XXXX高炉大修施工方案..

XXXX钢铁有限公司3#高炉大修工程施工方案一、工程概况本工程为XXXX钢铁3#高炉扩改施工方案，原3#高炉为450m3现扩建为530m3，工程内容如下：其它系统由双方根据现场实际情况协商修复、改造。

二、施工依据及验收规范1、严格按照施工规范及施工图纸进行施工。

2、炉壳壳体制造安装按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》YBJ208-85炉壳规定进行。

3、工艺管道制作安装符合《现场设备工业管道施工及验收规范》。

4、筑炉施工执行《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》。

5、框架、平台、梯子、栏杆制作安装严格按照《钢结构制作安装施工规程》实施。

三、材料质量要求1、主材主要为Q235钢，应符合现行国家标准《碳素结构钢》的规定，钢材有质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求，有异议的进行抽样检验。

2、焊接材料符合现行国家标准《碳钢焊条》的规定，焊条使用E4303，有出厂质量证明书，如有异议进行复检，合格后方可使用。

3、钢结构工程连接材料（如螺栓）应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

四、施工人员及机具配置1、人员配置：铆工30人、钳工10人、管工10人、电工20人、电焊工20人、气焊工10人、起重工4人、油漆工4人、壮工10人，筑炉工60人、维修电工2人2、机具配置：100T履带吊车1台、50T汽车吊1台、25T汽车吊2台、运输汽车2部、数控切割机1台、80*3500数控卷板机1台、CO2气体保护焊10台、交流电焊机30台、半自动切割器6台、气焊工具30套、10t千斤顶10个、20t千斤顶4个、10t手拉葫芦4个、5t手拉葫芦10个、3t手拉葫芦10个、棕绳50米、水平仪1台、撬杠顶丝钢丝绳若干。

五、主要拆除工程技术措施：（一）高炉本体：拆除顺序：炉顶设备保护性加固—炉内砌筑及冷却壁、炉喉钢砖拆除—炉壳拆除—各层平台保护性拆除（1）炉壳、冷却壁、炉喉钢砖及围管、走道、吊挂等拆除：准备工作：业主在停炉后及时放出炉缸残铁。

斜桥侧炉底搭建滑道式平台，出铁线轨道铺δ=30mm钢板保护轨道，1、2段冷却壁分别拆除两块做出料口，渣口及铁口分别视现场情况拆除2块冷却壁做出料口，铁口搭设滑道式平台。

先将业主需要利旧设备保护性拆除。

计划在炉壳加设两个振动器以利于高炉内炉窑拆除，风口以上拆除物在风口及渣口、铁口出料口出料，铁口以下拆除物在炉顶出料口出料。

因炉内情况不明，待到停炉后定制详细炉内砌筑及粘结物详细拆除方案。

炉喉钢砖及冷却壁在高炉外切割螺栓及冷却水管，使用千斤顶将钢砖、冷却壁顶入炉内，由滑道位置拖出。

（二）热风炉管道拆除热风炉管道及管道内砌筑每米重约2吨，根据现场吊车性能分段取出即可。

（三）其他设备炉前设备拆除后放置在出铁场即可。

六、主要制作工程技术措施：（一）高炉壳体：1、下料：钢板在加工前应作平直校正，下料时采用数控切割机进行，冷却壁孔下料时切割好。

钢板切割后，尺寸极限偏差为±1mm，两对角线长度之差不得大于3mm，各带炉壳高度不允许出现负差，防止焊接收缩，钢板下料前做好排版图，坡口尺寸应符合图纸规定，偏差1mm，角度偏差±5度。

2、卷制与组对：外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。

用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，为增加其测量精确度，样板材料选用三合板制作，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。

锥形外壳钢板检查其上、下口。

钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。

由于本高炉直径大，不易整圈卷制，按排版图分片圈制，卷制前板的接长用料应重复使用，注意留出切割余量约50mm，接长用料约350mm。

3、预组装：高炉外壳在安装现场进行预装配，预装配应在预装平台上进行，因此搭设平台300平方米，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。

