第5章 模具典型零件加工
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图5.1 凸模结构 高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
5.1.2
圆柱凸模类的加工工艺
图5.2所示为一圆柱形拉深凸模，材料为Cr12，经淬火
后硬度为58 ~ 62HRC，凸模端部的圆角为R4，中心有一 φ3的透气孔，其余技术要求如图5.2所示。
图5.2
圆柱形拉深凸模
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
图5.13
塑料模型腔
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
加工过程： 1）坯料准备 准备一长方形毛 坯，四周每边放余量0.2mm。 待型腔加工好后再修磨外形， 5°斜面暂不加工；厚度放 0.5mm，以免热处理变形或型 腔加工发生质量问题时铣深 用。 2）划线 将型腔线划在加工面 上，其中两个穿透的型孔线划 在反面。 3）铣 铣出R6及R3.05见图5.14 （a）。
图5.4
凸模
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
1）备料 毛坯下料并锻造成93×55×60及退火处理。 2）刨 刨六个面，将毛坯刨成六面体83×45×50.5。 3）磨 磨出上、下两平面及一角尺面。 4）钳 钻穿丝孔，在程序加工起点（合适位置）处钻 出直径为3 ~ 5mm的穿丝孔。 5）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58 ~ 62HRC。 6）磨 磨上、下两平面到工件高度尺寸。 7）电加工 按图样尺寸及形状编制线切割程序并进行线 切割加工（具体加工方法见第3章）。 8）钳 研磨凸模工作部分。
图5.14 型腔加工简图（a）
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
4）铣φ23.8 校正工件外 形及R6半圆槽，用圆盘 铣刀铣出φ23.8mm，分 粗、精两次铣到尺寸， 其宽度为65mm，深度 为11.95mm，见图5.14 （b）。
5.1
凸模类零件加工
5.2
5.3
凹模类零件加工
模架加工
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
5.1
5.1.1
凸模类零件加工
凸模类零件加工特点
（1）一般模具中，凸模都有两部分组成，即工作部分和配 合部分。如图5.1所示。 （2）凸模加工一般是外形加工。 （3）当有强度要求的凸模加工时，凸模表面不允许出现有 影响强度的沟槽，各连接部分应用圆弧过渡。 （4）塑料模具中，为了使塑件容易从凸模上脱下，凸模往 往带有—定的脱模斜度，一般为 0.25°～1°。
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
主要特点：
（1）凹模加工一般是内形加工，加工难度大。凹模的外 形一般呈圆形或方形，内形根据需要有时还有许多 工艺结构，例如圆角、起模斜度等。 （2）凹模淬火前，其上所有的螺钉孔、销钉孔以及其他 非内腔加工部分均应先加工好，否则会增加加工成 本，甚至无法加工。 （3）为了降低加工难度、减少热处理的变形、防止淬火 开裂，凹模类零件经常采用镶拼结构。
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
5.2.2
圆形凹模的加工工艺
图5.6所示为一圆筒形拉深件的凹模，材料选用Cr12， 热处理淬火58 ~ 62HRC。 工艺分析：
与圆形凸模的加工一样， 圆形凹模加工基本的工艺方 法也是车削与磨削，正是采 用了这样的加工方法，所以 模具设计时，应尽可能将模 具的外形也设计成圆形，以 方便模具的加工。
第5章
模具典型零件加工
本章教学目的及要求
（1）掌握模具加工工艺编制的一般规律，熟悉模具加 工工艺内容的表达方法。 （2）了解凸模类模具加工的特点，掌握凸模类零件加 工的一般过程、异形凸模采用线切割加工的工艺 过程。 （3）了解凹模类模具加工的特点，掌握凹模类零件加 工的一般过程、凹模采用电加工及铣削加工的工 艺过程。 （4）了解冷冲模模架制造的基本要求及导柱、导套及 模座的加工过程。
60mm，材料为Cr6WV、热处理淬火后硬度为58 ~ 62HRC。
ห้องสมุดไป่ตู้
图5.5
凸模的成形磨削 高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
加工过程如下： 1）备料 毛坯下料并锻造30×45×70，及退火处理。 2）刨 刨六面，要求六面互相垂直，留磨量0.5mm。
