TPM全面生产管理教材
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TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM-全面生产管理
TPM-全面生产管理
汇报人:
目
CONTENCT
录
• TPM概述 • TPM的核心元素 • TPM的实施步骤 • TPM实施的成功因素与挑战 • TPM的效果评价与优化 • 企业案例分享与经验总结
01
TPM概述
TPM的定义与目标
01
02
定义：TPM（Total Productive Maintenance，全面生 产管理）是一种以提高 设备综合效率为目标， 以全系统的预防维修为 过程，以全体人员参与 为基础的设备保养和维 修管理体系。
目标
03
04
05
提升设备综合效率，降 低设备故障率，减少维 护和保养技 能，增强企业整体竞争 力。
实现生产过程的零缺陷 、零浪费，提高产品质 量和生产效率。
TPM的历史与发展
起源：TPM起源于20世纪60年代的日本，当时日本企业 为了提升产品质量和生产效率，开始探索设备管理的新方 法。
。
全员参与至关重要
TPM需要全体员工的积极参与 ，通过跨部门协作，实现整体 效益最大化。
持续改进是核心
企业应建立持续改进的机制， 不断挖掘潜力，提升管理水平 。
结合企业实际
在借鉴其他企业成功案例的基 础上，要结合企业自身实际情 况进行TPM推进，确保方案的
落地实施。
THANK YOU
感谢聆听
TPM实施过程
• 活动开展：制定自主保全、计划保全、品质保全等 各个阶段的实施计划，并开展培训、检查、改善等 活动。
经验总结：领导层重视、全员参与、持续改进是TPM 成功的关键。
案例二
背景介绍：某电子企业为提升产品质量和生产效率，引入 TPM管理模式。
TPM实施策略
汇报人:
目
CONTENCT
录
• TPM概述 • TPM的核心元素 • TPM的实施步骤 • TPM实施的成功因素与挑战 • TPM的效果评价与优化 • 企业案例分享与经验总结
01
TPM概述
TPM的定义与目标
01
02
定义：TPM（Total Productive Maintenance，全面生 产管理）是一种以提高 设备综合效率为目标， 以全系统的预防维修为 过程，以全体人员参与 为基础的设备保养和维 修管理体系。
目标
03
04
05
提升设备综合效率，降 低设备故障率，减少维 护和保养技 能，增强企业整体竞争 力。
实现生产过程的零缺陷 、零浪费，提高产品质 量和生产效率。
TPM的历史与发展
起源：TPM起源于20世纪60年代的日本，当时日本企业 为了提升产品质量和生产效率，开始探索设备管理的新方 法。
。
全员参与至关重要
TPM需要全体员工的积极参与 ，通过跨部门协作，实现整体 效益最大化。
持续改进是核心
企业应建立持续改进的机制， 不断挖掘潜力，提升管理水平 。
结合企业实际
在借鉴其他企业成功案例的基 础上，要结合企业自身实际情 况进行TPM推进，确保方案的
落地实施。
THANK YOU
感谢聆听
TPM实施过程
• 活动开展：制定自主保全、计划保全、品质保全等 各个阶段的实施计划，并开展培训、检查、改善等 活动。
经验总结：领导层重视、全员参与、持续改进是TPM 成功的关键。
案例二
背景介绍：某电子企业为提升产品质量和生产效率，引入 TPM管理模式。
TPM实施策略
2024年TPM(一级)教材课件
2024/2/29
25
能源计量、监测和报告制度建立
01
能源计量体系建设
完善能源计量器具的配备和管理 ，确保能源计量数据的准确性和 可靠性。
02
能源监测平台建设
03
定期报告制度
建立能源监测平台，实现对企业 能源消耗情况的实时监测和数据 分析。
建立定期报告制度，及时向上级 主管部门报送能源消耗和节能工 作进展情况。
02
分析现有工艺流程，找出瓶颈环节和浪费现象，通过工艺改进
、设备升级等手段提高生产效率。
生产线设计
03
根据产品特性和市场需求，设计高效的生产线，实现生产过程
的连续化、自动化和智能化。
14
工作环境改善与员工素质提升
工作环境改善
优化生产现场的照明、通风、温 度等环境因素，提供舒适的工作 环境，减少员工疲劳和不良品率 。
低污染物排放对环境的影响。
2024/2/29
27
06
信息化技术在TPM中的应用
2024/2/29
28
信息化技术在设备管理中的应用
2024/2/29
设备状态监测与故障诊断
利用传感器和数据分析技术，实时监测设备状态，预测并诊断故障 ，提高设备运行稳定性和可靠性。
设备维修管理
通过信息化手段，建立设备维修档案，实现维修计划、维修过程、 维修结果的全程管理，提高维修效率和质量。
2024/2/29
11
设备预防性维护与保养措施
01 预防性维护
制定设备预防性维护计划，定期对设备进行检查 、清洁、润滑、调整等维护工作，延长设备使用 寿命，减少故障发生。
02 保养措施
根据设备的特点和使用情况，制定相应的保养措 施，如定期更换易损件、清洗油路、校准传感器 等，确保设备的正常运行。
TPM基础知识培训教材(2024)
患，采取相应措施。
自主维修
持续改进
鼓励员工自主进行维修 工作，提高维修效率和
质量。
20
不断总结经验教训，优 化自主维护流程和方法
。
计划维护
01
02
03
04
制定维护计划
根据设备特性和使用状况，制 定合理的维护计划，包括定期
维护、预防性维护等。
执行维护计划
按照计划进行设备维护，确保 设备处于良好状态。
