和电雷管脚线。

（4）炮孔回填堵塞

严格按照施工方案进行填塞，用较干的泥土填塞密实，不应捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，且有安全员进行监督。注意不应使用石块和易燃材料填塞炮孔，填塞作业应避免夹扁、挤压和拉扯导线，并应保护雷管引出线。

（5）连接起爆网络

采用非电导爆管毫秒延期雷管起爆网络，孔内延期与孔外延期相结合，由起爆器起爆电雷管，电雷管引爆孔内非电雷管，最后不同级别的非电雷管起爆各自炸药包。连接线路时，由专人负责，按爆破技术人员的指导采取适当的连接方式和方法，手应清洗干净，不许使用无线电通信工具（手机、PDA等）和穿化纤服装。

（6）覆盖空中隔离防护网

为防止仍有个别飞石逸出，还须采取空中隔离防护方法。基坑有钢支撑和混凝土支撑双层支撑体系，爆破施工时可利用此便利条件，分别在两层支撑上都设置空中隔离防护，在空间上组成双层防护网，将爆区上空完全封盖。具体做法：在钢支撑上架设管架，在管架上铺设竹夹板，并加以柴草覆盖；在混凝土支撑上铺设钢丝网，并加以固定。两层防护网防护范围要根据爆破区域大

小，按照规定来确定，同时在基坑南北两侧的端头可适当增加侧向防护。

为防止飞石对主体结构造成损坏，在已完的和正在施工的主体结构前也采用木板或防护网进行防护遮挡。间隔一个主体施工区域20m设立面防护，保护施工人员安全，混凝土浇筑后至终凝之前，不进行爆破。

（7）警戒

爆破时间为每天中午12:30和下午17:30，起爆前15分钟开始现场警戒和交通管制。按照国家《爆破安全规程》（GB6722-2011）规定，安全警戒距离为200m。根据本工程特点、周围环境情况、爆破方式及防护措施，确定安全警戒距离为50m以外。爆破设立4个安全警戒点，每个点派2名警戒人员。警戒人员穿戴明显标志，在交通路口用黄色条幅拦住过往的车辆和行人。

信号规定：信号为口哨。

第一次信号：警戒。此信号在爆破准备工作全部完成，警戒人员到位，警戒线内的人员车辆撤离后，由现场指挥长发出。警戒信号发出后，各警戒点警戒人员进一步检查人员撤离情况，确认无问题后，向指挥员报告。点火站人员确保起爆线路保持良好状态，并作好点火准备。

第二次信号：起爆。此信号在各警戒点报告后，指挥长确认警戒线内人员、车辆全部撤离后发出。起爆信号发出后，点火站火手立即充电，完成后向指挥长报告“充电完毕”。指挥长再口头下达起爆命令，点火手按电钮起爆。

