精益物流改善提升生产效率 PPT

何时、何地、需要多少量？
（需求与预测）
物料流与信息流的同步化
需求
Demand
物流瓶颈管理
物料
Material
产能
Capacity
物料 -半成品 -成品的库存水平
供应链的资源 经营能力
-人
-设备
物流速度与批量
管理指标
生产率 （营收增加）
库存 （库存最小化）
成本 （成本最小化）
物流信息支持 N+3月生产计划
Updated on 1S9M/A0R3T排/ 0序9 拉动 适合大件且线边无每个品种场地的物料
KIT拉动模式—生产线车型多，中小体积零件，物料品种多且线边场地紧张
PBS扫描点 供应商按计划交付
物料操控策略现状
供应商
CCC DDC
(1) 供应商外排序：64个零件
{A AAPAAaAArAAt AAAAAFActiilvl e
物流运作过程
显性损失CWS
多余动作
错投、漏投
紧急补料
BOM错误
供应商缺料
零件质量
物流操控改善
隐性损失BWS
物流策略 物流系统 物流包装
物流系统改善
物流过程BWS和CWS改善方向
物流运作过程
显性损失CWS
优化物料操控流程
提升BTS
建立紧急补料流程
降低DTD
缩短紧急响应时间
提高操控效率
物流操控改善
隐性损失BWS
拉动式物料操控策略
4
分拣工根据物料标签从暂存区中取
出新的物料
3
生产线上的操作者
送回空箱, 读取物料 标签
每个零件有两箱在线 边
2
1
5
从该工位上收集空箱，
投料工投料上线，取回已使用 完的空箱
物料看板拉动 Two bin适合中小件物料
3
4
投料工从仓库中取物料。
投料工获取信息，按下请料 灯箱按钮确认物料正在投料。
拉动式改善效果
KIT小车快速连接与轨道装置
挂钩通过水平移动快速实现
通过脚踩方便实现拖挂 运行轨道
拉动式改善效果
改善前T内饰线北侧
改善后T内饰线北侧
线边摆放较多料架
采用KIT与TWO供料方式， 取消线边原有料架
拉动式改善效果
改善前主线束按轮次投料
改善后主线束序列投料
1
2
3
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7
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11
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总装
CAL
● 缺料提前报警
三角区
（负责人：生产主管） 缺件
物 料
信 息
暂存区 （负责人：肖俊）
● 每天9：30题做出缺 件清单
● 每天10：30 SCM回 馈缺料原因
物 料 仓库
信 ● SCM对每天的缺料问 息 题进行分析，并做出周趋
势以及月趋势
（负责人：汤晨辉）
物
信
料
息
供应链
● 二返凭领料单在仓 库领料
Kitting IAA 运作介绍
KIT小车单台套供料
分拣工按KIT料单分拣
KIT料单夹在小车上
牵引车5台套配送
Updated on 19 / 03 / 09
KIT小车挂上线边车身吊具
KIT小车与吊具随行， 装配工就近取料
拉动式改善措施—N/T内饰线
T内饰线 N内饰线
新发动机分装线
T内饰线拉动式改善后，能满足N350运作需求。 N内饰线拉动式改善后，能满足N800运作需求。 新发动机分装线拉动式改善后，能满足N/T共线及新品投产运作需求。
● 超时车时事反馈
（负责人：徐超）
补救性措施2-三角区缺料控制
三角区 缺料
线边找料 补装
×
• 填补物料缺口，防止滚动缺料 • 找出缺料原因，督促相关责任单位整改 • 保证按时交车
线边缺料
补救性措施3-总装缺料控制
• 紧缺物料走紧急流程，保证生产 • 通过提前报警及加强巡线保证后续物料 • 对每天缺料原因进行确认和分析 • 建立总装下线缺料影响FTT数据库 • 对FTT缺料原因进行分类，建立周分析报表及月度分析报表 • 对每月前几项问题进行重点关注，督促相关责任单位整改
包装规划
线边规划 仓储规划 信息系统规划
物流部：张慧敏、白莉萍 车身厂：张文权、黄斌、刘芳、赵晓翠 冲压厂：陈明、聂磊、高朋红、高盛云 冲压工艺：李海全
物流部：汪培育 制造部：曾晓斌 车身厂：徐祖峰、赵晓翠、戚惠惠 冲压厂：聂磊、高朋红
车身厂：刘芳、黄斌、徐祖峰、赵晓翠、戚惠惠 冲压厂：聂磊、高盛云、高朋红 物流部：周媛、熊建琴
