连体筒仓滑模施工工法

连体筒仓滑模施工工法
湖南省第三工程公司
孙志勇戴习东秦跃丰刘毅黄冠夫
1.前言
目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构连体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒内中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。

为充分利用连体筒仓结构的上述特点，减少施工模板投入，避免重复装模，我公司在湖南泰基矿渣微粉粉库工程、湖南隆回南方水泥有限公司2800t/d水泥粉磨站水泥储存库、湖南常德南方水泥有限公司4500t/d新型干法水泥线Ⅱ标水泥储存工程等多项工程的连体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，均取得了很好的施工效果，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。

2.工法特点
2.1节省周材。

采用本工法施工连体筒仓，采用定型钢模及构配件，与传统翻模相比，可以节省模板、架管、木枋等周材及对拉螺杆等材料。

2.2机械化程度高、节省人工。

采用本工法施工，无须大量劳动力搭设外架、支模架、装模等，大机械化程度高。

2.3加快进度。

采用本工法施工连体筒仓，因采用定型钢模，一次性装好后即可，与传统翻模相比，可以减少重复装模、拆模时间，
可以加快工程进度。

2.4安全可靠且安全投入少。

本工法采用固定的内外操作平台，可以确保操作人员的安全。

且无须采购大量的安全网
2.5质量好。

采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。

2.6符合节能减排环保要求。

采用该工法施工，因周材投入少、劳动力投放少，产生的建筑垃圾相对较少。

2.7节约工程造价。

与传统翻模相比，本工法模板、架管等周材投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。

3.适用范围
本工法适用于所有直径相同，筒仓壁厚相同，筒壁内无梁或板等隔离层的连体筒仓钢筋混凝土结构施工。

4.工艺原理
4.1通过在砼筒壁基础内安装N根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台固定在支承杆上的千斤顶，将千斤顶与筒壁支模系统上方的门型提升架焊接起来，采用液压系统控制N个千斤顶行程，通过千斤顶提升提升筒壁支模系统上的N个提升架，从而提升整个支模系统。

5.施工工艺流程及操作要点
5.1连体筒仓滑模施工工艺流程：
施工准备→滑升模具组装（自施工完的基础顶面开始）→试滑→初滑→正常滑升→滑升模板拆除。

5.2连体筒仓滑模操作要点：
5.2.1施工准备
5.2.1.1材料、半成品准备：钢筋必须在施工前做好调直，切断以及绑扎前的准备工作。

门、窗和预埋件，洞口模板等半成品均在开滑前准备齐全，运入现场。

砼外加剂的掺量均要提前做好试验，以免影响工程质量，造成不良后果。

5.2.1.2对施工机具设备和钢模板在组装前进行一次全面检修，符合使用要求后，方可安装。

5.2.1.3在筒仓中心和周围设置好控制建筑物垂直度和标高的基准点。

5.2.2滑升模具组装
5.2.2.1在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出圆库中心点及门边、柱控制边线等。

5.2.2.2安装内外加固圈梁及组装提升门架，做临时固定，提升门架安装时应尽量避开门洞两边的门柱位置，门架安装后，再组装所有圈梁，调整倾斜度。

在圈梁组装过程中，应随时对门架进行校正和水平调整。

5.2.2.3筒仓附壁柱两边各设一榀门架，在门架下横梁上加设两
根12#槽钢，并在这两根12#槽钢上加一台千斤顶。

5.2.2.4在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各门架的垂直度，圈梁的倾斜度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模。

随后组装滑升内模，内模组装保证接近垂直，倾斜度不大于0.2%，模板用10#铅丝逐一固定于圈梁上。

在模板高度范围内所有钢筋（预埋件）施工完毕后，开始封外模。

在校正外模时，倾斜度应稍大，接近0.5%，严防出现上口大，下口小的倒锥体。

5.2.2.5滑升模板组装好以后，接着安装操作平台的三角架、铺板、安全栏杆等，对拉杆逐一紧固。

安装外挂跳和液压系统、水电、精度控制系统和观测装置。

液压系统在现场安装前，应对各部位和油管逐件试压、吹洗，在组装好后，应进行排气，开动油泵加压到15Mpa 拉压5分钟，各密封处无渗漏时视为合格。

5.2.2.6第一组支承直安装时接头应相互错开，按同一截面接头不大于25%考虑，应分四组接头。

为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过 4.5m，第一组支承杆必面插到底，并墩实在下部砼上，支承杆接头要用对接，待对接接头通过千斤顶后再双面绑条焊，加强支承杆焊接接头质量。

