轴承加油脂量计算公式
轴承加油脂量计算公式：
按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=*D*B。
按轴承内径估算填充量的公式：Q=*d*B。
轴承第二次加脂量的估计公式：Q=*d*B。
高速轴承填充量的估算公式：Q=*K*d.*B。
Q -- 润滑脂填充量，cm3。K-- 轴承尺寸系数。
d -- 轴承内径，mm。 D -- 轴承外径，mm。
轴承平均直径，d.=(D+d)，mm。 B -- 轴承宽度，mm。
轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
根据轴承类型，添加油脂。
加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:
零类轴承25%——40%；
精密轴承15%——25%
是指空间的百分比
滚动轴承润滑脂的消耗量及润滑制度
滚动轴承润滑脂的消耗量及 润滑制度 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
滚动轴承润滑脂的消耗量及润滑制度 ①滚动轴承润滑脂消耗量 一般灌注式润滑的球和滚子轴承装填润滑脂要注意： （1）装在水平轴上的一个或多个轴承要填满轴承里面和轴承之间的空隙 (如用多个轴承)，但外盖里的空隙只填全部空间的32～4 3； （2）装在垂直轴上的轴承，要填满轴承里面，但上盖只填空间的一半，下盖只填空间的31～4 3； （3）在易污染的环境中，对低速和中速轴承，要把轴承和盖里的全部空间填满。 上述是一般装填润滑脂的参考数据。要注意的是装脂量太多，轴承运行容易发热，温升很高。所以轴承转速越高，则润滑脂装人量应适当减少。当滚动轴承转速在1500r ／min 以上时，装脂量占滚动轴承箱容积的30％～50％；在转速小于1500r ／min 的装脂量占滚动轴承箱容积的60％～70％。 由于润滑脂质量不断提高，既可延长加脂间隔周期又可以大大减少装入量。高质量润滑脂填充人滚动轴承内、外座圈、滚动体滚道之间的空间，轴承盖以内的空间不再填装润滑脂，这种加填脂的方法称为”空毂润滑”。不少单位在汽车的车轮轴承内采用工业锂基脂，做空毂润滑试验，取得一定效果，并节约了大量润滑脂。但要注意采用”空毂润滑”时，要求机械安定性和胶体安定性好的高质量润滑脂。否则使用中容易流失，难以保证良好润滑。采用”空毂润滑”应先试验，取得效果和经验后再行普及或推广。高温及环境污染严重的滚动轴承不宜采用空毂润滑。 润滑脂填充量，通常可按下述一些公式计算，可大致估计求得。 不区别轴承类型，仅从轴承尺寸(外径和宽度)估算填充量的公式 Q = 式中 Q ——填充量，g ； D ——轴承外径，mm ； B ——轴承宽度，mm 。 也有人利用下面公式估算 Q = 式中 Q ——填充量，cm 3； D ——轴承外径，mm ； B ——轴承宽度，mm 。 可以看出利用内径计算的公式比较合理一些，因为只要给出轴承型号，就可知道轴承的内径，可以立即算出来。另外算出来的是体积，因为对于矿物油、硅油、氟油的润滑脂其密度是不一样的，所以利用轴承内径来计算填充量比较更切合实际一些。 轴承第二次加脂量的估计公式。 轴承运转一段时间之后，需要补加润滑脂，究竟加多少合适，德国KI üBEI 之公司给出了一个估算公式 Q =
滚动轴承脂润滑方式介绍