标准化和规范化
将改善成果进行标准化和规范 化，形成可复制、可推广的管 理模式和经验。
2024/1/28
17
04
TPM的八大支柱
2024/1/28
18
个别改善
识别问题和机会
通过观察和数据分析，识别设备、流程或系统中 的问题和改进机会。
实施改善措施
按照计划实施改善措施，包括设备改造、流程优 化、操作调整等。
15
实施自主维护
2024/1/28
01 初期清扫 通过清扫设备，发现设备存在的问题和隐患。
02 污染源和困难点对策 针对发现的问题和隐患，制定相应的对策措施。
03
制定自主维护基准
根据设备特性和使用要求，制定自主维护的基准和标 准。
04 总点检 定期对设备进行全面检查，确保设备处于良好状态。
05
自主点检
2024/1/28
31
06
TPM的推进策略与技巧
2024/1/28
32
领导层的支持与推动
1
确立TPM在公司战略中的地位
领导层应明确TPM对公司长期发展的重要性，将 其纳入公司战略规划，并提供相应的资源支持。
2 3
营造全员参与的氛围
领导层需积极倡导全员参与TPM的理念，通过演 讲、座谈会等方式与员工沟通，激发员工的参与 热情。
自主维修
持续改进
鼓励员工自主进行维修 工作，提高维修效率和
质量。
20
不断总结经验教训，优 化自主维护流程和方法
。
计划维护
01
02
03
04
制定维护计划
根据设备特性和使用状况，制 定合理的维护计划，包括定期
维护、预防性维护等。
执行维护计划
按照计划进行设备维护，确保 设备处于良好状态。
标准化和规范化
将改善成果进行标准化和规范 化，形成可复制、可推广的管 理模式和经验。
2024/1/28
17
04
TPM的八大支柱
2024/1/28
18
个别改善
识别问题和机会
通过观察和数据分析，识别设备、流程或系统中 的问题和改进机会。
实施改善措施
按照计划实施改善措施，包括设备改造、流程优 化、操作调整等。
15
实施自主维护
2024/1/28
01 初期清扫 通过清扫设备，发现设备存在的问题和隐患。
02 污染源和困难点对策 针对发现的问题和隐患，制定相应的对策措施。
03
制定自主维护基准
根据设备特性和使用要求，制定自主维护的基准和标 准。
04 总点检 定期对设备进行全面检查，确保设备处于良好状态。
05
自主点检
2024/1/28
31
06
TPM的推进策略与技巧
2024/1/28
32
领导层的支持与推动
1
确立TPM在公司战略中的地位
领导层应明确TPM对公司长期发展的重要性，将 其纳入公司战略规划，并提供相应的资源支持。
2 3
营造全员参与的氛围
领导层需积极倡导全员参与TPM的理念，通过演 讲、座谈会等方式与员工沟通，激发员工的参与 热情。
TPM全面生产性管理教材
新的思考方式
设备可以零故障
全员消除微缺陷
故障：“人故意使设备发生障碍”。70%-80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）。
1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因)
2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因)
3. 小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS（失效）发生的原因
自主保全是以生产部门为中心的操作者的活动。通过维持设 备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总 点检来进行劣化的复原。
作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防 止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事 先防止其故障的发生。
按照国际惯例，编制、实施自主保全体系至少要3年，长得 话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然 需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。 另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。
1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简 单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。
1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现， 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。
1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出 现的，于是对这类故障提出了维护方法。
1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不 发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。
第4水准
☆ 准确快速修理设备的能力
为何TPM要推进小組活动?
TPM活动组织是重复的小組。
重复小组=全员参与
● 什么是重复小組?
