压力管道设计技术规定

目录

1 总则

2 一般规定

2.1 工艺计算

2.2 站、场、库及石油化工装置设备和管道布置

2.3 输油、输气管道线路工程

2.4 材料选用

2.5 管道应力设计

2.6 管道和设备隔热

2.7 管道和设备涂漆

2.8 压力管道支吊架设计规定

2.9 压力管道强度计算规定

2.10 聚乙烯管道设计规定

3 压力管道设计遵循的标准和规范

1 总则

1.1 目的: 为了统一压力管道设计技术要求，提高压力管道设计水平，确保压力管道设计质量，特制定本规定。

1.2 遵守的原则：优化设计方案，确定经济合理的工艺及最佳工艺参数；做到技术先进，经济合理，安全适用。

1.3 适用范围：本规定适用于输油、输气管道工程、给排水及消防工程、热力工程、城市燃气工程及石油化工工程。

2 一般规定

2.1 工艺计算

2.1.1 输油、输气管道需要进行管道的水力计算、温降计算。其计算公式按《输油管道工程设计规范》（GB50253-2014）、《输气管道工程设计规范》（GB50251-2015）《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）执行。

2.1.2 对于特殊的管道穿跨越工程按《油气输送管道穿越工程设计规范》（GB 50423-2007）和《油气输送管道跨越工程设计规范》（GB 50459-2009）执行。

2.2 站、场、库及石油化工装置设备及管道的布置

2.2.1 设备布置

2.2.1.1 装置的总体布置应根据装置在工厂总平面上的位置以及与有关装置、罐区、主管廊、道路等相对位置确定，并与相邻装置的布置相协调。

2.2.1.2 装置的竖向布置应根据装置生产特点，充分考虑操作、检修要求，满足交通运输要求；考虑装置内外地坪标高的协调及其内外道路、排水的合理衔接，尽量减少土方工程量；装置场地应采用平坡式布置，并采用有组织排水，所有的雨水经过暗管排入地下排水管网。

2.2.1.3 设备布置应满足工艺流程、安全生产、环境保护的要求，并应便于操作、维护、检修、防爆及消防，并注意节约用。

2.2.1.4 设备布置应按工艺流程顺序和同类设备适当集中相结合的方式，并结合风向条件确定设备、建筑物与其它设施的相对位置。

2.2.1.5 设备布置应根据气温、降水量等气候条件和工艺与设备特殊要求，决定是否采用室内布置。

2.2.1.6 装置的控制室、变配电室、化验室布置在装置的一侧，位于爆炸危险区范围以外，并位于甲类设备全年最小频率风向的下风侧。

2.2.1.7 设备、建筑物和构筑物应根据生产过程的特点和火灾危险性类别分区布置，其间距符合现行的有关防火规范的要求。

2.2.1.8 设备之间的距离除要满足防火、防爆的要求外，还要满足下列要求：

1) 设备操作、维修、吊装场地及通道；

2) 构筑物（包括梯子和平台）的布置；

3) 设备基础、地下管道、管沟及排水井的布置；

4) 管道及仪表的安装。

2.2.1.9 泵布置在室内时，应成排布置并满足如下要求：

1) 所有的泵端出口中心线应对齐或泵端基础面对齐，两台泵之间的净距≮0.8m，泵端前操作通道的宽度≮1m；

2) 室内布置时，两排泵之间的净距≮2.0m;

3) 泵端/泵侧与墙之间的净距≮1.0m。

2.2.1.10 通道和防火设备的布置要考虑对空间的安全要求，在紧急情况下迅速采取行动，减少对临近的设备的危害。

2.2.1.11 装置内最小通道宽度为：

1) 消防通道 6m（弯道半径12m）；

2) 公共主干道 6m（弯道半径12m）；

3) 主要车行通道 4m（弯道半径9m）；

4) 检修通道 4m（弯道半径9m）；

5) 次要车行通道 3m（弯道半径6m）；

6) 泵区检修通道 2m；

7) 操作通道 0.8m。

2.2.1.12 装置内最小通道高度为：

1) 公共主干道 5.0m；

2) 消防道路 5.0m；

3) 主要车行通道 4.5m；

4) 检修通道 4.5m；

5) 次要车行通道 3.0m；

6) 管带下泵区检修通道 3.0m；

7) 人行通道 2.5m；

8) 操作通道 2.2m；

2.2.1.13 标高的确定为：

1) 建筑物室内地面应高出室外地面≮200mm；

2) 控制室、配电室室内地面应高出室外地面600mm；

3) 设备的基础面一般应高出地面≮200m，泵的基础面视泵的形式而定。

2.2.2 管道布置

2.2.2.1 管道布置设计应严格遵守管道仪表流程图的设计要求。

2.2.2.2 管道布置设计应做到安全可靠、经济合理、在满足施工、操作、维修、消防等方面的要求下，同时尽量做到整齐美观。

2.2.2.3 管道应尽可能地上敷设，并集中成排布置。地上管道设在管廊或管墩上，给排水、污水和消防水管道要埋地敷设。

2.2.2.4 装置主管廊应留有10~20%的预留空间，并考虑其荷载。

2.2.2.5 管道布置应满足抗震要求。

2.2.2.6 对有特殊工艺要求的管道、高温、高压、大口径及与重要设备连接的管道和需要柔性计算管道的布置，应优先考虑并做好规划，尽量利用管道的自然形状吸收热胀，自行补偿、减少投资。

2.2.2.7 与动设备连接的管道，在设计中应充分考虑其弹性、支撑、震动、压力脉动、气蚀等方面的要求，作用于设备接口上的推力和力矩不得大于允许值。

2.2.2.8 管道布置应尽量避免出现气袋、液袋和“盲肠”。

2.2.2.9 管道除与阀门、仪表和设备之间的连接需要必要的法兰和螺纹连接外，其余均采用焊接连接，避免泄漏。

2.2.2.10 管道穿过墙壁和楼板，均应配有套管，套管的直径大于管道隔热层的外径，管道焊缝到套管的端部距离不小于150mm。

2.2.2.11 由于管道布置形成的高点或低点，应根据操作、维修等需要，设置放空阀、排液阀。

2.2.2.12 阀门的设置应考虑操作的需要，设置在便于操作和维护的地方，同时对较大差压、较大口径、较大压力操作的阀门设置旁通或齿轮操作等。

2.2.2.13 阀门设在容易接近、便于操作、维修的地方，成排管道的阀门集中布置，阀门手轮最小间距为100mm；立管上阀门手轮的安装高度宜为1.2m，不宜超过1.8m，如超过2.0m（且经常操作的），应设置梯子及平台。

2.2.2.14 为了便于操作、维护和安装，装置区内应设置必要的软管站，服务半径为15m。

2.2.2.15 管架上敷设的管道无论有无隔热层，其净距应不小于50mm，法兰外缘与相邻管道的净距应不小于25mm；管道外壁或管道隔热层的外壁的最突出部分，距管架或框架的支柱、建筑物墙壁的净距应不小于100mm；有侧向位移的管道应加大其管道间的净距。

2.2.2.16 取样系统管道的布置应避免死角或袋形管，取样口的布置应使采集的样品具有代表性；取样阀安装在便于操作的地方，并使设备或管道与取样阀之间的管段尽量短。