5.2.2.7安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理、质监单位共同进行检查验收。

5.2.3试滑
平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统下沉与否，利用支承杆组装时未插到底进行爬升试验后,再将支承杆全部插到砼表面，保证支承杆的垂直放置。

5.2.4初滑
5.2.4.1在试滑及模板系统及钢筋全部检查无误后，开始初滑。

初滑前应提前浇水润湿施工缝处的原砼，并在施工缝处先浇筑约50mm 厚与砼同配比的水泥砂浆，以利新老砼的结合。

5.2.4.2初滑前砼的浇筑层高控制在300mm左右，分层沿圆周循序浇灌，共浇筑三层（90cm高）。

砼分层的上表面应基本平整。

每层砼应控制在下层砼初凝之间浇筑完毕。

5.2.4.3砼浇筑到要求高度后，根据现场贯入阻力试验，当第一层砼达到0.1—0.3Mpa时，即可试提升1—2个行程。

5.2.4.4详细检查整个液压系统和模板工程的情况以及砼的凝结状况，尤其要着重检查在砼上方的油管是否有漏油现象，以防污染砼和钢筋，同时，尚应对模具上的所有螺丝逐一检查、紧固，以防松动。

5.2.4.5待第一层砼的出模强度达到规定的0.2—0.4Mpa（贯入阻力值在0.30—1.05KN/CM2）时，便可转入正常滑升。

砼强度判定可凭观感和用手指按压的简易方法确定，浇筑第一层时，也可现场取料，现场进行同步、同环境的贯入阻力试验，以作为补充方法，弥补观感判定可能具有的误差。

5.2.5正常滑升
5.2.5.1滑升速度
按砼的出模强度和支撑杆的稳定两个方面综合计算考虑确定。

滑升速度要确保砼的出模强度，同时确保支撑杆的稳定，并减少砼与模板的粘结。

正常滑升阶段砼浇捣每次为20cm，每次滑升间隔时间为1~1.5h。

5.2.5.2在正常滑升阶段，应组织好钢筋绑扎和砼浇筑的流水施
工，使钢筋绑扎施工尽量不占用砼浇筑时间。

5.2.5.3滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查及纠偏、纠扭，每提升一个浇灌层高度应检查、记录一次，随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常及时分析原因，并采取有效的处理措施，做好记录。

为保持滑模操作平台水平上升，必须严格按300mm一步分步调平。

各千斤顶的相对高差不得大于4cm，相邻两提升架千斤顶的高差不得大于2cm，筒体垂直度采用中心挂线锤对中（结构中）的方法控制，因此每滑升一浇灌层高度进行一次模具对中工作。

及时调整千斤顶高差或操作平台倾斜度来调整垂直度偏差，并用经纬仪校核，做好记录。

纠正垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯，当采用倾斜操作平台的方法时，其倾斜度应控制在1%之内，消除偏差后立即恢复水平滑升。

5.2.5.4滑升过程中，及时清理粘结在模板上面的砂浆和模板之间的夹灰，对被油污染的钢筋和混凝土应及时处理干净，如发现混凝土墙面有不允许深度的垂直条坑时，及时清理或更换模板。

5.2.5.5滑升平台上的液压操作人员，必须坚守岗位，认真负责，做好记录，保证提升系统正常工作。

一般可通过控制台油压表判断液压系统的工作情况。

提升时所有的千斤顶应充分的进排油，提升过程中如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚未能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因及时进行处理。