滚动轴承脂润滑方式 1、特点。 优点：⑴润滑装置简单。如果使用密封轴承或者不需要补充脂的非密封轴承，则不需要任何附加的润滑装置。相比之下，油润滑系统需要油泵、油管、油箱等，要复杂得多。 ⑵润滑脂不易泄漏，轴承的密封结构比较简单。 ⑶轴承的维护、保养方便。 ⑷润滑脂有密封作用.可防止外部灰尘,水分和其它杂质侵入轴承。 ⑸容易提高机械装置的清洁度。 缺点： ⑴轴承摩擦大，散热不好，允许的转速比较低。 ⑵温度很高时，润滑脂的基础油会加快蒸发和氧化变质。润滑脂的胶体结构也会变化而加速分油。随着温度升高，润滑脂寿命迅速降低。大部分润滑脂的使用温度与寿命的关系是：每当轴承温度升高10~15℃，润滑脂的寿命下降 l/2。因此，除特殊的高温润滑脂外，一般润滑脂不能在高温下作用。 ⒉润滑脂组成及其作用 ????? 基础油：约占75～95％稠化济约占5～20％添加剂 各部分的作用： ⑴基础油：采用矿物油，或者合成油。润滑脂的润滑性能主要由
基础油的润滑性能所决定。基础油的粘度对轴承内油膜的形成和油膜的承载能力、轴承寿命影响很大。 ⑵稠化剂：分皂基和非皂基两种。皂基稠化剂有锡基、钠基、铝基、铅基等多种。稠化剂的种类影响润滑脂的滴点、耐水性。稠化剂以纤维状态分散于基油中，纤维互相交织成网，并把油吸附和固定在网中，使油成膏状。 ⑶添加剂：后边讲 ⒊针入度：润滑脂的稠度用针入度表示，它也是一项重要的指标。针入度的规定是指将质量150g 的圆锥体在5s内沉入温度为25℃的润滑脂内的深度，以1/10mm为单位。 针入度用以表示润滑脂的“软度”，反映使用中的流动性。 针入度数值越小，表示润滑脂越稠；针入度越大，表示润滑脂越稀。 润滑脂的流动性取决于润滑脂的粘度和稠度。粘度越大，稠度越大，润滑脂的流动性越差。对低温下脂润滑的轴承，要求低温起动性能，需要保证在低温下脂的流动性。针入度与轴承使用条件关系见表7-5。 ⒋滴点：润滑脂在规定的试验条件下由半固态变为液态时的温
轴承设计计算表
6910轴承的设计计算过程 1．外形尺寸： 外径D ：φ72；内径d ：φ50；宽度C （B ）：12。 2．主参数的选取 2.1钢球直径约束： )()(max min d D Dw d D K K w w -≤≤- 式中K w 按标准选取0.28～0.31，代入数值计算得： 6.1682.6≤≤Dw 2.2钢球组中心圆直径的约束 )(51.0)(5.0d D d D D wp +≤≤+代入数值计算得： 22.6261≤≤D wp 2.3钢球个数的约束： 1) (sin 21)(sin 2180 1max 1+≤≤+--wp w wp w D D Z D D φ 式中：φmax 为最大填球角，按标准选取199o，Z 取整数。 由以上三个约束条件得： D w =6.747 D wp =61 Z=16 2.4填球角φ 51.190)61/747.6(sin )116(2)(sin )1(211=-=-=--wp w D D z φo 3额定载荷 3.1基本额定动载荷：
KN D Z f b C w c m r 5.14747.6164.753.18.1328.132=???== 3.2额定静载荷： KN ZD f C w or 7.11747.6161.1622 0=??== 4套圈设计 4.1沟道曲率半径R i ,R e （取值精度0.01） R i =f i D w =0.515×6.747=3.47 R e =f e D w =0.525×6.747=3.54按标准与之最相近的一组R i ，R e : R i =3.46+0.04 0 R e =3.53+0.04 0 4.2沟道直径d i ，D e （取值精度0.001,允差按标准选±0.02） 253.54747.661=-=-=w wp i D D d D e =d i +2D w +u U=(U min +U max )/2代入数值得 De=d i +2D w +(U min +U max )/2=54.253+2×6.747+(0.008+0.020) =67.761 4.3沟位置a 65.0==B a a a a e i == 4.4套圈挡边直径d 2,D 2(取值精度0.1) w d i D K d d +=2 w d e D K D D -=2式中K d 值按标准选取0.3,代入数值得 3.56747.63.0253.542=?+=+=w d i D K d d 7.65747.63.0671.672=?-=-=w d e D K D D 允差按标准选取
