供应商质量控制计划审核记录表

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供应 商名称: 日期:

邓白氏号码.: 审核员 (SQE):

零件名: 零件组别: 前期准备小组： 零件号: 车型:

项目名: 图纸日期: 工程更改水平： 工程更改号: PPAP 状态:

产品认证状态:

是否动力总成零件： 是

否 是否安全件： 是

否

审核类型: 覆盖所有区域 或 部分区域:

1. 供方处是否为最新更改水平的图纸? *

2. 供方处图纸是否经最终用户正式批准?

3. 供方处图纸是否完整(公差, GD&T, KPC ，正确的定位基准等)

4. 所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全?

5. 如供方设计产品，是否应用DFMEA 并更新PFMEA? * 质量体系文件

6. 过程流程图是否可以接受 (包括接收，返工，返修，贴标签，废品区,检验/检测/测量和运输)?

* 7.PFMEA 是否可以接受(风险顺序数值, 编号与流程图一致，包括 KPC/PQC/KCC 等); 是否有证据有表明此文

件动态更新?

* 8. 有无过程控制计划 (PCP), 是否合格并及时更新(编号与PFMEA 和流程图一致，包括KPC/PQC/KCC ，GP-12 － 适用时，最新的EWO/ODM)? 现行版本如涉及工艺、过程、材料等的更改，是否经SGM 的书面确认？

*

9. 是否PFMEA 中所有“现行过程控制”项目在控制计划中具体规定? * 10. 控制计划是否针对高PFMEA 风险顺序数项目采取适当的过程控制?

* 11. 控制计划中所有的 KPC/PQC/KCCs 项目是否明确检测方法、频次和样本数? * 12. 各工位检验频次和样本数是否合理? * 质量体系实施

13. 原材料及零件分供方是否已经批准（与PPAP 中的材料清单是否一致）？ * 14. 在生产使用前能否确保使用合格的(原)材料?

* 15．当零件有追溯性要求时，是否可实现零件到最终产品的追溯？ * 16. 工作场所布置是否适当并与流程 图一致?

17. 所有工 装、量具是否可获得并正确标识、标定和验证? * 18. 各工位有无适当的操作指导书以确保正确进行操作? * ― -- 足够正确操作，包括对不合格品的处置？ * ―-- 操作人员有无合格的边界样品，是否使用?

* 19. 是否所有量具/检具都附有操作指导书并置于明显位置?

* 20. 操作人员是 否正确理解操作指导书，操作人员是否经适当培训? * 21．是否有标准样品以确认检验和防错设施是否正常工作？

* 22. 有无针对设备和工装、辅助设备 的预防性维修计划，是否按计划实施? * 23. 操作指导书是否与控制计划一致? * 24. 各试验、检测项目是否按文件实施? * 25. 操作人员是否清楚相关的 KPCs/KCCs?

26. 如控制计划有SPC 要求，数据是否正确采集和记录? * SPC 数据是否合理，控制限是否合理?

* 27. 超控制限的 点是否采取适当的纠正措施?

* 28. 过程审核的结果是否可以接受（来料，在制品，成品）？ * 29. 制造过程的能力 (Ppk ，Cpk ，Cmk)是否合格? * 30. 零件包装、搬运和处置能否避免零件受损?

* 31. 对在制品的处置 (WIP)有无文件规定，是否遵照执行?包括返工、返修区域？ * 32．供应商是否对待发运的产品进行“代表顾客的审核” 管理 层质量体系实施

33. 是否跟踪停线时间、报废、额外运费、工厂问题报告？

* 34. 有无针对过程失控的管理? 是否按计划实施纠正/整改措施？ -- 对问题解决是否指定实施责任人？相关人员是否明确其职责? * 35. 发生问 题后，是否能迅速与相关人员沟通? * -- 支持人员能否对操作人员要求快速响应?

* 36. 如果有两班以上，班间信息是否能正确传递和沟通?

* 37. 质量成本: 对所有质量问题(顾客抱怨， PR/R, 售后质量等.)是否分析PFMEA 和控制计划，以确定质量体

系失效原因?

38．PFMEA ，过程流程图和控制计划是否更新？

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供应商名称: 日期:

DUNS 号.: 审核员 (SQE):

零件名: 组别:

零件号: 车型年: 项目

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