纺纱学简要回顾

第一章绪论
1、纺纱基本原理（松解、集合、开松、梳理、牵伸、加捻、除杂、精梳、混和、卷绕）P1~2页及PPT教案。

2、纺纱工程包含的工序
①初步加工工序：原棉的轧棉；原毛开洗烘及含草多时炭化；麻类纤维脱胶；绢纺中的精练以去除丝胶、油脂等。

②梳理前准备工序：
棉纺即开清棉工程，制成棉卷（定量单位为克/米）或均匀的棉流。

使用机台为开清棉联合机。

毛纺即和毛。

使用机台即和毛机。

麻纺即精干麻→机械软麻→给湿加油→分磅堆仓→开松
③梳理工序：棉纺盖板梳理机，制成生条（定量单位克/5米）；毛、麻、绢纺用罗拉梳理机。

④精梳工序：对棉纺而言，是精梳前准备工序（制精梳小卷）+精梳机（制精梳棉条）的统称。

⑤并条（针梳）工序：制半熟条、熟条。

涉及并合原理、牵伸原理、混和原理（涤棉混纺纱采用棉条混和）。

⑥粗纱工序：制粗纱（定量单位为克/10米）。

⑦细纱工序：制细纱（定量单位为克/100米）。

⑧后加工工序：络筒、并纱、捻线、烧毛、上蜡、丝光等。

3、棉纺纺纱系统（普梳系统、精梳系统、废纺系统：与普梳系统相比，无并条工序）化纤与棉混纺系统（精梳系统：棉要经过精梳、涤要经过预并、然后三道混并
普梳系统：棉不需精梳但要经过预并、涤要经过预并、然后三道混并）
第二章纤维原料初加工与选配
1、轧棉机分类、轧棉质量判断（三观察：
外观变化、长度变化、皮辊棉黄根的多
少及锯齿棉疵点的多少）。

2、棉包质量的标识方法（P9页。

类型代号、
品级代号、长度代号、马克隆值代号）。

3、“三丝”定义，三丝含量分档（“无、
低、中、高”四档）。

4、含糖棉的处理方法。

5、乳化洗毛原理及工艺流程。

（P12~13页）
6、炭化原理。

7、麻纤维脱胶基本原理（微生物脱胶、化
学脱胶）。

第三章原料的选配与混合
配棉定义：棉纺厂将几种唛头、地区或批号的原棉，按比例搭配使用的方法。

1．配棉目的或意义（能满足不同纱线的质量要求、能保持生产过程和成纱质量的
相对稳定、多唛混纺，混和批量大，混
和棉的性能差异也较单一品种间的原棉
性能差异为小，因而采用混和棉纺纱既
可增加投产批量，又能在较长时期内保
持原棉性能的稳定，确保生产过程和成
纱质量的相对稳定、能节约原棉和降低
成本）
3．原棉主要性能（长度、短绒、细度等）与成纱强力、条干间关系。

其它条件同时因锯齿棉短纤维少，当
轧工良好时，成纱强力比皮辊棉为高；
皮辊棉轧工好，成纱棉结少；
轧棉过程中产生的短绒、黄根等疵点，
对成纱棉结不利；
短纤维多，牵伸过程中纤维运动不易
控制，成纱条干差。

短纤维越短，成
纱条干越差；
线密度细而柔软的原棉，手感好、富
有弹性、色泽柔和，成纱后纤维间抱
合良好，强力较高；
纤维细、细度不匀率低，纱线截面中
纤维根数多，分布均匀，成纱条干均
匀等。

4．分类定义（把适纺某种特数和用途纱线的原棉挑选出来归为一类）及分类时应考虑的主要问题（纱特和品种、原棉资源和季节变化、加工机台机械性能、配棉中各成分的性质差异）；工厂中的配棉经验有：
“短中加长”——可提高纤维的平均长度，对条干无影响，而对成纱强力有利。