第三次信号：解除警戒。起爆后，爆破技术人员迅速检查爆破效果。确认无安全隐患时，向指挥长报告。指挥长发出解除警戒的信号。

（8）起爆网络检查

起爆网路检查，应由有经验的爆破员组成的检查组担任，检查组不得少于两人，复杂起爆网路检查应由爆破工程技术人员组织实施。

①电力起爆网路，应进行下述检查后，方准与主线连接：

——电源开关是否接触良好，开关及导线的电流通过能力是否能满足设

计要求；

——网路电阻是否稳定，与设计值是否相符；

——网路是否有接头接地或锈蚀，是否有短路或开路；

——采用起爆器起爆时，应检验其起爆能力。

②导爆索或导爆管起爆网路应检查：

——有无漏接或中断、破损；

——有无打结或打圈，支路拐角是否符合规定；

——雷管捆扎是否符合要求；

——线路连接方式是否正确、雷管段数是否与设计相符；

——网路保护措施是否可靠。

（9）起爆

起爆应由现场指挥长指定负责人负责完成；指挥长在检查各项起爆前工作完成，符合起爆要求时方可下达起爆口令，起爆口令应采取倒计时法实施。

爆破时间原则上选择在人流、车流较少的时段，因此爆破时间暂定为：中午： 12:30，下午：17:30，同时根据进度进行爆破时间调整。

（10）起爆后现场检查，排除哑炮

起爆后15分钟，待爆破体稳定后，方可指挥技术人员或专人进入场地实施检查有无盲炮、危石、落石，地下水涌出。当发现有不稳定情况后，应迅速划定区域进行明显标示，派人看守，无关人员不得接近，及时确定处理措施，并指定有经验的爆破人员处理。爆破责任人待盲炮彻底处理完毕后向现场最高指挥报告并签字后，方可最终解除情况和警戒令。

（11）盲炮的处理

处理盲炮前应由爆破领导人定出警戒范围，并在该区域边界设置警戒，处理盲炮时无关人员不许进人警戒区。应派有经验的爆破员处理盲炮，其通常处理办法：

①爆破网路未受破坏，且最小抵抗线无变化者，可重新连接起爆；最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围后，再连接起爆。

②可在距盲炮孔口不少于10倍炮孔直径处另打平行孔装药起爆。爆破参数由爆破工程技术人员确定并经爆破领导人批准。

③所用炸药为非抗水炸药，且孔壁完好时，可取出部分填塞物向孔内灌水使之失效，然后做进一步处理，但应回收雷管。

（11）爆破震动监测

为了确保地面建筑物的安全，在施工过程中须采用IDTS2850爆破振动分析仪及动态信号采集分析系统进行爆破振动测试。主要测点有以下几个：XXX 站、小区民房、钢支撑、地下连续墙、地下管线（尤其是燃气管，给水管）。

除对地面建筑物监测外，对基坑内已施工的结构和钢支撑也要加强监测，尤其是对加强钢支撑轴力的监测，出现异常情况，立即进行采用千斤顶补加轴力，或在失效的钢支撑旁边增加临时支撑进行处理。

五、基坑爆破施工注意事项

（1）爆破人员必须严格按照国家爆破安全规程施工，根据设计的炮孔个数、孔数、孔深等技术参数计算控制装药量，正式爆破前必须进行试验爆破，确定控制装药量，炮眼间距，飞石安全距离等爆破技术参数。

（2）钻孔与装药不得平行作业，严禁残眼套打。注意装药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用非金属长杆处理。装入雷管或起爆药包后，不应用任何工具冲击、挤压。

（3）装药完成后，所有动力、照明线路等断开电源，非爆破人员及机械等撤至安全地区。由专人认真检查，确保一切正常后，方可点火起爆。

（4）在放炮前半小时必须装完炸药，连接好起爆线路，并通知警戒员，布置警戒，现场准备就绪。

（5）警戒员在接到现场准备就绪的报告后，立即清理施爆区内的人和机

械至安全距离以外，封锁施爆区的所有道路。

（6）施工点接到警戒员通知后，立即按规定进行施工防护和爆破点附近的警戒，并复查起爆线路的畅通。

（7）爆破完成经检查确认无危险后，施工负责人通知警戒员撤销警戒，恢复道路通行同时清理既有公路上的障碍物。

（8）严格火工品管理，认真执行火工品领用退库制度。

（9）其他未尽事宜按照爆破作业安全规程和爆破器材的管理规定办理。

六、应急措施

爆破完成解除警戒后，立即对周围护结构进行检查，发现渗透情况立即进行处理；若出现大的渗漏，则基坑内停止作业，立即进行堵漏处理。

爆破完成解除警戒后，对钢支撑的稳定情况进行检查，发现异常及时进行处理；对钢支撑轴力损失较大的，立即进行补加轴力；若爆破过程中出现钢支撑掉落，立即进行补撑，保持基坑稳定；对未架设钢支撑的基坑段，严禁进行爆破。