5.2.5.6由于滑模施工的特点和技术局限性，出模后的砼表面会出现一些细小的裂纹和小孔洞，这是正常施工中难以避免的现象。

因
此施工中必须安排一定数量的泥工随滑随收光，必要时应使用高标号水泥砂浆局部加浆收光。

对于特殊质量情况应及时发现、及时报告、及时补救。

砼养护沿四周布置水管，高压水泵打水按规定时间养护。

5.2.5.7门、窗洞口模板宽度应小于滑升模板上口宽度10mm左右，以防升模时带起。

其模板采用滑升前制作好的木模，预留洞口（预埋件）中心可在滑升内外模板焊钢筋头定位，以免多次放线，并经常用经纬仪校核。

5.2.5.8滑升过程中的纠偏、纠扭措施
在正常滑升时，由于所有千斤顶的工作不一定同步，以及各种外界因素的影响，在提升时，可能会出现偏离中心线或扭曲现象。

按照规范要求，在滑升过程中，每提升一个浇灌层高度，应检查和记录一次结构垂直度、扭转和结构截面尺寸等偏差数值。

实际施工中将要取以下措施。

5.2.5.8.1观测措施
在筒内中心点设置中心吊锤，对正中心轴线点，安排专人负责值守、记录，以观测滑升过程中的垂直度；在仓内靠墙板设置四个吊线锤，对正纵横轴线，以观测滑升过程中的扭曲情况。

另在仓外用经纬仪从互相垂直的两个方向观测滑升模板上的标定点与地面标定点的偏移。

作为二次复核，同时检测滑模的重直度和扭转情况。

所有观测均应做好记录，换班时交技术人员保管，作为技术资料。

5.2.5.8.2纠偏措施
纠偏时主要采用调整千斤顶的工作状况，倾斜操作平台的方法来
纠偏。

如果整套滑升系统向某一个方向偏移，则关掉相反方向的千斤顶以纠偏。

纠偏时应注意操作平台的倾斜度应控制在1%以内。

5.2.5.8.3纠扭措施
如果发生扭向，可采用调整千斤顶底座，即松动固定千斤顶的底脚螺丝来解决，方向为扭转的相反方向。

当垂直度和扭向纠正以后，应及时打开已关闭的千斤顶和固定好松动的千斤顶底脚螺丝。

5.2.6滑升模板的拆除
模板滑至设计标高后，待混凝土具有一定的强度后，即进行拆除工作，要用塔吊拆除为主，人工配合为辅的方法，拆除前应向各工种认真交底，研究拆除方案，提出措施，并由专人负责指挥。

拆除顺序：电气设备及油压系统（除千斤顶）→内提模梁、内模板、内操作平台→外提模梁、外模板、外操作平台板→内外加固梁、提升架及内外挂跳（整体）。

6.材料与设备
6.1滑模施工所需主要材料有钢模板及连接件、型钢、架管、焊接材料、安全网、千斤顶等。

6.2滑模施工所需主要设备一览表
7.质量控制
7.1遵守下列质量标准及技术规范：
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《液压滑升模板工程设计与施工规定》
《滑模液压提升机》JJ80-91
《滑动模板工程技术规范》GB50113—2005
《液压滑动模板施工技术规范》(GBJ113—87)
7.2质量控制要求：
7.2.1滑模水平、垂直度控制
7.2.1.1测量方法
7.2.1.2水平控制
采用限位卡加叉形控制法，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为300-500mm，在千斤顶上方设叉形套，使所有千斤顶行程一致。

7.2.2水平、垂直度纠偏：采用以下三种方法纠偏，且应逐步进
行。

7.2.2.1操作平台倾斜纠偏法
抬高平台倾斜法：一次抬高小于2个千斤顶行程。

7.2.2.2调整操作平台荷载纠偏法
在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程，使其平台逐渐恢复原位。

7.2.2.3支承杆准导向纠偏法
当用上述两种方法仍不能达到目的时，采用此法继续纠偏，其方法有两种：在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫契形钢垫，人为造成千斤顶倾斜；切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动井架上升，达到纠偏目的。

7.2.3滑模施工工程结构的允许偏差。

7.2.4平台组装质量要求：
滑模装置组装的允许偏差
7.2.5筒仓的允许偏差：
8.安全措施
8.1执行《液压滑升模板施工安全技术规范》JGJ65—89及《建筑施工安全操作规程》。