轴承设计寿命计算公式
一、滚动轴承承载能力的一般说明 滚动轴承的承载能力与轴承类型和尺寸有关。相同外形尺寸下，滚子轴承的承载能力约为球轴承的1.5～3倍。向心类轴承主要用于承受径向载荷，推力类轴承主要用于承受轴向载荷。角接触轴承同时承受径向载荷和轴向载荷的联合作用，其轴向承载能力的大小随接触角α的增大而增大。 二、滚动轴承的寿命计算 轴承的寿命与载荷间的关系可表示为下列公式： 或 式中：──基本额定寿命（106转）；──基本额定寿命（小时h）；C──基本额定动载荷，由轴承类型、尺寸查表获得；P──当量动载荷（N），根据所受径向力、轴向力合成计算；──温度系数，由表1查得；n──轴承工作转速（r/min）；──寿命指数（球轴承，滚子轴承）。 三、温度系数f t 当滚动轴承工作温度高于120℃时，需引入温度系数（表1） 表1 温度系数 工作温度/℃<12 f 1.00 0.95 0.90 0.85 0.80 0.75 0.70 0.60 t 1 / 9
四、当量动载荷 当滚动轴承同时承受径向载荷和轴向载荷时，当量载荷的基本计算公式为 式中：P——当量动载荷，N；——径向载荷，N；——轴向载荷，N；X——径向动载荷系数；Y——轴向动载荷系数；——负荷系数 五、载荷系数f p 当轴承承受有冲击载荷时，当量动载荷计算时，引入载荷系数（表2） 表2 冲击载荷系数f p 载荷性质f p举例 无冲击或轻微冲击 1.0～1.2 电机、汽轮机、通风机、水泵等 中等冲击 1.2～1.8 车辆、机床、起重机、内燃机等 强大冲击 1.8～3.0 破碎机、轧钢机、振动筛等 六、动载荷系数X、Y 表3 深沟球轴承的系数X、Y 2 / 9
轴承的加脂量
zxcv轴承内部的滑脂使用量以及补充周期是依照轴承的大小、工作温度、转速和负荷而定，如果机械设备已经附有补充润滑量指示，基本上应依照其指示操作；而如果没有或是你怀疑滑脂的使用量是否正确时，请依照所附方程式计算出正确的数值。 润滑脂使用量计算方程式 这个方程式可以帮助决定补充润滑器时的润滑脂正确使用量，请对照下面图表计算。 zxcvG＝0.005×D×B grams zxcvG=润滑脂量(以g为单位) zxcvD＝轴承外径(以mm为单位) zxcvB=轴承总厚度(以mm为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸 zxcvG=0.114×D×B ounces zxcvG=润滑脂量(以oz为单位) zxcvD＝轴承外径(以inch为单位) zxcvB=轴承总厚度(以inch为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸 润滑脂补充间隔周期 zxcv当你计算好轴承内部的润滑脂使用量后，请根据轴承的型式和转速查看下面之曲线图，查出需补充润滑脂的运转小时间隔期，即可明确的得知应有的补充润滑脂量。
zxcvG÷运转小时＝_______g/每小时 「注意」 zxcv左上曲线图之补充润滑脂的运转小时间隔期，只适用于一般负荷况且正常的轴承，当有以下情况时必须调整注脂时间周期： 1．运转温度达70℃以上时，每升高15℃就必须加倍补充润滑脂量。 2．轴承会受到污染时，如尘土、水汽、酸碱环境等也必须加倍补充润滑脂量。3．轴承负荷属于重载时，如震动、加压等也必须加倍补充润滑脂量。 ● 假使运转条件同时具有以上状况时，则必须加倍再加倍的补给新鲜滑脂，以确保润滑品质。 正确的新陈代谢更新润滑脂 zxcv如下图所示：轴承内部应保有适当的只有空间，让轴承在起动运转时可以将多余的润滑脂甩出，而且润滑脂的寿命是有限度的，如果能够经常的补充新鲜的润滑脂让已经被污染的润滑脂新陈代谢出来，则轴承可以发挥至最佳品质以及寿命。