“粗中加细”——对改善条干和提高成纱强力都会有一定的好处，但混入量不宜过多。

5．排队定义（把同一类中的原棉按地区或
质量相近的原棉挑选出来列为一队，准备接批时使用）及排队时应考虑问题（严格控制队与队之间、同一队中批与批之间、及接批前后的混合棉的平均质量的差异，各队原棉的地区差异要小；主体成分；队数与混用百分率；勤调少调；逐步抽调、部分成分提前接批；排队时避免有两个批号在同一天内接替。

）
6、化纤选配长细度经验公式；化纤选配注意事项（选择合适的化纤品种、合理选择混纺比）。

7、混和体各项指标的计算（混纺比是干重之比）
第四章梳理前的准备（开清棉工序）
1、任务及开清棉联合机机械分类及作用。

2、抓棉打手刀片齿数稀密配置（由内到外逐渐变密）及其目的。

3、抓棉机主要工艺参数（锯齿刀片伸出肋条的距离、抓棉小车间歇下降的动程和运行速度、小车间歇下降的动程、抓棉打手速度）对开松度、抓棉机产量的影响。

4、影响抓棉机混和作用因素。

5、各种典型混棉机的主要混棉机理（自动混棉机、多仓混棉机）。

6、影响自动混棉机混和作用、扯松作用、除杂作用的主要因素。

7、反映除杂效果几个指标的定义（落棉含杂率、除杂效率等等）。

8、主要开棉机类型、打击方式（六滚筒、轴流开棉机对棉层的开松作用为自由打击，豪猪开棉机为握持打击）；自由打击和握持打击特点。

9、尘棒作用（协同打手对纤维开松、除杂并托持纤维）、尘棒安装方式（正装有除杂作用；反装仅起托持作用）及安装角大小对落棉影响。

10、“死箱”、“活箱在生产中如何使用？（一为主要落杂区，一为主要回收区）
11、天平调节装置原理。

12、气流除杂原理（P40）。

包括：尘笼除杂作用、气流喷口的除杂作用。

12、开松工艺原则（先缓和后剧烈、渐进开松、少碎少破）、排杂工艺原则（早落少碎）13、开松分类
据原料喂给方式：分自由开松、握持开松两类；按机械作用方式：扯松、打松、分割开松。