总经理
工厂TPM 推进室
工厂TPM 推进委员会
管理部
设备部
生产部
2024版tpm教材ppt课件
应急处理预案
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
为关键设备制定应急处理预案，确保在设备突发故障时能够迅速响应， 减少生产中断时间。
06
教育训练与技能提升
TPM教育训练体系构建
制定TPM教育训练计划
根据企业需求和员工实际情况，制定 全面、系统的TPM教育训练计划。
完善教育训练设施
提供完备的教育训练设施，包括教室、 实训场地、教学设备等。
价值体现
TPM能够降低设备维修成本，提高设备利用率和生产效率，进而提高企业竞争力和 经济效益。同时，TPM还有助于培养员工自主管理和团队协作的精神，提升企业整 体管理水平。
02
设备管理与维护策略
设备分类与编码规范
设备分类
根据设备的功能、性质、使用频率等 因素，将设备进行科学合理的分类， 便于后续的管理和维护。
异常处理机制建立
针对可能出现的异常情况，制定 相应的处理措施和流程，确保生
产顺利进行。
04
自主保全活动推进
自主保全概念及意义
自主保全定义
指员工主动参与设备维护、保养和管 理，确保设备正常运行，提高生产效 率的活动。
自主保全的意义
降低设备故障率，提高生产效率，增 强员工责任感和归属感。
自主保全活动步骤与内容
步骤一
步骤二
初期清扫与点检。对设备进行彻底清扫，同 时进行点检，发现潜在问题。
制定自主保全基准。根据设备特性和清扫点 检结果，制定设备维护、保养和管理基准。
步骤三
步骤四
持续开展自主保全活动。按照自主保全基准， 持续开展设备维护、保养和管理活动，确保 设备正常运行。
自主保全成果评价与改善。定期对自主保全 活动成果进行评价，针对存在问题进行改善， 不断提高自主保全水平。
影像管理
TPM基础知识教材课件
1989年TPM的第二次定义——全面TPM
1、追求“生产综合效率极限化的企业体质”的目标2、以生产系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在现场现物3、通过包括生产部门及开发、销售、管理等所有部门4、从最高经营者到一线的员工的全员参与5、依靠重复小组活动，实现所有浪费“0”化
「TPM」活动定义—三个阶段
21世纪TPM的第三次定义——供应链TPM
1、追求“共生共赢的企业链体质”的目标2、以企业供应链系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在关联企业3、通过包括供应商及销售商等所有供应链的企业4、从最高经营者到一线的员工的全员参与5、依靠联合小组活动，实现所有浪费“0”化
改进后的TPM活动体系
第1部分
TPM：员工提案活动
培养
“自主、自立、自信、文明、进取”
的员工
什么是员工提案活动？ 公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善公司经营活动的革新建议、改进意见、发明创造等。 ① 制度化的奖励措施 ② 提案原则上要员工自主实施...
导入实施期
4TPM导入教育实践活动
阶层别导入教育（管理者、时间小组）样板活动
5设置目标管理板
确定重点管理指标并分解
6TPM动员/宣誓大会
总经理TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协组单位
导入落实期
7人才培养活性化
组长的集中教育，对组员的转达教育
8推进全员自主管理
STEP别方式，诊断和合格证制度
9课题改善项目管理
解决对提案活动的认识问题
请不要怀疑，世界500强都在做！
误区 --- 是活动推进的阻碍 -- 误区1：设立提案箱或意见箱，由员工自由提案 -- 误区2：按比例发放奖金 或 重奖提案者 -- 误区3：为了公平，由委员会对所有提案进行 评级 -- 误区4：根据部门业务性质区别对待 -- 误区5：那些工作份内的提案不应给予奖励 -- 误区6：员工抱怨太多，提案活动没有什么好处
1、追求“生产综合效率极限化的企业体质”的目标2、以生产系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在现场现物3、通过包括生产部门及开发、销售、管理等所有部门4、从最高经营者到一线的员工的全员参与5、依靠重复小组活动，实现所有浪费“0”化
「TPM」活动定义—三个阶段
21世纪TPM的第三次定义——供应链TPM
1、追求“共生共赢的企业链体质”的目标2、以企业供应链系统的Life Cycle全体为对象，把“灾害0、故障0、不良0”等损失预防体制构筑在关联企业3、通过包括供应商及销售商等所有供应链的企业4、从最高经营者到一线的员工的全员参与5、依靠联合小组活动，实现所有浪费“0”化
改进后的TPM活动体系
第1部分
TPM：员工提案活动
培养
“自主、自立、自信、文明、进取”
的员工
什么是员工提案活动？ 公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善公司经营活动的革新建议、改进意见、发明创造等。 ① 制度化的奖励措施 ② 提案原则上要员工自主实施...