滚动轴承的校核计算及公式
滚动轴承的校核计算及公式 滚动轴承的校核计算及公式 1基本概念 1?轴承寿命：轴承中任一元件出现疲劳剥落扩展迹象前运转的总转数或一定转速下的工作小时数。 批量生产的元件，由于材料的不均匀性，导致轴承的寿命有很大的离散性，最长和最短的寿命可达几十倍，必须采用统计的方法进行处理。 2?基本额定寿命：是指90%可靠度、常用材料和加工质量、常规运转条件下的寿命，以符号L10 （r）或L10h （h）表示。 3.基本额定动载荷（C）:基本额定寿命为一百万转（106）时轴承所能承受的恒定载荷。即在基本额定动载荷作用下，轴承可以工作106转而不发生点蚀失效，其可靠度为90%。基本额定动载荷大，轴承抗疲劳的承载能力相应较强。 4.基本额定静载荷（径向C0r，轴向C0a）:是指轴承最大载荷滚动体与滚道接触中心处引起以下接触应力时所相当的假象径向载荷或中心轴向静载荷。 在设计中常用到滚动轴承的三个基本参数：满足一定疲劳寿命要求的基本额定动载荷Cr （径向）或Ca （轴向），满足一定静强度要求的基本额定静强度C0r （径向）或C0a （轴向）和控制轴承磨损的极限转速N0。各种轴承性能指标值C、
C0、N0等可查有关手册。2寿命校核计算公式
滚动轴承的寿命随载荷的增大而降低，寿命与载荷的关系曲线如图 17-6，其曲 线方程为 P L io =常数 其中P-当量动载荷，N ; L io -基本额定寿命，常以106r 为单位（当寿命为一百 万转 时，L io =1 ）；匕寿命指数，球轴承& =3滚子轴承& =10/3 由手册查得的基本额定动载荷 C 是以L io =1、可靠度为90%为依据的。由此可 得当轴 承的当量动载荷为P 时以转速为单位的基本额定寿命 L 10为 C ￡ X 1=P ￡儿10 L 1o =(C/P) ￡ 106r (17.6) 若轴承工作转速为n r/min ，可求出以小时数为单位的基本额定寿命 (17.7) 应取L 10>Ih 'o L h '为轴承的预期使用寿命。通常参照机器大修期限的预期使用 寿命。 若已知轴承的当量动载荷P 和预期使用寿命L h '，则可按下式求得相应的计算额 定动 载荷C'，它与所选用轴承型号的C 值必须满足下式要求 16670<€> ￡■ 二 n IF 丿
滚动轴承摩擦力矩、发热量及油量计算
滚动轴承摩擦力矩、发热量及 油润滑所需油量的计算 1、轴承的摩擦损失在轴承内部几乎全部变为热量，因而致使轴承温度升高，轴承的发热量 可以用以下公式进行计算： Q? n M 05 1 . 10 ? =-4 式中 Q : 发热量，kW M : 摩擦力矩，N.mm n : 轴承转速，r/min 摩擦力矩的估算公式 M? P d . 5 ? =μ 式中 M : 摩擦力矩，N.mm μ: 轴承的摩擦系数 P : 当量动负荷，N 关键点：参见教材“机械设计”P 当量动载荷P的计算公式（13-8）。 320 教材P338例题13-1有关于当量动载荷的具体计算，但是Fa/Fr的值我个人觉得需要分析轴承的结构，那么就要对轴承选型。这里希望大家讨论下。 d :轴承公称内径，mm 附表：各类轴承的摩擦系数（参考） 2、摩擦力矩的精确计算公式： + = M+ + M s l M d r a g M s e a l M r r