自由开松
●自由撕扯：单角钉对原料的撕扯、双角
钉对原料的自由撕扯。

●自由打击：多辊筒开棉机、轴流开棉机
实现。

握持开松。

握持开松：。

又分握持打击（豪猪开棉机、清棉机实现）、握持分割（锯齿打
手或梳针打手）
反映打击强度指标：打击冲量、打击次数（次/克）。

自由打击、握持打击的特点（作用剧烈，开松与除杂作用比自由开松强，但纤维损伤与杂质破碎比自由开松严重。

刀片不能深入棉层内部，打击后纤维块重量差异较大）。

14、影响开松作用的因素（P35~36）
开松工作机件的形式、开松机件的速度、工作机件之间的隔距、开松机件的角钉、刀片、梳针、锯齿等的配置。

15、棉卷质量的控制项目（重量不匀率、伸长率、正卷率）。

第五章梳棉工序
1、梳棉机各主要针面间产生的具体作用。

2、传统梳棉机（A186系列）的落杂区划区及各落杂区落杂特点。

除尘刀工艺对后车肚落棉的影响。

3、影响梳棉机给棉刺辊部分的分梳作用的因素。

4、给棉板分梳工艺长度定义及其长度的选择与分梳效果及纤维损伤关系。

5、刺辊附面层原理及刺辊附面层中纤维和杂质分布特点。

6、影响刺辊与锡林间纤维的转移的因素（线速比、隔距）
7、针面负荷定义及各针面负荷特点。

作业布置。

8、锡林和盖板间采用紧隔距的意义。

9、道夫转移率定义及影响道夫转移率因素。

10梳棉机混和作用及其机理、均匀作用及其
机理。

混和作用好坏的鉴别（混色棉网长度越长，长片段混和效果好，锡林、盖板、道夫部分时间差混和的时间差大）
11、影响锡林、盖板的除杂作用的因素。

12、圈条形式（大小圈条定义）
13、金属针布的性能特点。

14、开环、闭环及混合环自调匀整特点。

第六章精梳工序
1．精梳前准备工序有几种？各有什么特点。

2．精梳前准备工序道数要遵守偶数法则的意义。

3．精梳锡林梳理须丛前端时，上下钳板组成的钳板钳口握持须丛后端；顶梳梳理
须丛后端时，后分离钳口握持须丛前端。

4．前进给棉、后退给棉、给棉长度、喂给系数、分界纤维长度、重复梳理次数定
义。

棉纺精梳机每一工作循环中，钳板
的运动规律（后摆→前摆，且后摆平均
速度＞前摆平均速度）
5．落棉隔距定义（当钳板摆动到最前位置时，下钳板钳唇前缘与后分离罗拉表面
间的距离称为落棉隔距）。

其大小对落棉
的多少及梳理效果有何影响。

6．梳理隔距定义。

（锡林梳理时，上钳板钳唇下沿与锡林针尖的距离。

）
7．精梳机弓形板定位定义。

弓形板定位提早有何弊病。