导入实施期
4TPM导入教育实践活动
阶层别导入教育（管理者、时间小组）样板活动
5设置目标管理板
确定重点管理指标并分解
6TPM动员/宣誓大会
总经理TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协组单位
导入落实期
7人才培养活性化
组长的集中教育，对组员的转达教育
8推进全员自主管理
STEP别方式，诊断和合格证制度
9课题改善项目管理
解决对提案活动的认识问题
请不要怀疑，世界500强都在做！
误区 --- 是活动推进的阻碍 -- 误区1：设立提案箱或意见箱，由员工自由提案 -- 误区2：按比例发放奖金 或 重奖提案者 -- 误区3：为了公平，由委员会对所有提案进行 评级 -- 误区4：根据部门业务性质区别对待 -- 误区5：那些工作份内的提案不应给予奖励 -- 误区6：员工抱怨太多，提案活动没有什么好处
全面生产管理TPMPPT96页
记者的采访报道
中国企业联合会、中国企业家协会共同公布了“2002年中国企业500强”，中国500强到底有多“强”？与世界500强的差距到底有多大？从资产来比较，中国企业500强最后一位的UT斯达康(中国)有限公司拥有资产只相当于世界企业500强最后一位的韩国现代公司资产的2.74%；从零售业来看，我国排首位的华联集团公司2001年营业收入只相当于世界企业500强排首位的沃尔玛公司营业收入的1.06%、资产额的0.79%；汽车业排首位的中国第一汽车集团公司的营业收入只相当于美国通用汽车公司营业收入的3.53%、资产的2.04%；其余还包括电子设备制造业、石油化工业、电信业、贸易业、银行业、食品生产业、钢铁业等都是基本相当的状况。为什么会这样呢？
MORALE士气
特别提案件数 37件(I公司),28件(O司)改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)
为企业 实现 利润目标 服务
TPM带来的效果
推进TPM的目标及4大成果
有形效果
无形效果
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） ◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
DELIVERY期限
消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间 1/2(A公司)重新运转率 1.3倍(I,T公司)直通率 60%(T公司)
SAFETY安全
停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0
中国企业联合会、中国企业家协会共同公布了“2002年中国企业500强”，中国500强到底有多“强”？与世界500强的差距到底有多大？从资产来比较，中国企业500强最后一位的UT斯达康(中国)有限公司拥有资产只相当于世界企业500强最后一位的韩国现代公司资产的2.74%；从零售业来看，我国排首位的华联集团公司2001年营业收入只相当于世界企业500强排首位的沃尔玛公司营业收入的1.06%、资产额的0.79%；汽车业排首位的中国第一汽车集团公司的营业收入只相当于美国通用汽车公司营业收入的3.53%、资产的2.04%；其余还包括电子设备制造业、石油化工业、电信业、贸易业、银行业、食品生产业、钢铁业等都是基本相当的状况。为什么会这样呢？
MORALE士气
特别提案件数 37件(I公司),28件(O司)改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)
为企业 实现 利润目标 服务
TPM带来的效果
推进TPM的目标及4大成果
有形效果
无形效果
◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） ◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
DELIVERY期限
消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间 1/2(A公司)重新运转率 1.3倍(I,T公司)直通率 60%(T公司)
SAFETY安全
停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0
TPM培训教材(经典)
30
设备综合效率
(Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总生产数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间
31
故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
5
二.TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
9
TPM定义及特点
TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最 高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生 产维修保全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有 部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小 组自主活动来推行的生产维修，概括为：T——全员、全 系统、全效率，PM——生产维修（包括事后维修BM、预 防维修PM、改善维修CM、维修预防MP）。
27
开展TPM的八大支柱
安管
品
全理
质
、间
保
卫接
养
生部
环门
境的
管活
理动
设
技
自个
备
能
主别
初
教
保改
期
育
养善
管
训
理
设备综合效率
(Overall Equipment Effectiveness)
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总生产数 设备利用率=负荷时间/设备应开动时间
31
故障/停机损失
（Equipment Failure / Breakdown Losses）
5
二.TPM的发展历史
1
事后维修
(BM :Breakdown Maintenance）
故障后再维护；
1950年以前
6
全面生产维护
(TPM: Total Productive Maintenance)
全员参加型的保养
1980年以后
2
改良维修
(CM : Corrective Maintenance ）
9
TPM定义及特点
TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最 高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生 产维修保全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有 部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小 组自主活动来推行的生产维修，概括为：T——全员、全 系统、全效率，PM——生产维修（包括事后维修BM、预 防维修PM、改善维修CM、维修预防MP）。
27
开展TPM的八大支柱
安管
品
全理
质
、间
保
卫接
养
生部
环门
境的
管活
理动
设
技
自个
备
能
主别
初
教
保改
期
育
养善
管
训
理
生产管理系列-TPM(全员生产保养)
效率。
实践过程
制定TPM实施计划，开展员工 培训，建立设备自主保养和点 检制度，实施设备预防性维护
和维修。
实践成果
生产线故障率降低20%，生产 效率提升15%，产品质量稳定
性得到提高。
TPM对企业运营影响
05
及价值体现
提高设备综合效率，降低运营成本
减少设备故障停机时间
通过TPM的实施，企业可以显著降低设备故障率，减少停机时间，从而提高设备利用率 。
开展设备自主保全活动
培养员工自主保全意识
通过培训和宣传，使员工认识到设备保全的重要性，树立自主保 全意识。
制定自主保全规范
根据设备特性和使用要求，制定合理的自主保全规范，明确员工在 设备使用、保养和维修中的职责。
开展自主保全实践
鼓励员工积极参与设备自主保全活动，及时发现并处理设备问题， 提高设备使用效率。
03
和可持续发展，推动企业实现绿色生产。
THANKS.