3）铣 铣圆弧R20成R19.7mm，留磨量0.3mm。
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
（4）凹模内腔若最终不是由机械加工方法获得（例如通 过电火花、线切割等），在淬火前也应由机械加工 方法加工出内腔的大致形状，以保证热处理零件的 淬透性、减少精加工工作量。 （5）加工塑料模一类的模具时，由于模架已预先加工 好，即模板上已加工好导柱、导套孔，在加工型腔 时，必须保证型腔相对于导套孔的位置与型芯相对 于导柱孔的位置一致，否则模具无法合模。
图5.3 拨杆装配示意图
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
具体工艺过程如下：
1）备料 毛坯下料并锻造及退火处理。
2）车 车外圆、钻顶尖孔（由于凸模中心有一φ3 mm 圆孔，顶尖孔可适当钻大），要求φ32 mm与φ30 mm一起车出，并各留0.5 mm磨量，车出右端面及 圆角R4 mm ，调头车出φ36 mm，车出左端面，并 保证50mm，钻出顶尖孔及φ3 mm小孔。
4）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58 ~ 62HRC。 5）磨 磨外形到尺寸。 6）成形磨削 磨圆弧R20mm。
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
5.2
5.2.1
凹模类零件加工
凹模类零件加工特点
总体要求：
凹模（塑料模中常称为型腔）是模具的主要零件之 一。其内腔的形状、尺寸由成形件的形状、精度决定，凹 模加工时，一般要求其内腔与底平面保持垂直，上、下面 保持平行。
（2）要留有合适的精加工余量。余量太多，磨削困难，浪 费工时；余量太少，热处理变形后可能加工不出来。 一般来讲，应根据工件的的材料和几何尺寸选择，具 体选择时可参考有关资料。
（3）外圆磨削加工一般采用拨盘、卡箍装夹。
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
5.1.3
异形凸模类的加工工艺
一、电火花线切割加工
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
（4）当模具由一系列圆孔组成，而且各孔之间要求有很 高的位置精度时（例如冲孔模），凹模常采用坐标镗 床来加工。坐标镗床加工一般是在热处理前进行，凹 模经热处理后加工精度必然会受到淬火变形的影响， 因此，对于多腔模，凹模一般做成镶拼结构，如图 5.8所示，将凹模镶件2加工好后镶入固定板1中。这 样既满足了凹模的热处理要求，又保证了孔距要求。
沿内孔轮廓钻孔
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
（2）为了保证内腔两端圆弧R23.5的中心距，可制造一简 易工装（二类工装）如图5.11所示。然后用螺钉、销 钉将其与凹模连接在一起，只要将其中心的φ8与圆 盘工作台中心预先设置的销轴配合，即可分别铣出 两端圆弧。
图5.11
简易工装
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图5.8 多孔模凹模镶拼结构 1－固定板；2－凹模 高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
5.2.3
异形凹模的加工工艺
模具加工中，经常碰到的是各类异形凹模加工。与圆 形凹模加工相比，异形凹模的加工更为复杂，难度更大。 最常用的加工方法是铣削或电加工。铣削加工不但可以加 工各种复杂的内腔，而且加工精度高、表面粗糙度值低、 生产效率高。
图5.6
拉深凹模
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
加工过程如下：
1）备料 毛坯下料并锻造及退火 处理，外形各留5mm余量 （单面）。 2）车 先车出A面、外形及内孔，内孔留余量 0.3~0.5 mm，用成形车刀车出孔口R5mm，然后调头车出另 一端面B及整个外形，高度方向留0.5mm余量。 3）磨 先磨出B面，再磨出A面。 4）钳 划线并钻铰2×φ8mm，钻攻3×M8 。 5）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58~62HRC。 6）磨 磨平面。 7）磨 磨内孔到尺寸。 8）钳 修整R5圆角。
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二、成形磨削
成形磨削具有高精度、高效率等优点。为了便于成
形磨削，凸模一般设计成直通式；半封闭式的凸模则应 设计成镶拼结构，即将凸模分解成几件，分别进行磨 削，最后装配成一件完整的凸模。