弓形板定位提早分析
●弓形板定位早时，梳针安装位置较
前，锡林开始梳理定时、梳理结束
定时均提早，会使锡林梳理位置前
移（向分离罗拉靠近），始梳时梳理
隔距大且梳理隔距变化大，锡林梳
理效果差。

●锡林梳理位置前移，钳板闭合定时
也应提早，则钳板开口定时会推迟
（钳板机构特性是开口早，闭合就
迟；开口迟，闭合就早），影响须
丛抬头。

●上钳唇到达最小梳理隔距处所遇到
的锡林针排数较后，此时针较细，
梳针易损伤。

弓形板定位推迟分析
●使锡林开始梳理位置后移（向锡林
中心靠近），始梳时，梳理隔距相对
较小且梳理隔距变化小，梳理效果
好。

●会使锡林末排梳针通过锡林中心与
后分离罗拉最紧点处时推迟，此时
后分离罗拉倒入的棉网尾部较长，
长纤维易被末排梳针抓走成为落
棉，影响接合质量。

从抓走长纤维角度来看，弓形板定位以早些好。

这与梳理及须丛抬头要求
弓形板定位迟相矛盾，故在弓形板定位
时要兼顾这两方面的要求。

决定弓形板定位的主要依据
●纤维长度
纤维长，钳口处须丛前端到达分离钳口时间早，分离罗拉顺转定时要求
早，其倒转定时也提早，为防止末排梳
针将倒入机内的纤维梳下，弓形板定位
应早（让末排梳针早点通过锡林中心与
后分离罗拉最紧点处）。

反之，弓形板定
位应迟些以提高梳理效果及须丛抬头效
果。

●分离罗拉顺转定时
分离罗拉顺转定时提早，其倒转定时也提早，为防止末排梳针将倒入机内
的纤维梳下，弓形板定位应提早。

8．钳板机构特性（开口早，闭合迟）。

钳板闭口定时过晚有何不好。

9．分离罗拉顺转定时过早、过晚有何不好？如何调节分离罗拉顺转定时？
定义：分离罗拉由倒转结束开始顺转时，分度盘指针指示的分度数称为～。

分离罗拉顺转定时应满足的要求：
●分离罗拉顺转定时的确定应保证开
始分离时分离罗拉的顺转速度大于
钳板的前摆速度。

否则，在整个棉
网上出现“横条弯钩“或“鱼鳞斑”。

●分离罗拉顺转定时确定应保证分离
罗拉倒入机内的棉网不被锡林末排
梳针抓走。

如果分离罗拉顺转定时
过早，则分离罗拉倒转定时也早，
易于造成倒入机内的棉网被锡林末
排梳针抓走（此时应将弓形板定位
提早）。

如何调节分离罗拉顺转定时？
~应根据所纺纤维长度、给棉长度及给棉方式、锡林定位等因素确定。

当所纺纤维长度长、采用长给棉工艺时，由于头端到达分离钳口的时间较早，开始分离的时间提早，分离罗拉顺转定时也应适当提早；确定分离罗拉顺转定时，应同时考虑锡林定位，以防锡林末排梳针抓走纤维。

