SS4短轴分体式轮对车下检修作业指导书(成都)

轮位
差尺
1.测量轮箍内侧距，并计算轮箍内侧面切削量，启动车床主轴，两边方向分别手动在各自A点对刀。（参见右图）
2.向刀架先后手动进刀车至内径面后停
（切削厚度厚，切削速度相对较慢；切削厚度薄，切削速度相对较快），转速调至最慢停主轴，测量内侧距和轮箍宽度应符合尺寸要求。若轮箍宽度在轮箍加工时预留过宽时，应对轮箍外侧端面进行车削加工并保证符合尺寸要求。
3.扣环装入轮箍时，轮箍温度须在
200-250℃范围，温度﹤200℃时，禁止装入扣环。
3.嵌装后检查扣环接口开度约有2mm的开口，扣环焊接良好，且焊接扣环时应防止伤及从动齿轮，并严禁焊及轮心和轮箍。
4.轮箍热装后，应自然冷却至室温，严禁用任何人工方法强迫冷却轮箍。
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轮箍内侧加工
游标
卡尺、
内侧
距尺、
3.将轮箍相关加工尺寸填入记录卡，签上姓名。吊下轮箍至存放架上，对轮箍进行干法磁探、超探检查。
扣环槽宽度8.4-8.5mm。
2.扣环槽深度10-10.2mm。
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轮箍磁超探磁粉Biblioteka 伤机超声波探伤仪探头
滑石粉
磁粉等
1.经上述工序检查合格的轮对，对轮箍进行探伤作业。
1.符合《成都铁路局机车零部件无损探伤工艺》的要求。
2.当轮箍热装在轮心上后，待轮箍冷却到200—250℃时，将扣环镶嵌入轮箍扣环槽内，用工具在扣环外侧立面并沿整个扣环均匀轻敲一圈，使扣环完全装入扣环槽内。
3.调轮对到存放台，在扣环对接口处垫好紫铜防护垫板，将扣环对接口用焊条进行电焊并焊接牢固，焊接应防止伤到从齿，严禁焊接轮心和轮箍。
4.用同样方法待轮对翻转并热装另一轮箍后，再组装、焊接另一扣环。
8
扣环
检查
铁条
棉丝
1.经检查不换箍轮对用铁条刮除油腻并擦拭，目视检查扣环状态。
1.扣环无松动，接头不可开焊。
9
探伤
检查
磁粉探伤机
超声波探伤仪
探头
滑石粉
磁粉等
1.经上述工序检查合格的轮对，进行全面探伤作业。
1.符合《成都铁路局机车零部件无损探伤工艺》的要求。
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退扣环
手锤
扁铲
氧焊
撬棍
对需要换箍合格的轮对退扣环：
3.轮箍厚度大于45 mm，轮缘厚度大于28mm时进入下步工序，其中一项数据小于规定数据时在轮对探伤合格后换箍处理。
5
齿轮
检查
钢板尺
齿厚尺
1.目视并用钢板尺检查齿轮点蚀、腐蚀、剥离、折断、崩角、碰伤、齿根台阶不得超限。
2.用齿厚尺测量齿厚，用齿形样板配同塞尺检测齿形误差，检测数据不得超限。
1.齿形偏差不大于0.35mm，上中修车不小于0.30 mm。
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退
轮箍
中频感应加热炉
1.将轮对吊入轮箍中频感应加热炉炉圈内：开启电源，观察加热时间、温度及箍辋间隙状态后指挥行车吊出轮对，轮箍靠自重退出。
2.用专用吊具抓住轮缘部位吊出轮箍并存放在安全场地。
3.用相同办法将另一端轮箍退出后，指挥行车将轮子吊出放置在规定地点，将废箍吊出安全放置。
1.轮箍加热温度：≤350℃。
3.用轮位差尺测量两轮箍内侧面与轴端距离偏差。
1.轮箍宽度：136-143mm。
2.轮箍内侧距为：1350-1356 mm。
10.齿轮标记清晰、完整。
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轮心
检查
棉丝
1.目视检查分体式轮心（整体轮车轮）内外侧有无裂纹，重点检查区域为吊装孔、轮辋圆弧过渡部、轮毂圆弧过渡部。
2.检查轮心标记是否清晰、完整，左右年限是否超限。
1.轮心不允许存在裂纹。轮心服役年限不超过20年。
2.铸钢轮心的轮辋外圆面不允许用铸、焊、喷涂、电沉积和化学沉积等工艺恢复装配尺寸，达到限度时予以报废，铸钢轮心的辐板裂纹不允许焊修。
3.手动在轮辋外侧面对刀并车削至端面跳动量消除。车削轮辋内侧面使轮辋宽度至尺寸要求。换装45°合金钢刀精车轮辋倒角至尺寸要求。
4.用0＃砂布轻微打磨轮辋内外侧面，去除加工毛刺，使用百分表检测轮辋的圆度、圆柱度。
5.车削轮辋内外侧面后，检查轮辋内外侧面若有气孔、夹渣、缩松等铸造缺陷超限时，应及时通知质检和技术人员确认，确定处理方案后方可再加工。
2.轮箍挡与轮辋外侧面间隙在挡棱的1/2处不大于0.2 mm，沿圆周方向总长度不大于1/4圈。
3.轮箍应均匀加热，加热温度为≤350℃，
4.轮箍套装时应平稳，防止碰伤车轴。
5.轮箍热装后，应自然冷却至室温。严禁用任何人工方法强迫冷却轮箍。
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装扣环
手锤
扁铲
撬棍
电焊机
紫铜防护垫板