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
图5.5所示为一级进模的凸模，精度要求较高，凸模高
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
加工注意事项：
（1）去除中间余料的方法有很多，例如用锉锯机切除、用 氧-乙炔焰气割，等等。但经常用的是沿内腔轮廓钻孔 来去除余料。如图5.10所示，先沿内腔轮廓的周边划 出一系列的孔，孔间保留0.5～1mm的余量。钻通各 孔，然后将各孔凿通取出中间余料。
图5.10
（3） 孔口圆角R5mm在加工时要注意圆弧R23.5mm尺寸 要缩小至R23mm，以免与线切割工序由于定位误差 连接不好产生凸台，如图5.12所示，从而报废零 件。
图5.12 定位误差产生凸台 高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
二、在工具铣上加工塑料模
图5.13所示为一塑料模型腔。其外形为长方形，三面都 带有5°的斜度，型腔比较复杂。
采用电火花线切割加工不仅提高了自动化程度，简化 了加工过程，缩短了生产周期，而且可以在模具零件淬火
后进行，模具的加工精度高、质量好。为了便于进行线切
割加工，一般应将凸模设计成直通式。
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电火花线切割加工模具的过程
以图5.4为例（材料为Cr12MoV、热处理淬火后硬度为 58~62HRC，凸模高度50mm）
加工注意事项： （1）顶尖孔的类型和尺寸在国家标准中已有规定，可从有 关手册中查到。由于工件中心已有一φ3圆孔，故顶 尖孔尺寸应适当加大，以免钻孔后破坏顶尖孔。另外， 顶尖孔在热处理后可能会产生变形或存有氧化皮，故 在精加工之前应对顶尖孔进行研磨，研磨的办法一般 是在车床上用金刚石或硬质合金顶针加压进行。
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图5.7
凹模孔口
（3）内孔精磨后，一定要修整及研光孔口圆角R。这是因为 工件经平面及内孔磨削后，孔口原来的圆角R被破坏， 如图5.7所示。孔口圆弧与两垂直面交接处成尖角，影 响模具正常工作。修整的办法通常可以用硬质合金车 刀小心车出，然后用金刚石锉刀慢慢修光。要注意的 是，模具孔口的表面粗糙度要求低，特别是孔口周向 的切削痕会使模具无法正常工作，所以最终修光时， 一定要沿着内腔的径向抛光。
高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
3）钳 5）车 6）磨 7）钳 9）车
划线并钻攻M5工艺螺孔。 淬火并回火，检查硬度58 ~ 62HRC。 研磨两端顶尖孔。 磨出外圆φ30及φ32并保证同轴度要求。 将凸模装入固定板。 修光圆角R4mm。
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4）热处理
8）磨 与固定板同磨左端面，翻身磨出右端面
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加工注意事项：
（1）车削加工时，余量要均分，即先测量毛坯的尺寸， 然后根据其实测尺寸，分配A、B面和外圆的加工余 量。保证锻打后毛坯表层有缺陷的部分全部去除。 （2）平面磨削时，一定要以先车面即A面作基准，磨出B 面，然后再磨出A面。这样才能保证内腔与模具端面 的垂直度要求，否则会因内腔不垂直而使内腔精加 工时余量不均，甚至报废工件。所以，在车削加工 时，一定要把先车面作上记号，以免搞混。
工艺分析
该凸模截面呈圆形，故加工时可选用车削加工，淬火 后经磨削加工达到图样要求。由于其安装部分与工作部分 有同轴度要求，加工时应安排外圆一次车出成形，磨削时 也应一次磨出，并同时磨出轴肩，以保证垂直度要求。为 此，加工时，可选用顶尖孔作为定位基准，另外，为方便 工件在外圆磨床上装夹，在工件左侧表面合适位置钻攻一 M5螺纹孔，并拧入一拨杆以供拨盘带动工件旋转，如图 5.3所示。
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一、采用线切割加工
图5.9所示为一拉深凹模，材料选用Cr12MoV，热处 理淬火58~62HRC。内腔由直线和两圆弧面组成，孔口有 R5mm圆角，其余尺寸及精度如图示。
图5.9
拉深凹模
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加工过程如下：
1）备料 毛坯下料并锻造及退火处理，外形各留5mm余量。 2）刨 刨出六面，高度方向留0.5mm余量，其余外形加 到尺寸。 3）磨 磨出上、下平面及一角尺面。 4）钳 划线，钻攻铰螺孔及销孔，去除孔中间余料。 5）铣 在工具铣床上用成形铣刀铣出孔口圆角R5mm。 6）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58~62HRC。 7）磨 磨上、下平面到尺寸。 8）电 线切割内腔到尺寸。 9）钳 修光R5mm圆角及内腔。