TPM与精益生产的关系
精益生产是目标，TPM是基础。
学员心得体会分享与交流
1
通过学习，我深刻认识到TPM对企业的重要性， 它不仅仅是一种设备维护方法，更是一种全员参 与的管理哲学。
2
在实践中，我们遇到了很多困难，但通过团队合 作和持续改进，我们逐渐找到了解决问题的方法， 也收获了成长和进步。
3
TPM不仅提高了设备效率，还改善了工作环境和 员工士气，为企业带来了全面的提升。
设备维修资源管理
通过系统对设备维修所需资源 进行统一管理和调度，优化资 源配置，降低维修成本。
设备维修绩效评估
通过系统对设备维修绩效进行定 量评估和分析，及时发现问题并
改进，提高设备维修水平。
实践过程
制定TPM实施计划，开展员工 培训，建立设备自主保养和点 检制度，实施设备预防性维护
和维修。
实践成果
生产线故障率降低20%，生产 效率提升15%，产品质量稳定
性得到提高。
TPM对企业运营影响
05
及价值体现
提高设备综合效率，降低运营成本
减少设备故障停机时间
通过TPM的实施，企业可以显著降低设备故障率，减少停机时间，从而提高设备利用率 。
开展设备自主保全活动
培养员工自主保全意识
通过培训和宣传，使员工认识到设备保全的重要性，树立自主保 全意识。
制定自主保全规范
根据设备特性和使用要求，制定合理的自主保全规范，明确员工在 设备使用、保养和维修中的职责。
开展自主保全实践
鼓励员工积极参与设备自主保全活动，及时发现并处理设备问题， 提高设备使用效率。
03
和可持续发展，推动企业实现绿色生产。
THANKS.
TPM与精益生产的关系
精益生产是目标，TPM是基础。
学员心得体会分享与交流
1
通过学习，我深刻认识到TPM对企业的重要性， 它不仅仅是一种设备维护方法，更是一种全员参 与的管理哲学。
2
在实践中，我们遇到了很多困难，但通过团队合 作和持续改进，我们逐渐找到了解决问题的方法， 也收获了成长和进步。
3
TPM不仅提高了设备效率，还改善了工作环境和 员工士气，为企业带来了全面的提升。
设备维修资源管理
通过系统对设备维修所需资源 进行统一管理和调度，优化资 源配置，降低维修成本。
设备维修绩效评估
通过系统对设备维修绩效进行定 量评估和分析，及时发现问题并
改进，提高设备维修水平。
精选王老师-TPM-公开课-教材
传统的设备管理模式让设备管理人员处于以下状态：修理设备过程中；等待设备发生故障的过程中。
1-6、传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区
购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲置。相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流”去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。
对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成机床加工精度早衰。
目 录
设备前期管理设备前期管理前期管理的主要工作内容LCC(Life Cycle Cost)分析 设备管理成本
品质保全品质保全与TPM的关系推进品质保全的六个步骤TPM其他活动的展开员工提案活动的开展TPM的教育训练安全与卫生改善活动间接部门效率化改善活动
TPM的新发展
TPM含义的新拓展企业管理的四种境界识别管理过程中的78种损耗案例：某国企推行TPM介绍
2-1、TPM思想的先进性
2-2、设备综合工程学
1971 年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的丹尼斯·帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了一种新的设备管理理论——设备综合工程(Terotechnology)。主要内容如下： 1）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最大化。 2）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的内容，是一门综合的管理科学。 3）它提出了对设备可靠性、维修性进行设计的理论和方法。 4）它全面考虑设备全生命期的机能，是全过程的管理科学。 5）它强调设计、使用效果及费用、信息反馈等在设备管理中的重要性，要求建立相应的信息交流和反馈系统。
1-6、传统设备管理模式在购买和使用设备方面的误区
购买时选型有误。过多地考虑技术储备，盲目追求加工中心的兼容性，结果是在用精密机床加工非精密、低附加值和低效率的零件，导致部分功能闲置。相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用的寿命和效率的低下。工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流”去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根本上提高效率。
对高档机床的敬畏心理。由于其价格昂贵，很多用户不敢大胆地使用，害怕出现误操作，只安排其加工一些精加工工序，其实越是高档机床，其在安全防护及稳定性方面越出色，只有充分使用，才能真正体现其价值。很多编程人员和操作人员的观念和方法守旧，又培训不够，与厂家的沟通不足，对机床功能掌握不好，缺乏深入的认识。结果出现了或切削参数过于保守（或不了解，或新旧技术差别太大，不敢尝试），加工效率和质量无法得到提高；或加工方法不够灵活，一些先进的功能派不上用场。没有严格的设备管理制度，造成机床的保养不好或使用不当，造成机床加工精度早衰。
目 录
设备前期管理设备前期管理前期管理的主要工作内容LCC(Life Cycle Cost)分析 设备管理成本
品质保全品质保全与TPM的关系推进品质保全的六个步骤TPM其他活动的展开员工提案活动的开展TPM的教育训练安全与卫生改善活动间接部门效率化改善活动
TPM的新发展
TPM含义的新拓展企业管理的四种境界识别管理过程中的78种损耗案例：某国企推行TPM介绍
2-1、TPM思想的先进性
2-2、设备综合工程学