1.在热装轮箍前，首先将扣环在待装轮箍的扣环槽上进行对比，确定扣环长度，并用切割机将扣环多余的部分切割掉，将扣环两端端头的对接部分在砂轮机上加工成坡口。
2.将退下的内套放至废料处，防尘圈放至指定存放地点，摆放整齐。
1.轴颈及防尘座处无碰伤和拉伤。
2
清洗脱漆轮对
清洗机
冲洗机
除漆剂钢丝刷
1.将待清洗轮对用推送小车运至清洗机房台位，调整喷头至合适的高度。
2.检查轮对状态，确认轮对要对称无倾斜，关清洗房大门，进入清洗状态。
3.清洗完成后操作小车推送轮对到终止位停止。
6.测量轮箍直径、圆度、圆柱度时采取2截面4点的方法进行测量。
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车削扣环槽
轮箍
车床
游标
卡尺
1.对需加装扣环的轮箍，在立车刀杆上更换好扣环槽专用车刀后，开启车床电源，启动主轴旋转，在轮箍档棱内侧面端面对刀。
2.根据图纸和样板确定扣环槽位置尺寸,启动立车主轴旋转，车削扣环槽至尺寸要求。扣环槽车削加工后，应清理干净扣环槽内的铁屑。
SS4型短轴分体式轮对车下
检修作业指导书
轮对车下检修作业指导书
编号：CDJW201309-011（待定）
版本：201309
系统：机械
部件：轮对
适用范围：SS4型短轴分体式轮对中修及车下检修
作业工种：机车钳工、车工
作业工装：
轴承内套拆卸机、轮箍中频感应加热炉、清洗机、车床、电焊机、氧焊、磁粉探伤仪（机），超声波探伤、吊具、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、踏面样板、齿形样板、塞尺、齿厚尺、钢板尺、内侧距尺、轮位差尺、JM3型车轮检查器、箍厚尺、滚动圆尺、测温仪、毛刷、毛笔、钢丝刷、手锤、紫铜防护垫
2.轮对吊入中频感应加热炉炉圈内时应垂直放正，无歪斜。
3.退箍时应避免碰伤轮辋、轴头、轴颈。
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轮辋车削
轮辋
车床
千分尺
游标
卡尺
1.测量轮辋宽度尺寸后，手动在轮辋(顶尖侧)外侧面对刀并车削至端面跳动量消除，并保证轮辋外侧面至外侧轮毂端面的距离符合规定要求。
2.按照测量的尺寸后确定加工量，对轮辋进行自动进刀，车削轮辋使外径符合尺寸要求。
1.将待分解轮对吊运至轮对分解场地，转动轮对将扣环对焊处转至底部，使用氧乙炔火焰吹开扣环。
2.用扁铲从扣环断口处剔出扣环头部，然后沿着扣环断口逐一剔出整个扣环。
3.气割作业结束后，取下石棉防护垫，及时清理干净轮对和场地上的熔渣。
1.气割扣环时，应防止损伤轮心轮辋内侧端面。
2.气割作业时，应做好从齿、抱轴颈和轴颈各部的防护，防止损伤。
3.目视检查轴颈端面、顶针孔状态、螺纹孔丝扣。
4.检查车轴标记是否清洗、完整。
1.抱轴颈部分，不得有锈蚀、碰伤、拉伤等不良现象。如轻微锈蚀、碰伤、拉伤深度不大于1mm（禁用限度），可用细油石及砂布打磨消除。若超限可进行镟修或铲除，镟修或铲除深度不大于4 mm,抱轴颈直径不得超限。
2.抱轴颈不小于200mm，轴颈基本尺寸为158-160mm，公差+0.027—+0.052mm。
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轮辋磁粉探伤
磁粉探伤机
滑石粉
磁粉等
1.经上述工序检查合格的轮对，对轮辋进行探伤作业。
1.符合《成都铁路局机车零部件无损探伤工艺》的要求。
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轮箍车削
立式
车床
千分尺
游标
卡尺
1.轮箍装夹找正后，测量轮箍厚度，启动立车主轴，先在轮箍内侧面对刀准确，再车削轮箍内侧面使轮箍宽度符合尺寸要求。
2.在刀杆上更换刀后，开启车床电源，启动主轴旋转对刀，车削轮箍内径面使轮箍内孔直径符合尺寸要求。
4.按操作规程正确使用仪器、设备。
5.八防：防裂损、防脱落、防燃轴、防断裂。
编制
审核
批准
日期
序号
作业
项目
工具
材料
作业步骤
质量标准
备注
作业图示
1
退内套、防尘圈
轴承内套拆卸机、拆卸加热器
1.将轮对顺轨道推到轮对挡铁处定位，操作设备将线圈套入两端轴承内套，然后开始线圈通电加热。待加热到可退时，操作将轴承内套从线圈中退出后线圈复位。降下轮对后用手动设备卸防尘圈，达到预定温度后双手戴石棉手套取下防尘圈。
作业材料：
棉丝、擦机布、白色调和油漆、黄色调和油漆、脱漆剂、探伤材料
编制依据：
1.韶山4型电力机车段修规程（铁机[1999]108号）
2.SS4型电力机车检修工艺（成铁机〔2011〕116号）
安全风险提示：
1.工作场地整洁。
2.按规定使用劳动防护用品。
3.工作前要认真检查所使用工具，严禁使用不合格工具。
4.指挥行车将配好的待装轮对起吊呈立放状态，平稳吊起轮对使轮心轮辋垂直落入轮箍内，待轮箍冷却到200—250℃时，将扣环装入轮箍，吊出到存放地坑冷却，翻转轮对使另一端朝下并按上述同样方法套装另一端轮箍和扣环，轮箍热装后。
1.轮箍内孔及轮心轮辋表面必须清洁、干净,轮箍组装台位必须清理干净，表面无异物。
17
轮箍热装
中频
加热炉
手锤