5.1.2
圆柱凸模类的加工工艺
图5.2所示为一圆柱形拉深凸模，材料为Cr12，经淬火
后硬度为58 ~ 62HRC，凸模端部的圆角为R4，中心有一 φ3的透气孔，其余技术要求如图5.2所示。
图5.2
圆柱形拉深凸模
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图5.13
塑料模型腔
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加工过程： 1）坯料准备 准备一长方形毛 坯，四周每边放余量0.2mm。 待型腔加工好后再修磨外形， 5°斜面暂不加工；厚度放 0.5mm，以免热处理变形或型 腔加工发生质量问题时铣深 用。 2）划线 将型腔线划在加工面 上，其中两个穿透的型孔线划 在反面。 3）铣 铣出R6及R3.05见图5.14 （a）。
图5.4
凸模
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1）备料 毛坯下料并锻造成93×55×60及退火处理。 2）刨 刨六个面，将毛坯刨成六面体83×45×50.5。 3）磨 磨出上、下两平面及一角尺面。 4）钳 钻穿丝孔，在程序加工起点（合适位置）处钻 出直径为3 ~ 5mm的穿丝孔。 5）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58 ~ 62HRC。 6）磨 磨上、下两平面到工件高度尺寸。 7）电加工 按图样尺寸及形状编制线切割程序并进行线 切割加工（具体加工方法见第3章）。 8）钳 研磨凸模工作部分。
图5.14 型腔加工简图（a）
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4）铣φ23.8 校正工件外 形及R6半圆槽，用圆盘 铣刀铣出φ23.8mm，分 粗、精两次铣到尺寸， 其宽度为65mm，深度 为11.95mm，见图5.14 （b）。
5.1
凸模类零件加工
5.2
5.3
凹模类零件加工
模架加工
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5.1
5.1.1
凸模类零件加工
凸模类零件加工特点
（1）一般模具中，凸模都有两部分组成，即工作部分和配 合部分。如图5.1所示。 （2）凸模加工一般是外形加工。 （3）当有强度要求的凸模加工时，凸模表面不允许出现有 影响强度的沟槽，各连接部分应用圆弧过渡。 （4）塑料模具中，为了使塑件容易从凸模上脱下，凸模往 往带有—定的脱模斜度，一般为 0.25°～1°。
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主要特点：
（1）凹模加工一般是内形加工，加工难度大。凹模的外 形一般呈圆形或方形，内形根据需要有时还有许多 工艺结构，例如圆角、起模斜度等。 （2）凹模淬火前，其上所有的螺钉孔、销钉孔以及其他 非内腔加工部分均应先加工好，否则会增加加工成 本，甚至无法加工。 （3）为了降低加工难度、减少热处理的变形、防止淬火 开裂，凹模类零件经常采用镶拼结构。
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5.2.2
圆形凹模的加工工艺
图5.6所示为一圆筒形拉深件的凹模，材料选用Cr12， 热处理淬火58 ~ 62HRC。 工艺分析：
与圆形凸模的加工一样， 圆形凹模加工基本的工艺方 法也是车削与磨削，正是采 用了这样的加工方法，所以 模具设计时，应尽可能将模 具的外形也设计成圆形，以 方便模具的加工。
第5章
模具典型零件加工
本章教学目的及要求
（1）掌握模具加工工艺编制的一般规律，熟悉模具加 工工艺内容的表达方法。 （2）了解凸模类模具加工的特点，掌握凸模类零件加 工的一般过程、异形凸模采用线切割加工的工艺 过程。 （3）了解凹模类模具加工的特点，掌握凹模类零件加 工的一般过程、凹模采用电加工及铣削加工的工 艺过程。 （4）了解冷冲模模架制造的基本要求及导柱、导套及 模座的加工过程。
60mm，材料为Cr6WV、热处理淬火后硬度为58 ~ 62HRC。
ห้องสมุดไป่ตู้
图5.5
凸模的成形磨削 高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
加工过程如下： 1）备料 毛坯下料并锻造30×45×70，及退火处理。 2）刨 刨六面，要求六面互相垂直，留磨量0.5mm。
3）铣 铣圆弧R20成R19.7mm，留磨量0.3mm。