1971 年，在英国工商部的指导下，英国设备综合工程中心的丹尼斯·帕克斯在国际设备工程年会上发表了一篇设备综合工程学研究报告，运用系统论、控制论、信息论的基本原理，提出了一种新的设备管理理论——设备综合工程(Terotechnology)。主要内容如下： 1）设备综合工程学的研究目标是设备寿命周期费用的经济最大化。 2）它综合了与设备相关的工程技术、管理、财务等各方面的内容，是一门综合的管理科学。 3）它提出了对设备可靠性、维修性进行设计的理论和方法。 4）它全面考虑设备全生命期的机能，是全过程的管理科学。 5）它强调设计、使用效果及费用、信息反馈等在设备管理中的重要性，要求建立相应的信息交流和反馈系统。
全面生产管理TPM培训教材共93页文档
53、 伟 大 的 事 业，需 要决心 ，能力 ，组织 和责任 感。 ——易 卜 生 54、 唯 书 籍 不 朽。——乔 特
55、 为 中 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
全面生产管理TPM培训教材
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 证了所 有其余 的德性 。--温 斯顿． 丘吉尔 。 25、梯子的梯阶从来不是用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 只脚能 够再往 上登。
谢谢！
51、 天 下 之 事 常成 于困约 ，而败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸，生 命是活 动。——卢 梭
55、 为 中 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
全面生产管理TPM培训教材
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 证了所 有其余 的德性 。--温 斯顿． 丘吉尔 。 25、梯子的梯阶从来不是用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 只脚能 够再往 上登。
谢谢！
51、 天 下 之 事 常成 于困约 ，而败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸，生 命是活 动。——卢 梭
全面生产管理TPM培训课件教材
2019/4/21
生产现场作业管理办法
—5M的现场作业管理方法
产能 人员 机器 物料
品质
交期
成本
安全
士气
帐务 方法 环境
2019/4/21
? 现场管理的实施方法（执行要项）
质量标准、成本控制、交期管理、三大基础管理
*人员管理：
* 情绪控制： * 实事求是： * 公平公正： * 用人法则： * 真心对待： * 维护尊严：
评价重点设备的基本因素：
设备综合效率
产
质
成
交
安
情
量
量
本
期
全
绪
P
Q
C
D
S
M
2019/4/21
FMEA基本窗体设计与实施重点
2019/4/21
1234
5
机 产 故 可 产生影响
构 名 称
生 机 能
障 模 式
能 原 因
运 转 性
经 济 性
安 全 性
6789
检故致对 查障命策 方频度 法率
2019/4/21
教练
2019/4/21
三、部门主管的权限
? 职责： ? 任务： ? 权限：
2019/4/21
全面生产管理的六大指标 ：
品质 TQM
（产能）
（士气）
P
交期 TPS
（安全）
成本 TPM
品质 成本 交期 产能 士气 安全
2019/4/21
TQM 强调公维护品质的妥善保养 TPS 注重于生产周期和产距时间的增效
全面生产管理 TPM
2019/4/21
成为部门主管的心态—角色扮演
2019/4/21
生产现场作业管理办法
—5M的现场作业管理方法
产能 人员 机器 物料
品质
交期
成本
安全
士气
帐务 方法 环境
2019/4/21
? 现场管理的实施方法（执行要项）
质量标准、成本控制、交期管理、三大基础管理
*人员管理：
* 情绪控制： * 实事求是： * 公平公正： * 用人法则： * 真心对待： * 维护尊严：
评价重点设备的基本因素：
设备综合效率
产
质
成
交
安
情
量
量
本
期
全
绪
P
Q
C
D
S
M
2019/4/21
FMEA基本窗体设计与实施重点
2019/4/21
1234
5
机 产 故 可 产生影响
构 名 称
生 机 能
障 模 式
能 原 因
运 转 性
经 济 性
安 全 性
6789
检故致对 查障命策 方频度 法率
2019/4/21
教练
2019/4/21
三、部门主管的权限
? 职责： ? 任务： ? 权限：
2019/4/21
全面生产管理的六大指标 ：
品质 TQM
（产能）
（士气）
P
交期 TPS
（安全）
成本 TPM
品质 成本 交期 产能 士气 安全
2019/4/21
TQM 强调公维护品质的妥善保养 TPS 注重于生产周期和产距时间的增效
全面生产管理 TPM
2019/4/21
成为部门主管的心态—角色扮演
2019/4/21
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路漫漫其悠远
OEE是TPM的績效衡量指標
路漫漫其悠远
TPM發展史
Total Productive Management
90年代JIPM有鑑於僅在生產部門導入TPM是不夠的，乃向 研發、營業、管理等所有部門擴展，提出TPM的新定義， 即全公司的TPM。
91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家 700餘人參加，瑞典VOLVO及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業。
路漫漫其悠远ຫໍສະໝຸດ TPM的8大支柱個別改善活動 自主保養 計畫保養 技能教育 產品、設備初期管理活動 品質保養 管理間接部門的效率化 安全、衛生與環境管理
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
個別改善活動
設備、人、原物料的效率化，追求生產性的極 限，徹底消除損失。
機能停止:故障損失 功能降低:短暫停機空轉損失，速度下降損失不
1999年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下， 共同成立了「社團法人中華全面生產管理發展協會」， 並致力於本土化TPM活動之推廣與研究。
路漫漫其悠远