七、质量保证措施

每道工序完成后，先进行自检，自检合格后必须报项目部质检人员进行检查，检验合格后方可进行下一步工序的施工。不合格的工序经过整改后，由质检人员复检合格后方可进行下一步工序的施工。

质量标准：

A.掏槽爆破参数

（1）掏槽孔

孔径Φ=90mm，孔倾角θ=65～70度，孔深L=6.0m，孔距a=2.5m，排距b=3.0m，单耗q=0.8～1.5kg/m，单孔药量Q=qv=13.4kg（约10个）。

（2）扩槽孔

孔径Φ=90mm，孔倾角o=65～80度，孔深L=6.0m，孔距a=2.5m排距，单

耗q=0.5～1.0kg/m，单孔药量Q=qv=11.2kg（约12个）。

B.浅孔微差松动爆破参数

孔径D=40cm，孔距a=1.7m，排距b=1.4m，最小抵抗线w=1.4m，孔深L=2.5m，单耗q控制在0.5kg/m以内。

C.深孔爆破参数

钻孔直径d2= 80～100mm，台阶高度H = 4～6m，底盘抵抗线W1= 0.6H=2.4～3.6m，炮孔超深h =（0.1～0.15）H，取h=0.5m，炮孔深度L2 =H+h=4.5～6.5m，炮孔间距a2 =（1.0～2.0）W1，炮孔排距b2 =（0.6～0.9）a2，孔口填塞长度l2> W1，单孔装药量Q2 = qa2b2H炸药单耗q = 0.35～0.40kg/m。

八、文明施工保证措施

（1）粉尘治理、噪音治理和水浆污染治理三同时。特别是噪音控制，计划分时段施工。尽量在夜间做辅助工作，大型机械设备不起动，以减少扰民。

（2）保持现场平面整洁，各种材料、机具、操作台按平面图位置堆摆整齐。

（3）定时对现场进行撒水，以防起风扬尘。

（4）运输车辆按指定路线行驶，装载物采取有效措施，做到不滴、不漏、不洒、不扬。

（5）施工现场的所有人员衣着整洁、言谈举止文明，对人热情礼貌，尊重业主和监理，诚恳接受批评和指导。

（6）施工现场严禁大声喧哗、严禁打架斗殴。

（7）所有爆破人员必须持证上岗。

九、安全施工保证措施

（1）爆破作业必须按国家现行的《爆破安全规程》的有关规定执行。

（2）凡从事爆破工作的人员，都必须经过施工技术交底，安全交底，三级安全教育培训，考试合格并持有合格证，严禁无证人员操作。

（3）爆破施工前张贴安全告示，以免引起市民的惊慌，爆破施工前定人员、定岗位、定安全责任，作好安全警戒工作，安全措施不落实不准爆破。

（4）为确保钻爆施工所产生的地震效应不影响周围环境，施工期间，尤其是钻爆初期，每炮必进行爆破振速检测，以反馈信息及时调整钻爆参数，减轻地面振动，确保施工安全及地面建筑物安全。

（5）爆破施工时，按要求设置警戒区。所在人员、设备应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的地点。根据本工程的特点，安全距离为基坑周边不小于50m。

（6）放炮前，所有人员都必须撤至指定的安全地点，用口哨警告和小红旗作为安全警戒标志。

（7）加强管理，爆破作业必须统一安排指挥。爆破作业各环节均须由经过专业培训并取得上岗证的爆破作业人员操作作业。布孔、装药、联线、覆盖、起爆均按既定方案并在爆破工程师的监督指导下进行。

（8）遇有下列情况时，严禁装药爆破：

①工作面岩石破碎尚未及时清理；

②工作面发现流砂、流泥未经妥善处理；工作面可能有大量、高压水涌出的地段。

（9）爆破后，并经过一下各项检查和妥善处理后，其他工作人员才准进入工作面。

（10）爆破作业附近严禁火种，装药时无关人员与机具等均应撤至安全地点。

（11）进行爆破作业的人员，必须戴安全帽、穿工作鞋、严禁穿化纤衣服。