第七章并条工序
1．实现罗拉牵伸须满足哪些基本条件。

2．并合根数与均匀效果的关系。

纺棉时并条机常用的并合根数和并合道数。

3．什么是机械牵伸倍数?什么是实际牵伸倍数?两者怎样换算?
4．移距偏差的概念。

它是牵伸过程中产生条干不匀的主要原因。

5．影响摩擦力界分布的因素（罗拉加压、罗拉直径、须条定量；隔距、是否采用附加摩擦力界、是否有捻纱条牵伸）。

6．摩擦力界布置要求
布置要求：
既满足作用于个别纤维上力的要求，又满足作用于整个牵伸须条上力的要求。

●个别纤维：适当加强控制力，并减
少引导力，可以使纤维变速点向前
钳口靠近，并有利于变速点的相对
稳定。

●整个牵伸须条：牵伸力应具有适当
数值，并保持稳定。

在牵伸区纵向，
应将后钳口的摩擦力界向前逐渐扩
展并逐渐减弱，意味着加强慢速纤
维对浮游纤维的控制，同时又能让
比例逐渐增加的快速纤维从须条中
顺利抽出，而不影响其他纤维的运
动。

●前钳口摩擦力界纵向分布要求：高
而狭。

以便在靠近前钳口处稳定地
发挥对浮游纤维的引导作用，保证
纤维集中在前钳口附近变速。

7．引导力和控制力定义。

浮游纤维变速的条件。

9．牵伸力和握持力定义。

正常牵伸时两者的关系。

10．影响牵伸力的因素。

（牵伸倍数、罗拉隔距、胶辊加压、附加摩擦力界、喂入棉条的厚度和密度、纤维性质）。

牵伸力的上下限原则，另外还需控制牵伸力不匀率。

11．弯钩纤维伸直的实现条件。

牵伸倍数大小对前、后弯钩纤维的伸直效果分析。

12．在普梳纺纱系统中，梳棉至细纱工序的工序道数为什么配置成奇数道？
13．并条机现在常用的主要牵伸型式（压力棒、多胶辊）及其特点。

压力棒的主要作用（控制纤维运动，降低牵伸附加不匀）。

14．并条机道数间牵伸配置有两种形式（顺牵伸：头小二大；逆牵伸：头大二小）。

头道及二道并条机后区牵伸分配有何特点。

15．说明并合可降低棉条不匀率的原因以及均匀效果和并合根数的关系。

16．牵伸波、机械波的成因及在波谱图上的特征。

第八章粗纱工序1．D型牵伸的特点。

2．浮游区长度定义。

缩短浮游区长度的意义。

3．捻度的定义。

选择粗纱（细纱）捻系数时应考虑的因素。

粗纱捻系数的选择原则
主要依据原棉品质和粗纱定量，同时参照细纱机牵伸形式、细纱用途及车间温湿度等条件而定。

●当纤维长、线密度小、整齐度好时，因
纤维间的抱合力大，选用的捻系数宜
小，反之宜大。

●当粗纱定量重，因其截面内的纤维根数
多，粗纱强力不成问题，捻系数宜小（以
提高粗纱机的产量），反之宜大。

当细
纱机加压较重，握持力较大时，粗纱捻
系数宜偏大掌握。

●针织用粗纱，因细纱条干要求高，为加
强细纱机后区的摩擦力界，捻系数宜偏
大。

●气候潮湿，粗纱发涩，捻系数宜小；气
候干燥，纤维发硬，捻系数应大。

●纺化纤时粗纱的捻系数应较纺纯棉为
小（以免细纱牵伸时牵伸力过大）。

棉
型化纤纯纺或与棉混纺，粗纱捻系数约
为纯棉纺的50%～70％，中长化纤混纺
时约为纯棉纺40％～60％，具体应视化
纤原料的类别及粗纱定量的轻重而定。

●粗纱捻回作为细纱牵伸过程中的附加
摩擦力界，所以在细纱机牵伸机构正
常、加压良好的条件下，粗纱捻系数可
偏大掌握，以改善细纱质量和降低粗纱
断头。

4．粗纱定量单位。

5．纱条结构有哪几种（实捻：股线；卷捻：粗纱与细纱；层捻：转杯纺与摩擦纺；缠
捻：喷气纺；搓捻：自捻纺）
6．捻回传递现象、捻陷、阻捻、假捻效应。

7．差动装置的作用。

8．为什么要在粗纱机上使用假捻器？前后排粗纱假捻效应为何不同？
9．为了实现粗纱的卷绕成形，必须满足哪些条件？粗纱卷装形式。

10粗纱若采用管导卷绕方式，其一落纱中筒管转速、升降龙筋的升降速度有何变化规律？
11．何谓粗纱伸长率？差异应控制多大。

12．各段粗纱（细纱）张力的大小关系13．传统粗纱机小纱、大纱张力异常时如何调节？粗纱小纱张力正常而大纱不正常说明筒管每绕一层后的速度变化量不正确。

14、粗纱机锭翼顶孔处的假捻器的作用（提高纺纱段捻度，对最终粗纱捻度无影响）13、粗纱机（细纱机）加捻过程中握持点、捻陷点、加捻点。

第九章细纱工序
1．细纱工序的任务。

2、细纱不匀的分类及组成。

3、双胶圈牵伸的特点。

因上、下胶圈工作面对纱条直接接触而产生一定的摩擦力界，阻止纤
维提早变速。

柔和的胶圈钳口既能控制较短的浮
游纤维运动，又不妨碍前罗拉握持
的快纤维顺利抽出，能使纤维变速
点前移并集中。

弹性钳口的胶圈钳口压力稳定，纱条在前区牵伸过程中，牵伸力稳定，
有利于改善细纱的条干均匀度。

4、细纱工序稳定与调整牵伸力的常用措施
●调整粗纱捻系数：牵伸力大时，可
适当减小粗纱捻系数，以降低纤维
间的紧密度，来减小快速纤维从慢
速纤维中抽出时的阻力，降低牵伸
力。