TPM定義演進之比較
項目 效率訴求對象
全面生產保養 設備過程的改善
壽命週期涵蓋對象 僅限制於設備
參與部門
使用及保養部門
參與層級
使用及保養部門
活動組織
品質之維持管理
加工後，測定、調整、檢查規格
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
管理間接部門的效率化
間接單位改善的對象是事務流程及人員制度 生產效率化的支援活動 自己部門的效率化 設備的效率化
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
安全、衛生與環境管理
消滅3K(骯髒、勞累、危險)，創造安全、舒適 、明亮、健康的工作環境
方針的決定，設備總檢查、重點設備的選定 ，選擇對象設備和製作暫定基準書，潤滑管 理的總檢查，預備品的總檢查，引進預知保 養，製作計畫保養基準書
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
技能教育
培養對設備專精的從業人員 提高保養人原的專業技能，設立技能士檢定制
度
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
產品、設備初期管理活動
路漫漫其悠远
TPM縮寫
Total Productive Maintenance Total Productive Management Total Perfect Manufacturing
路漫漫其悠远
Total productive maintenace: what does it mean?
日常保養(如潤滑給油、設備點檢、調整、清掃)，定期 點檢，定期整備，預防修理，更新修理。
路漫漫其悠远
TPM發展史
Productive Maintenance
60年代的Productive Maintenance(生產保養， 簡稱PM)，指的是以最經濟的方式保養，以提高 企業生產力。
保養預防:設計之初，將設備設計成免保養 預防保養 改良保養:針對設備本體改良 事後保養:重要性低的設備
路漫漫其悠远
TPM發展史
Preventive Maintenance
50年代起源于美國的Preventive Maintenance(預防保養 ，簡稱PvM)，有別於50年代以前的Break-Down Maintenance(事後保養，簡稱BM)。事後保養，使用者具 操作者及維修者角色。
設備尚未故障前，即預先加以維護，使設備不發生故障 ，進而延長設備的使用年限。
Total Productive Maintenace
condition
=
Everyone
= No wasted activity
=
As new
路漫漫其悠远
TPM的定義
追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標 從意識改變到使用各種有效的手段，構築能事先
防止所有災害、不良、浪費的體系，達成「0」 災害、「0」不良、「0」浪費。 從生產部門開始，到研發、營業、管理等所有部 門。 從最高領導到第一線作業人員全員參與。
路漫漫其悠远
TPM發展史
70年代的Total Productive Maintenance(全面生 產保養，簡稱TPM)，指的是保養工作由原來生產單 位負責，推展到全面性與普及化設備保養。重點在 橫向協調溝通。
80年代出現Predictive Maintenance(預知保養， 簡稱PdM)，指的是以儀器診斷設備的現狀，並取得 資料加以研判分析，再依實際狀況加以處置，主要 目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養 (Over Maintenance)。
TPM全面生产管理教材
路漫漫其悠远 2020/4/13
全面生產管理
前言 在現今社會，企業間的競爭開始進入了高效率 、低成本、優品質的全面發展時代。 生產是企業活動的著重點，生產績效如何將直 接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力 。 高效的生產管理，可提高企業經濟效益及綜合 競爭力，搶占市場競爭的制高點。
設計免保養的新設備 技術檢討與設計審查(Design Review) 一般產品成本80%決定於設計，設備因故障所發
生的損失，也有80%起因於設計 試作後達零變更
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
品質保養
有效的設備保養，以期維持與改善高水準品質 品質之改善管理
4M(Machine、Material、Method、Man) 標準化
良，手工修復損失，換模換線調整損失等等。 作業效率低:管理損失，能源損失等等。
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
自主保養
自己的設備自己保養vs我是從事生產的人，而 修理是你的事
發現異常能力 維持能力 改善能力
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
計劃保養
定期保養 預知保養 事後保養 改良保養
小團體
全面生產管理 全面生產系統 全面生產系統 全公司所有部門 經營層到作業員
嚴謹之重複小集團
路漫漫其悠远
實施TPM適合的行業
從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導 體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、 化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、 燃氣等裝置產業中實施，幾乎涵蓋了所有製 造行業。
路漫漫其悠远
OEE是TPM的績效衡量指標
路漫漫其悠远
TPM發展史
Total Productive Management
90年代JIPM有鑑於僅在生產部門導入TPM是不夠的，乃向 研發、營業、管理等所有部門擴展，提出TPM的新定義， 即全公司的TPM。
91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家 700餘人參加，瑞典VOLVO及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業。