8.2夜间施工必须具有充分的照明，尤其是人员上下处。

8.3人员上下搭设上下斜道，不能用临时直爬梯代替。

8.4平台吊脚手应满兜安全网，吊脚手板应绑扎牢固，并设安全栏杆防护。

8.5加强对平台空滑的管理与测量。

8.6拆除工作时操作人员一律戴好安全带，并进行详细技术交底，明白平台结构及拆除顺序。

8.7吊脚手螺丝应拧紧并增设一只挂勾以防螺丝松掉。

8.8有雷雨及六级以上大风时，禁止高空作业。

8.9凡患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病等不适应高空作业疾病的坚决不能上操作平台。

9.环保措施
9.1本工程中所钢滑模、千斤顶、液压控制柜等工具、设备使用过程中，润滑油、脱模剂、除锈清洗剂等液体集中存放，集中使用，使用场地上垫麻袋、上再铺薄膜，以防污染土壤。

9.2筒仓混凝土浇灌过程中，因筒壁一般较薄，混凝土通过塔吊吊斗或输送泵管浇灌混凝土时，撒落在地面的零星混凝土及时清理、运走。

保持筒仓周围场地干净、整洁。

10.效益分析
10.1经济效益：连体筒仓结构采用滑模施工与传统翻模相比，采用工具化的钢模支架体系，不需要大量的模板、木枋、架管、对拉螺杆等支模体系材料，不需要搭设支模架，不需要反复装模、拆模，同时，工程进度快，工期短，大大降低了材料费、人工费等工程直接费成本，具有很好的经济效益。

10.2社会效益：连体筒仓采用滑模施工，节约了木材等支模体系自然资源；通过液压提升滑模，减轻了工人劳动强度，让施工过程以人为本；同时，采用工具式钢模，模板安装及拆除后，施工垃圾少，没有边角废料、锯末灰等，有利于节能环保。

因此，采用该工法施工，社会效益明显。

11.应用实例
11.1湖南泰基矿渣微粉粉库工程，2007年12月开工，2008年6月竣工，该工程为一组三连体筒仓，结构形式为钢筋砼筒仓结构，平面布置为单排三连体成一字形布置，内径7.45米，外径8.05米，筒壁壁厚为300mm，工程建筑总高度约40m，滑模部分总高度约41米（由-1米处起滑），库底板下标高9.00，上标高10.30，底板厚1300mm,在该工程中，通过三个仓同时滑模浇灌砼，取得了很好的施工效果。

11.2湖南常德南方水泥有限公司4500t/d新型干法水泥线II标水泥储存工程，主体由六个内径15.24m圆筒仓组成，滑模高度从±0.0m∽37.5m，筒仓壁厚为300mm、270mm。

混凝土强度为C30。

该工
程2009年11月开工，2010年7月竣工。

11.3湖南隆回南方水泥有限公司2800t/d水泥粉磨站水泥储存库，主体由6个内径12m园仓筒，滑模高度从4.5m滑到39.5m，底板下部支撑壁厚300mm，板上部筒仓库壁壁厚200mm，底板厚1000mm，顶为钢梁加砼顶板，砼厚150mm，强度为C30，该工程于2010年6月20日开始滑模，于7月15日滑模完成，交付设备安装时间8月5日。

在有关滑模施工的规程、规范方面，我国自1975年以来，先后由原冶金部制订了《液压滑动模板施工技术规定》(1976年颁布)和《滑动模板施工工程设计技术规定》(1977年试行)；原国家建委制订了《液压滑升模板工程设计与施工规定》(1978年颁布)；国家标准《液压滑动模板施工技术规范》GBJ113-87(1988年8月1日实施)；国家行业标准《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ65-89(1990年颁布)和《滑模液压提升机》JJ80-91(1992年颁布)；国家标准《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005(2005年8月1日实施)等。

上述规程、规范的颁布执行，对于滑模施工技术的发展，起到了一定的促进和规范作用。