●调整后区牵伸倍数：如原后牵伸倍
数偏小，牵伸力过大时，在可能范
围内可适当加大，使进入前区须条
的紧密度降低而降低牵伸力，使之
与握持力相适应。

●调整前罗拉加压：在加压偏轻时，
可适当增加前罗拉的加压量，使握
持力与牵伸力相适应。

●调整胶圈钳口隔距：如牵伸力过大
时，弹性钳口可将钳口隔距放大或
适当降低钳口压力。

理论上虽然用
放大前区隔距的办法也可降低牵伸
力，但会导致浮游区长度的加大而
恶化细纱条干，所以此法一般不可
用。

●控制细纱车间温湿度。

5、细纱前区牵伸工艺
“三小”工艺----“小浮游区长度、小钳口隔距和小罗拉中心距”。

可发挥前区牵伸能力、稳定前区牵伸力、减小浮游纤维数量和浮游动程，使纤维变速点前移、集中、稳定，有利于提高纺纱质量。

6、依纳V型牵伸装置特点。

7、增大细纱总牵伸有哪两类工艺路线。

8、纺毛、麻时，细纱机应采用滑溜牵伸型式。

9、细纱机加捻过程中握持点、捻陷点、加捻点。

10、细纱捻系数选择原则或应考虑因素。

经纱捻系数需大些。

而纬纱经过的工序少且引纬张力小，为避免引纬
扭结，故捻系数可小些。

纺相同线
密度细纱时，经纱捻系数比纬纱高
10%~15% 。

针织用纱的捻系数接近于纬纱的捻系数，其值因纱线品种不同而异。

棉毛衫用纱的捻系数较低，而汗衫
要求有凉爽感，捻系数略大些。

起绒织物与捻线用纱的捻系数较小。

在保证成纱品质的前提下，细纱捻系数应偏小选择，以提高细纱机的产量。

11、细纱管纱卷装形式、为此钢领板运动有何规律？
12、细纱断头率概念。

断头分类。

13、一落纱中成纱后断头有何规律？降低细纱断头的主攻方向。

断头敏感部位。

14、细纱各段张力的大小顺序及影响纱线张力的因素。

钢丝圈的重量：张力与钢丝圈的重量成正比。

钢丝圈速度：张力TR与钢丝圈速度的平方成正比，而在钢领直径一定
时，决定于锭速的高低，所以当锭
速增加时，纱线张力会显著增加。

钢领半径Ｒ：张力TR与钢领半径Ｒ成正比，因此增大卷装、加大钢领
直径时会增大纱线张力。

钢领与钢丝圈间的摩擦系数：摩擦系数大，纱线张力TR大。

卷绕角：在钢领板一次短动程升降中，钢领板在底部时，卷绕直径大，
卷绕角大，张力小；钢领板在顶部
时，卷绕直径小，卷绕角小，张力
大。

15、一落纱中纱线张力变化规律。

一落纱中，在小纱管底成形阶段，由于气圈长、离心力大、凸形大、
空气阻力大，因此张力大。

随着钢
领板的上升，张力有减小的趋势；
管底成形完成后的中纱阶段，气圈
高度适中，凸形正常，张力小；而
大纱时气圈短而平直，失去弹性调
节作用，造成张力增大。

卷绕直径
的变化对张力的大小起主导作用。

在钢领板一次升降中，钢领板在底
部时，卷绕直径大，卷绕角大，张
力小；钢领板在顶部时，卷绕直径
小，卷绕角小，张力大。

16、平面钢领钢丝圈如何选配。

●PG1/2型（边宽2.6cm)：纺超细特
纱和细特纱用，其跑道由双曲率半
径构成，抗楔性能好，适应高速。

●高速平面钢领PG1型（边宽3.2cm）:
纺细、中特纱用，其跑道由多曲率
半径构成，抗楔性能好。

●普通平面纲领PG2型（边宽4cm）：
纺粗特纱用，其边宽较宽，使用寿
命较长。

17、钢丝圈重量如何选择。

●细纱的线密度小，所用钢丝圈愈轻。

●钢领直径大，锭速快，钢丝圈宜稍
轻。

●新钢领较毛，摩擦力大，钢丝圈宜
减轻2~5号。

●锥边钢领和钢丝圈是两点接触，钢
丝圈宜减轻1~2号。

●原纱强力高，管纱长，导纱钩至锭
子端的距离大(此时气圈高度高，凸
形大)，钢丝圈可加重。

●气候干燥，湿度低，钢丝圈和钢领
的摩擦因数小，钢丝圈宜加重。

18、平面气圈方程式及影响气圈形态的因素
●气圈角速度对气圈形态变化没有影
响。

●纱条线密度:线密度大，气圈凸形
变大。

●钢丝圈重量:钢丝圈重气圈凸形变
小。

●钢领半径R:R增大起主导作用，
气圈凸形增大。

●气圈高度H:
一落纱由小纱到大纱，气圈高度H随之缩小，气圈凸形也随之减小。

●当观察同机台各锭的气圈形态发现
有凸形差异时，往往是由于张力异
常所致。

19、新型环锭纺纱技术（紧密纺、赛络纺、赛络菲尔纺、缆形纺）
20、转杯纺为自由端纺纱。