式中 M : 总摩擦力矩， Nmm Mrr : 滚动摩擦力矩，Nmm Msl : 滑动摩擦力矩，Nmm Mseal : 密封件的摩擦力矩，Nmm Mdrag: 由于拖曳损失、涡流和飞溅等导致的摩擦力矩，Nmm 3、 4、循环油润滑及喷油润滑所需油量计算公式 T r c d n P G ?????=-601088.14μ 式中 G : 所需油量，L/min μ : 摩擦系数， d : 轴承公称内径，mm n : 轴承转速，r/min P : 轴承当量动负荷，N c : 油的比热，kJ/kg ℃ r : 油的密度，g/cm 3 △T : 油的温升，℃ 上式计算得到的是发热量全部通过油带走时所需的油量，未考虑其余散热因素。一般来说，实际油量约为以上计算油量的1/2-2/3。但散热量随着使用机械及使用条件而有所不同，因此宜先以计算油量的2/3进行运转，通过测量轴承温度和进、排油温度逐渐减小油量，直至确定最佳油量。
电机轴承加脂量及周期
电机轴承加脂量及周期 润滑脂变质造成电机轴承故障频发，反复的停机检修让企业疲于应付!可靠润滑当然就成了所有开式、单屏蔽或单密封轴承电机的梦想。 实际上，所有的电机润滑脂都会因为氧化、油过度渗出、机械运行和油挥发等原因而发生变质。在实际操作中，要维持乃至激发电机的性能，制定并遵守科学的电机轴承润滑管理计划是非常重要的。 美孚工业润滑油的专家在不断的实践中总结出了一套“定时”、“定量”、“定序”的电机轴承润滑脂更换指南。 一、定时
影响润滑脂更换频率的因素非常复杂，一般包括温度、使用连续性、润滑脂注入量、轴承尺寸和转速、密封有效性和润滑脂在特殊应用方面的合适性等。因此，决定何时和多久更换一次润滑脂并不是一件简单的事情。 通常情况下，连续运行的轻负荷至中负荷电机，要求至少每年更换一次润滑脂;每高于标称推荐温度10°C时，润滑脂更换间隔时间需要减少一半。 也可以通过以下两种方法更精确地计算出润滑脂的更换频率，以配合安排润滑脂的更换计划： 方法一、利用以下公式： 频率(小时)={[14,000,000/<轴每分钟转速><轴承内径>1/2mm]—[<4><轴承内径>mm]}{F轴承类型}{F温度}{F污染物]}; 式中F轴承类型=1.0适用于球面或推力轴承，5.0适用于滚柱轴承，10.0适用于滚珠轴承; F温度=1.0适用于在160°F(71°C)以下，在160°F(71°C)以上每升高20°F(11°C)，则除以2; F污染物=0.1至1.0取决于污染物程度—电机轴承通常为1.0 [1]
方法二、参考图1，按图索骥帮助确定润滑脂的更换频率。 [1]上述公式摘自《机械润滑实用手册》第二版，以及根据现场经验得到的温度和污染物因数。 二、定量 确定电机轴承的润滑脂注入量是轴承初次润滑和更换润滑脂时的重要步骤之一。润滑脂注入量不足会引起润滑不足导致轴承故障，而注入量过多则会导致轴承故障和因润滑脂被带入电磁绕组内引发问题。可以参考以下两种方法来确定轴承的润滑脂注入量： ·轴承内剩余空间的1/2至2/3——当运转速度小于轴承极限速度的50%时;
滚动轴承的校核计算及公式
滚动轴承的校核计算及公式 1 基本概念 1．轴承寿命：轴承中任一元件出现疲劳剥落扩展迹象前运转的总转数或一定转速下的工作小时数。 批量生产的元件，由于材料的不均匀性，导致轴承的寿命有很大的离散性，最 长和最短的寿命可达几十倍，必须采用统计的方法进行处理。 2．基本额定寿命：是指90%可靠度、常用材料和加工质量、常规运转条件下 的寿命，以符号L10（r）或L10h（h）表示。 3．基本额定动载荷（C）：基本额定寿命为一百万转（106）时轴承所能承受 的恒定载荷。即在基本额定动载荷作用下，轴承可以工作106 转而不发生点蚀 失效，其可靠度为90%。基本额定动载荷大，轴承抗疲劳的承载能力相应较强。 4．基本额定静载荷（径向C0r，轴向C0a）：是指轴承最大载荷滚动体与滚道接触中心处引起以下接触应力时所相当的假象径向载荷或中心轴向静载荷。 在设计中常用到滚动轴承的三个基本参数：满足一定疲劳寿命要求的基本额定 动载荷Cr（径向）或Ca（轴向），满足一定静强度要求的基本额定静强度 C0r（径向）或C0a（轴向）和控制轴承磨损的极限转速N0。各种轴承性能指 标值C、C0、N0等可查有关手册。 2 寿命校核计算公式