路漫漫其悠远ຫໍສະໝຸດ TPM的8大支柱個別改善活動 自主保養 計畫保養 技能教育 產品、設備初期管理活動 品質保養 管理間接部門的效率化 安全、衛生與環境管理
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
個別改善活動
設備、人、原物料的效率化，追求生產性的極 限，徹底消除損失。
機能停止:故障損失 功能降低:短暫停機空轉損失，速度下降損失不
1999年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下， 共同成立了「社團法人中華全面生產管理發展協會」， 並致力於本土化TPM活動之推廣與研究。
路漫漫其悠远
TPM定義演進之比較
項目 效率訴求對象
全面生產保養 設備過程的改善
壽命週期涵蓋對象 僅限制於設備
參與部門
使用及保養部門
參與層級
使用及保養部門
活動組織
品質之維持管理
加工後，測定、調整、檢查規格
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
管理間接部門的效率化
間接單位改善的對象是事務流程及人員制度 生產效率化的支援活動 自己部門的效率化 設備的效率化
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
安全、衛生與環境管理
消滅3K(骯髒、勞累、危險)，創造安全、舒適 、明亮、健康的工作環境
方針的決定，設備總檢查、重點設備的選定 ，選擇對象設備和製作暫定基準書，潤滑管 理的總檢查，預備品的總檢查，引進預知保 養，製作計畫保養基準書
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
技能教育
培養對設備專精的從業人員 提高保養人原的專業技能，設立技能士檢定制
度
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
產品、設備初期管理活動
路漫漫其悠远
TPM縮寫
Total Productive Maintenance Total Productive Management Total Perfect Manufacturing
路漫漫其悠远
Total productive maintenace: what does it mean?
日常保養(如潤滑給油、設備點檢、調整、清掃)，定期 點檢，定期整備，預防修理，更新修理。
路漫漫其悠远
TPM發展史
Productive Maintenance
60年代的Productive Maintenance(生產保養， 簡稱PM)，指的是以最經濟的方式保養，以提高 企業生產力。
保養預防:設計之初，將設備設計成免保養 預防保養 改良保養:針對設備本體改良 事後保養:重要性低的設備
路漫漫其悠远
TPM發展史
Preventive Maintenance
50年代起源于美國的Preventive Maintenance(預防保養 ，簡稱PvM)，有別於50年代以前的Break-Down Maintenance(事後保養，簡稱BM)。事後保養，使用者具 操作者及維修者角色。
設備尚未故障前，即預先加以維護，使設備不發生故障 ，進而延長設備的使用年限。
Total Productive Maintenace
condition
=
Everyone
= No wasted activity
=
As new
路漫漫其悠远
TPM的定義
追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標 從意識改變到使用各種有效的手段，構築能事先
防止所有災害、不良、浪費的體系，達成「0」 災害、「0」不良、「0」浪費。 從生產部門開始，到研發、營業、管理等所有部 門。 從最高領導到第一線作業人員全員參與。
路漫漫其悠远
TPM發展史
70年代的Total Productive Maintenance(全面生 產保養，簡稱TPM)，指的是保養工作由原來生產單 位負責，推展到全面性與普及化設備保養。重點在 橫向協調溝通。
80年代出現Predictive Maintenance(預知保養， 簡稱PdM)，指的是以儀器診斷設備的現狀，並取得 資料加以研判分析，再依實際狀況加以處置，主要 目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養 (Over Maintenance)。
TPM全面生产管理教材
路漫漫其悠远 2020/4/13
全面生產管理
前言 在現今社會，企業間的競爭開始進入了高效率 、低成本、優品質的全面發展時代。 生產是企業活動的著重點，生產績效如何將直 接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力 。 高效的生產管理，可提高企業經濟效益及綜合 競爭力，搶占市場競爭的制高點。
設計免保養的新設備 技術檢討與設計審查(Design Review) 一般產品成本80%決定於設計，設備因故障所發
生的損失，也有80%起因於設計 試作後達零變更
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
品質保養
有效的設備保養，以期維持與改善高水準品質 品質之改善管理
4M(Machine、Material、Method、Man) 標準化
良，手工修復損失，換模換線調整損失等等。 作業效率低:管理損失，能源損失等等。
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
自主保養
自己的設備自己保養vs我是從事生產的人，而 修理是你的事
發現異常能力 維持能力 改善能力
路漫漫其悠远
TPM的8大支柱
計劃保養
定期保養 預知保養 事後保養 改良保養
小團體
全面生產管理 全面生產系統 全面生產系統 全公司所有部門 經營層到作業員
嚴謹之重複小集團
路漫漫其悠远
實施TPM適合的行業
從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導 體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、 化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、 燃氣等裝置產業中實施，幾乎涵蓋了所有製 造行業。