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全泥氰化炭浆工艺

目录

概述

原料准备阶段

搅拌氰化浸出阶段

活性炭逆流吸附阶段

载金炭解吸电积阶段

金泥的分离提纯、熔炼铸锭阶段

活性炭活化再生阶段

展开

概述

原料准备阶段

搅拌氰化浸出阶段

活性炭逆流吸附阶段

载金炭解吸电积阶段

金泥的分离提纯、熔炼铸锭阶段

活性炭活化再生阶段

展开

编辑本段

概述

全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎

炭浆法提金工艺流程图

泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。[1]

编辑本段

原料准备阶段

破碎阶段

一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。含金物

常用破碎筛分流程

料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”的原则。[2]

磨矿阶段

多采用两段两闭路磨矿流程。第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。总之,在磨矿作业中各项技术参数都是互相联系,相辅相成、相互制约的,因此在调节控制的过程中要综合考虑,协调作用。[3]

除屑作业

多级除屑流程。第一级除屑作业设在碎矿前,要人工捡出原矿中木屑等杂物。第二级除屑作业设在螺旋分级机的溢流处,采用孔径为2~3mm的平面筛板。第三级除屑作业设在水力旋流器给矿前,采用20目的平面筛网。第四级除屑作业设在浓缩脱水前,采用24~28目的弧形筛。本段作业须及时清除筛上杂物,并经常检查筛网使用情况,发现损坏及时更换,以保证矿浆的除屑质量。

矿浆在氰化浸出前需要严格除屑是因为原矿带进的木屑,砂砾、导火线、编织袋的碎片、渣子等杂物,容易造成水力旋流器的进浆口及沉砂口,浓缩机的排矿口、管道、级间筛等部位的堵塞;砂砾的存在会增大活性炭的磨损;木屑等的存在会吸附已溶金而造成金的流失,木屑还可能在再生窑中转变为易碎炭而降低金的实收率。因此,除屑作业非常重要,要按由粗到细的顺序尽可能地多设除屑筛网层级。[4]

制浆阶段

主要在浓缩机中进行,多采用高效浓密机、单层浓缩机或多层浓缩机。符合全泥氰化炭浆法提金工艺条件的矿浆,其矿浆浓度为40%一45%,矿浆PH值为10一11,而由磨矿作业输送来的矿浆浓度为14%一20%,PH值为7~10。本段作业需通过调节浓缩机底流量和絮凝剂用量来控制矿浆浓度,通过调节加入球磨机中的石灰量或加入浓缩机中的氢氧化钠量来控制矿浆的PH值,使之符合下一步浸出吸附作业要求。[5]

编辑本段

搅拌氰化浸出阶段

搅拌氰化浸出又称预浸作业,一般由两个高效节能浸出槽(l号槽和2号槽)串联组成。矿浆由上段作业输送到1号槽,再由1号槽自流进入2号槽。本段作业主要是控制浸出矿浆中氰根离子浓度和氧含量。适宜的氰根离子浓度为0.05%一0.08%,通过调节氰化钠的给药量来控制。矿浆中氧含量通常用充气量和充气压力来表示,一般充气量为0.02m3/m3·min,充气压力为100KPa。生产中通常以矿浆表面均匀弥散5~15mm直径的小气泡为宜,通过调节气泵总阀门和各槽的充气阀门加以控制。[5]

编辑本段

活性炭逆流吸附阶段

矿浆氰根浓度

比搅拌氰化浸出阶段略低,为0.02%一0.05%,而且由3号槽向以后各槽逐渐降低,7号槽最低为0.02%一0.03%。通过调整氰化钠的添加量来控制。[5]

矿浆氧含量

比搅拌浸出阶段略低,通过调节各槽充气阀门控制。[5]

底炭密度

底炭密度即为每升矿浆中活性炭的含量,一般为10~15g/L。为了保证金的回收率,通常7号槽的底炭密度略高,为15一20g/L。底炭密度可以通过调节加炭量、串炭量、提炭量来控制。

[6]

串炭速度

串炭速度又称串炭频率,是指单位时间内的串炭次数。根据对吸附系统中金的质量平衡研究,串炭速度与炭载金量的乘积是一个常数。为保持适宜的炭载金量,就要选择一定的串炭速度,一般为一天串炭一次。[7]

串炭量

为保持吸附系统金总量平衡,保持槽内或槽之内炭的吸附性能,串炭量应与槽中储存的活性炭量之间有一个适宜的百分比,这个比值一般为10一20%。调节串炭时间的长短可以控制串炭量的大小。[7]

炭载金量

在确保吸附率的前提下,炭载金量尽可能高,但炭载金量越高,金在吸附系统中的储存量就越多,资金周转就会受到影响,因此适宜的炭载金量、合理的串炭制度,对炭浆厂来说是非常重要的。一般最终载金炭金含量为4~69/kg,可以通过调节提炭量来控制。[7]

尾液金含量

尾矿浆溶液中金含量一般为0.02~0.1g/m3,超过这一数值时则说明活性炭吸附有问题,吸附率降低了,可以通过增加底炭密度、降低载金炭含量、缩短串炭时间等方法来控制。[7]

尾矿品位

一般为0.2~0.3g/t,最高不超过0.5g/t。此技术指标的调节控制较为复杂,在现有的设备工艺上可以通过提高磨矿细度、降低矿浆浓度、减少处理量、延长浸出时间等方法综合调节控制。总之,上述各项技术指标都不是孤立的,而是互相联系的、统一的有机整体,任何一种调节方法所起的作用也不是单方面的,所以在生产操作中要根据具体情况,综合考虑,找出最佳的调控措施,以提高金的总回收率,达到最好的经济效益。[7]

编辑本段

载金炭解吸电积阶段

载金炭的解吸电积作业多采用加温加压解吸、高温常压电积联合闭路循环工艺流程,有较成熟的自动化控制程度较高的解吸电积装置。解吸电积液的配制:1%浓度的NaOH和1%浓度的Na混合溶液。电积槽阳极为带孔的不锈钢板,阴极为专用的优质钢棉。在生产操作中只要经常观察设备上的各种仪表并触动或旋动设备上的各种按钮或旋扭以控制解吸电积作业的温度、压力、流量、电压和解吸电积时间即可达到较理想的解吸电积效果。一般解吸温度为105℃,压力为2000Kpa,时间为14~16h(当解吸柱温度达到70℃时开始计时)。电积温度为70℃一80℃,电压为3~4V,电积液流量为300L/h。以上各项技术参数较容易控制而且比较稳定，例如烟台鑫海公司矿山设计院就是根据全泥氰化炭浆法来处理金矿，并加入一些创新工艺，最后所得金的品位有保证并且回收率有很大提高，受高度好评。[7]

编辑本段

金泥的分离提纯、熔炼铸锭阶段