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（4）凹模内腔若最终不是由机械加工方法获得（例如通 过电火花、线切割等），在淬火前也应由机械加工 方法加工出内腔的大致形状，以保证热处理零件的 淬透性、减少精加工工作量。 （5）加工塑料模一类的模具时，由于模架已预先加工 好，即模板上已加工好导柱、导套孔，在加工型腔 时，必须保证型腔相对于导套孔的位置与型芯相对 于导柱孔的位置一致，否则模具无法合模。
图5.3 拨杆装配示意图
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具体工艺过程如下：
1）备料 毛坯下料并锻造及退火处理。
2）车 车外圆、钻顶尖孔（由于凸模中心有一φ3 mm 圆孔，顶尖孔可适当钻大），要求φ32 mm与φ30 mm一起车出，并各留0.5 mm磨量，车出右端面及 圆角R4 mm ，调头车出φ36 mm，车出左端面，并 保证50mm，钻出顶尖孔及φ3 mm小孔。
4）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58 ~ 62HRC。 5）磨 磨外形到尺寸。 6）成形磨削 磨圆弧R20mm。
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5.2
5.2.1
凹模类零件加工
凹模类零件加工特点
总体要求：
凹模（塑料模中常称为型腔）是模具的主要零件之 一。其内腔的形状、尺寸由成形件的形状、精度决定，凹 模加工时，一般要求其内腔与底平面保持垂直，上、下面 保持平行。
（2）要留有合适的精加工余量。余量太多，磨削困难，浪 费工时；余量太少，热处理变形后可能加工不出来。 一般来讲，应根据工件的的材料和几何尺寸选择，具 体选择时可参考有关资料。
（3）外圆磨削加工一般采用拨盘、卡箍装夹。
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5.1.3
异形凸模类的加工工艺
一、电火花线切割加工
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（4）当模具由一系列圆孔组成，而且各孔之间要求有很 高的位置精度时（例如冲孔模），凹模常采用坐标镗 床来加工。坐标镗床加工一般是在热处理前进行，凹 模经热处理后加工精度必然会受到淬火变形的影响， 因此，对于多腔模，凹模一般做成镶拼结构，如图 5.8所示，将凹模镶件2加工好后镶入固定板1中。这 样既满足了凹模的热处理要求，又保证了孔距要求。
沿内孔轮廓钻孔
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（2）为了保证内腔两端圆弧R23.5的中心距，可制造一简 易工装（二类工装）如图5.11所示。然后用螺钉、销 钉将其与凹模连接在一起，只要将其中心的φ8与圆 盘工作台中心预先设置的销轴配合，即可分别铣出 两端圆弧。
图5.11
简易工装
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图5.8 多孔模凹模镶拼结构 1－固定板；2－凹模 高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
5.2.3
异形凹模的加工工艺
模具加工中，经常碰到的是各类异形凹模加工。与圆 形凹模加工相比，异形凹模的加工更为复杂，难度更大。 最常用的加工方法是铣削或电加工。铣削加工不但可以加 工各种复杂的内腔，而且加工精度高、表面粗糙度值低、 生产效率高。
图5.6
拉深凹模
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加工过程如下：
1）备料 毛坯下料并锻造及退火 处理，外形各留5mm余量 （单面）。 2）车 先车出A面、外形及内孔，内孔留余量 0.3~0.5 mm，用成形车刀车出孔口R5mm，然后调头车出另 一端面B及整个外形，高度方向留0.5mm余量。 3）磨 先磨出B面，再磨出A面。 4）钳 划线并钻铰2×φ8mm，钻攻3×M8 。 5）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58~62HRC。 6）磨 磨平面。 7）磨 磨内孔到尺寸。 8）钳 修整R5圆角。
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二、成形磨削
成形磨削具有高精度、高效率等优点。为了便于成
形磨削，凸模一般设计成直通式；半封闭式的凸模则应 设计成镶拼结构，即将凸模分解成几件，分别进行磨 削，最后装配成一件完整的凸模。
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图5.5所示为一级进模的凸模，精度要求较高，凸模高