公司产能提升与新品投产，JV总装线边的物流运作面临极大挑战。
LS 2010.7
LS 2011.3
JOB#1 2010.9 JOB#1 2011.6
物流面临的困难
T内饰线
N内饰线
T内饰线91米，18个工位，节拍4.26分钟/台，56个操作工（平均3.1人/工位），线边物料约4.3小时存量 （折合50台套）。 N内饰线82米，26个工位，节拍3.5分钟/台，共93个操作工（平均3.5人/工位），线边物料约3.3小时存量 （折合45台套）。
预防性措施--保证BTS及DTD
● 涂装每天超时车跟踪及报警、涂装上线转间情况记录 ● 焊装平台库存车跟踪
隐性原因解决介绍—解决步骤
物流策略定义和物流运作规划 新品开发项目物流规划 跨部门功能小组平台搭建 量产车型的物流优化
运作绩效展示
隐性原因解决介绍—专项案例1
合资总装拉动式供料改善案例
规划假设前提 1）依据工艺提供的工艺路线清单建立PFEP主文档。 2）依据N800零件三维图及零件尺寸估算N800零件料架尺寸。 3）依据工艺结构树及工艺路线，按单班27000台/年，198秒/台计算物流流量。
工艺平面布置图实施步骤
步骤一： 编制物流规划实施计划 步骤二：按工艺流程完成N800焊装线初步布置 步骤三：物流PFEP关键参数规划 步骤四：内部物流流量分析 步骤五：焊装工艺优化 步骤六：依据物流及工艺输入，完成N800焊装线平面图调整优化 步骤七：依据JPS评审及焊装线施工要求，完成N800焊装线平面图细化
CC CCPaCrt CD
D D
FF FE AAAABB
（4）供应商看板拉动：115个零件
(5) 物流内部看板拉动：0个零件
wenku.baidu.com
CCC DDC CCC DD C
呼叫按灯
D DD D DD
看板箱
(6) KIT拉动：152个零件
JV总装现有8968个零件，已有的物料拉动方式有：序列、呼叫、看板，KIT（2009年6月新增）， 拉动率15.3%。其他84.7%零件以日投料单按轮次投料。
物流运作基本流程
N+2日生产计划
窗口时间控制 即时生产计划
生产线信息
供应商中转库 外环供应商 内环供应商
日供货备料 准备
通用件 专用件
看板拉动送料 序列供货
物料暂 存区
物料线边补给 紧急物料需求
供应商供应
供应商职责
物流职责
收货 仓储
分拣 投料
BWS和CWS物流相关内容
管理改善
工艺改善
物流过程BWS和CWS内容
物流工序平衡 工作站布置 物流包装 PFEP规划
物流系统改善
公司物流工时损失原因分析
工时损失数据分析：物料工时损失占总工时损失20%--40%。
单位：分钟
单位：%
公司物流工时损失原因分析
物料工时损失显性原因分析
改善措施： 1、提升分拣与投料质量 2、建立紧急响应流程 3、提升BOM准确率 4、提升BTS与降低DTD。
13
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物料集中摆放投料
物料按装车顺序摆放投料
拉动式改善效果
改善前标小件按计划投料
改善后标小件TWO供料
标小件料架分散布置
标小件料架集中布置
拉动式改善效果
隐性原因解决介绍—专项案例2
N800焊装线平面布置案例
物流布置的优化，降低生产线工人和物流投料工时
背 景—制造策略
1、N800先后开发窄体、中体、宽体，共七种车型：
物流部：周媛、熊建琴 冲压厂：高盛云、高朋红
车身厂：黄斌、李峻 冲压厂：聂磊、高朋红
工艺平面布置图实施原则
总图规划的原则 在满足生产节拍和工艺要求的前提下： 1）物料移动距离最短，物料转运次数最少，物流路线交叉最少。 2）线边产品架数量最优，物料线边占用场地最少。 3）工艺夹具最少、主线工位最少，投资成本最优。
CC CCPaCrt CD
D D
FF FE AAAABB
(5) 物流内部看板拉动：1279个零件
CCC DDC CCC DD C
呼叫按灯
D DD D DD
看板箱
(6) KIT拉动：1317个零件
共计8968个零件，ILVS零件396个，Two bin零件1279个，呼叫零件1399个，KIT零件1317个 拉动率49%，其他51%零件以日投料单按轮次投料。
工艺平面布置图实施步骤
第一步：制定N800车身线物流工作计划
DTL-A-01 DTL-A-02 DTL-A-03