图17-6 滚动轴承的寿命随载荷的增大而降低，寿命与载荷的关系曲线如图17-6，其曲线方程为 PεL10=常数 其中 P-当量动载荷，N；L10-基本额定寿命，常以106r为单位（当寿命为一百万转时，L10=1）；ε-寿命指数，球轴承ε=3，滚子轴承ε=10/3。 由手册查得的基本额定动载荷C是以L10=1、可靠度为90%为依据的。由此可得当轴承的当量动载荷为P时以转速为单位的基本额定寿命L10为 Cε×1=Pε×L10 L10=(C/P)ε 106r (17.6) 若轴承工作转速为n r/min，可求出以小时数为单位的基本额定寿命 h （17.7） 应取L10≥L h'。 L h '为轴承的预期使用寿命。通常参照机器大修期限的预期使用寿命。 若已知轴承的当量动载荷P和预期使用寿命L h'，则可按下式求得相应的计算额定动载荷C'，它与所选用轴承型号的C值必须满足下式要求
SKF摩擦力矩计算公式
?/?产品?/?互动工程型录?/?滚动轴承?/?轴承的选择和应用原则?/?摩擦?/ 摩擦 新的SKF摩擦力矩计算模型-油浴润滑中的阻力损失 由于阻力损失是产生摩擦最重要的额外原因，因此额外的影响因素减少到只考虑阻力损失部分M阻力。 在油浴润滑中，轴承是部分地，或在特殊的情况下，完全地被淹没。在这些条件下，油槽的大小、几何形状和油层的选用会对轴承摩擦力矩有显着的影响作用。对于一个非常大的油浴，不考虑油槽大小间的任何相互作用以及靠近轴承运行的其它机械部件带来的任何影响（如:外部润滑油搅动、齿轮或凸轮），作为油槽油层的一 个函数，轴承阻力损失可以从?图2?中标定的变量V M求得近似值，作为油层H和轴承平均直径d m?=0.5(d+D)的一个函数，见 图2所示。在轴承速度不超过参考速度时，则图解2的情况适用。当速度更快、油层高时，其它的因素可能会对结果产生重要影响。 图解2中的变量V M?在与球轴承中阻力损失的摩擦力矩相关时，表示为：
M阻力=V M K球d m?5n2? 在与滚子轴承相关时，表示为： M阻力?=10V M K钢板卷Bd m?4n2。 M阻力= 阻力损失的摩擦力矩，Nmm V M= 根据图解2?，作为油层的一个函数变量K球= 与球轴承相关的常数，参看以下 K滚动= 与滚子轴承相关的常数，参看以下 d m= 轴承的平均直径，mm B = 轴承内圈宽度，mm n = 转速，r/min 与球轴承相关的常数定义为 K球?=(i rw?K Z?(D+d))/(D-d)10-12 与滚子轴承相关的常数定义为 K滚动?=(K L?K Z?(D+d))/(D－d)10-12 K球= 与球轴承相关的常数 K滚动= 与滚子轴承相关的常数 i rw= 球列的数量 K Z= 与轴承型号相关的几何形状常数 K L= 与滚子轴承型号相关的几何形状常数 d = 轴承孔径，mm D = 轴承外径，mm 阻力损失部分M阻力用摩擦计算程序计算。 注意： 计算喷油润滑的阻力损失时，可以用油浴润滑模型，油层为滚动体直径的一半，并把所得的M阻力数值乘以2。计算立式转轴配置的阻力损失时，可以用完全浸没轴承的模型求出其近似值，再将求出的M阻力值乘上一个系数，这个系数等于浸没部分的宽度(高度)与总轴承宽度(高度)的比。 新的SKF摩擦力矩计算模型-低速度低粘度的混合润滑 在工作条件数值κ≤2的时候，轴承应用处于混合润滑状态；金属之间偶尔可能接触，使摩擦增大。