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加工注意事项：
（1）去除中间余料的方法有很多，例如用锉锯机切除、用 氧-乙炔焰气割，等等。但经常用的是沿内腔轮廓钻孔 来去除余料。如图5.10所示，先沿内腔轮廓的周边划 出一系列的孔，孔间保留0.5～1mm的余量。钻通各 孔，然后将各孔凿通取出中间余料。
图5.10
（3） 孔口圆角R5mm在加工时要注意圆弧R23.5mm尺寸 要缩小至R23mm，以免与线切割工序由于定位误差 连接不好产生凸台，如图5.12所示，从而报废零 件。
图5.12 定位误差产生凸台 高等教育出版社 高等教育电子音像出版社
二、在工具铣上加工塑料模
图5.13所示为一塑料模型腔。其外形为长方形，三面都 带有5°的斜度，型腔比较复杂。
采用电火花线切割加工不仅提高了自动化程度，简化 了加工过程，缩短了生产周期，而且可以在模具零件淬火
后进行，模具的加工精度高、质量好。为了便于进行线切
割加工，一般应将凸模设计成直通式。
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电火花线切割加工模具的过程
以图5.4为例（材料为Cr12MoV、热处理淬火后硬度为 58~62HRC，凸模高度50mm）
加工注意事项： （1）顶尖孔的类型和尺寸在国家标准中已有规定，可从有 关手册中查到。由于工件中心已有一φ3圆孔，故顶 尖孔尺寸应适当加大，以免钻孔后破坏顶尖孔。另外， 顶尖孔在热处理后可能会产生变形或存有氧化皮，故 在精加工之前应对顶尖孔进行研磨，研磨的办法一般 是在车床上用金刚石或硬质合金顶针加压进行。
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图5.7
凹模孔口
（3）内孔精磨后，一定要修整及研光孔口圆角R。这是因为 工件经平面及内孔磨削后，孔口原来的圆角R被破坏， 如图5.7所示。孔口圆弧与两垂直面交接处成尖角，影 响模具正常工作。修整的办法通常可以用硬质合金车 刀小心车出，然后用金刚石锉刀慢慢修光。要注意的 是，模具孔口的表面粗糙度要求低，特别是孔口周向 的切削痕会使模具无法正常工作，所以最终修光时， 一定要沿着内腔的径向抛光。
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3）钳 5）车 6）磨 7）钳 9）车
划线并钻攻M5工艺螺孔。 淬火并回火，检查硬度58 ~ 62HRC。 研磨两端顶尖孔。 磨出外圆φ30及φ32并保证同轴度要求。 将凸模装入固定板。 修光圆角R4mm。
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4）热处理
8）磨 与固定板同磨左端面，翻身磨出右端面
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加工注意事项：
（1）车削加工时，余量要均分，即先测量毛坯的尺寸， 然后根据其实测尺寸，分配A、B面和外圆的加工余 量。保证锻打后毛坯表层有缺陷的部分全部去除。 （2）平面磨削时，一定要以先车面即A面作基准，磨出B 面，然后再磨出A面。这样才能保证内腔与模具端面 的垂直度要求，否则会因内腔不垂直而使内腔精加 工时余量不均，甚至报废工件。所以，在车削加工 时，一定要把先车面作上记号，以免搞混。
工艺分析
该凸模截面呈圆形，故加工时可选用车削加工，淬火 后经磨削加工达到图样要求。由于其安装部分与工作部分 有同轴度要求，加工时应安排外圆一次车出成形，磨削时 也应一次磨出，并同时磨出轴肩，以保证垂直度要求。为 此，加工时，可选用顶尖孔作为定位基准，另外，为方便 工件在外圆磨床上装夹，在工件左侧表面合适位置钻攻一 M5螺纹孔，并拧入一拨杆以供拨盘带动工件旋转，如图 5.3所示。
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一、采用线切割加工
图5.9所示为一拉深凹模，材料选用Cr12MoV，热处 理淬火58~62HRC。内腔由直线和两圆弧面组成，孔口有 R5mm圆角，其余尺寸及精度如图示。
图5.9
拉深凹模
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加工过程如下：
1）备料 毛坯下料并锻造及退火处理，外形各留5mm余量。 2）刨 刨出六面，高度方向留0.5mm余量，其余外形加 到尺寸。 3）磨 磨出上、下平面及一角尺面。 4）钳 划线，钻攻铰螺孔及销孔，去除孔中间余料。 5）铣 在工具铣床上用成形铣刀铣出孔口圆角R5mm。 6）热处理 淬火及低温回火，检查硬度58~62HRC。 7）磨 磨上、下平面到尺寸。 8）电 线切割内腔到尺寸。 9）钳 修光R5mm圆角及内腔。