E26-N-030 E26-N-010 E27-S-020
呼叫灯箱
(3) 呼叫拉动：826个零件
A-01
BB BB BB
DDAD-D03DD
{AFctiilvlAAPeAAaAArAAt AAAAAAFctiilvl ePaBrt
BBABBFctiiPlvl aerCCCt
2、N800窄/中/宽，3班年产量：80000 （台/年） 单班： 111台/班 节拍： 198秒/台
（按“3班，年时基数245天，每班工作时间405分钟 ，开动率90%”计算）
背 景—可利用场地
组长：刘奕清
支持人 物流部：姚贤涛 制造部：马坚 车身厂：万勇前 冲压厂: 占立新
建立物流工作平台
关键参数与 平面布置规划
N/T内饰线及发动机分装线 未来KIT运作规划
PBS扫描点 供应商按计划交付
拉动式供料改善目标
供应商
CCC DDC
(1) 供应商外排序：155个零件
{A AAPAAaAArAAt AAAAAFActiilvl e
BB B
BBBABBBBFctiPilvlaeCCCrtDCPCCCA0aD3Dr-CCtDDD
BB B
BBBABBBBFctiPilvlaeCCCrtDCPCCCA0aD3Dr-CCtDDD
FF F AAAABB
(2) 物流内排序：215个零件
Part Number SMART No Market Address Line Side Address
F7C6-5467934-AB 003412 F7C6-5422401-AG 000122 F8C6-5426075-AA 005126
E26-N-030 E26-N-010 E27-S-020
呼叫灯箱
(3) 呼叫拉动：1399个零件
A-01
BB BB BB
DDAD-D03DD
(4){供应商看板拉动：130个零件 AFctiilvlAAPeAAaAArAAtAAAAAAFctiilvl ePaBrt
BBABBFctiiPlvl aerCCCt
显性原因解决介绍—专项案例
全顺厂减少物料损失案例
强调小组平台解决跨模块问题的能力，突出响应及时，改善得力，跨区域运作
问题分析
线边缺料
总装下线FTT缺料
三角区缺件下线车
突破口
自下而上的改进
补救性措施1-物流流程优化
焊装
涂装
● 每天对提前下线车进行跟踪和报警 （负责人：胡瑜）
物料支持
供应链
ok FAI
减少物流损失 提升生产效率
目录
物流运作与工时损失概述
1）物流运作过程概述 2）BWS和CWS物流改善方向
公司物流工时损失原因分析
1）缺料原因数据分析 2）原因分类及解决措施介绍
显性原因解决介绍
1）解决步骤 2）专项案例
隐性原因解决介绍
1）解决步骤 2）专项案例
物流运作基本策略
SCM要素
SCM关键点
FF F
(2) 物流内排序：241个零件
AAAABB
Part Number SMART No Market Address Line Side Address
F7C6-5467934-AB 003412 F7C6-5422401-AG 000122 F8C6-5426075-AA 005126
DTL-A-01 DTL-A-02 DTL-A-03
直接工人非必要工时降低善
背景
N350开发节点
CP
TTO1 TTO2
CC
LR
2008.10 2009.10(11) 2009.12(1) 2009.12
2010.3
PP 2010.4
PA N800开发节点
TC
ST
PR
CP
CC
2009.4
2009.7
2009.9 2009.11
2010.3
2010.7
2
物料请料1234567891011 灯1213141516171819202122 箱 启
动
当线边操作工上用剩 最后X个零件时, 操 作工按下按钮
投料工投料上线， 并取走空料架，按下 线边呼叫按钮确认物 料已经配送。
6
5
1
投料工送回空的物料架，接收下一
个呼叫信息。
物料呼叫拉动模式湾省适合大件且线边每个品种有场地的物料
公司物流工时损失原因分析
物料工时损失隐性原因分析
改善措施： 1、工艺布局优化 2、物料操控策略改善 3、工作站布置改善 4、物流信息系统改善 5、包装容器改善
显性原因解决介绍—解决步骤
过程绩效指标的设定、采集与分析 跨部门功能小组平台搭建 跨部门功能小组平台搭建 失效纠正、改善与实施
结果通报