按排版图将出铁场侧定为0O线，下降管侧为90O，以此定位各带焊口及开孔方向。

外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次可组装3圈，逐圈检查合格后，让专业人员确认后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为半成品，但最上面一圈要留作下一组装段的底圈。

预装配好的壳体，在距上下口内约300毫米处加“米”字支撑，以防壳体变形，支撑用料选用L125*10角钢和弧型钢板300*400。

在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2米间距约2米，按图有平台的外壳可焊上平台支撑，预装配按排版图，使焊缝远离开孔位置。

竖向焊缝错开间距不小于400mm。

预装配合格后的构件，标出各件号和中心线，在拆开的接头处或上下圈间用油漆和钢印明显标记，作为现场安装的依据，高炉外壳上的铁口、渣口、风口、人孔在预制时定位，画出开孔位置。

并由专业人员确认，其允差≤5mm 。

配合钳工找好基准线，确定冷却壁开孔位置。

炉壳预制好后，底面漆各2道,注意焊口两侧100mm 内不涂油漆，待安装完后，再涂刷。

注意运输、装卸，施工过程中各构件应加固好，防止产生永久变形。

炉壳预装配技术要求见下表项次 项 目 允许偏差1 炉壳钢板圈中心对预装平台上检查 ≤中心的位移，H －预装外壳的高度 但不大于10mm2 炉壳钢板圈的最大最小直径差 ≤2D/1000D － 外壳的设计直径3 炉壳钢板圈上口水平差 ≤4mm4 对口错边量 δ－ 板厚 ≤0.1δ 不大于3mm5 坡口端部间隙 δ≤30 +2-1 mmδ ＞30 +30 mm（二）管道制作本工程所用各种规格管道均采用成品螺旋焊管（预计，视新设计图纸确定）。

七、主要焊接工程技术措施：焊接工作在组装检查合格后进行，焊前清除焊缝位置附近的铁锈，油污等脏物，焊完后清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅金属，焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作好记录。

当风速超过9m/s 时，焊接采取防风措施，否则不可焊接，焊接采用二氧化碳气体保护焊，在焊接环口时，要多名焊工同时均布施焊。

在焊接每道焊缝前，进行清渣，发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷必须清除重焊，焊根清理干净，露出金属光泽，目视检查确认已无缺陷后方可再进行焊接。

焊缝的外观要求：H 1000表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。

咬边深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100mm。

表面焊缝余高≤1+0.2b，但不大于3mm，b为焊缝宽度。

焊缝表面凹陷深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长10%，且小于100mm。

对口错边≤0.1δ，不大于3mm，δ为板厚。

H型钢焊脚高度为0.5δδ＝腹板厚度八、主要安装工程技术措施：（一）本体部分安装1、技术方案及要求：1）、钢结构安装前的准备工作，复测基础标高及中心线，钢结构安装前核对构件完好情况，对主要构件进行复验，安装前清除其表面的泥土等杂物，钢结构安装前，应进行图纸自审和会审，提出与土建和其他专业工程的配合要求。

2）、炉壳结构采用单带分两片组装，倒吊正安法施工。

在渣沟侧设置炉壳安装用滑动平台，用吊车将已预装合格并拆分为两瓣的炉壳吊放至滑移平台上，采用5t卷扬机、滑轮组将炉壳送入，然后采用卷扬机吊装，10吨手拉葫芦配合就位。

3）、炉壳第6带、第12带位置制作时设置好保护棚，保护棚随炉壳一起吊装。

4）、炉窑施工根据现场情况制定单独方案。

5）、平台梁恢复时采用梁底衬板焊，保证焊透的同时降低劳动强度、节省时间。

（二）、热风围管安装:预制管段运到现场，根据吊装能力，管道强度及管架跨度，可在地面上将管道组对成适量长的管段进行吊装，吊至框架一侧后用手拉葫芦拖入框架内，吊装前应复测标高及管子安装位置，确保一次吊车到位。

安装时应注意以下事项：①、管道对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm/m，但全长允许偏差不得大于10mm。

②、管道对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。

③、管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开管口。

④、管道的安装焊缝不宜设在支座处，焊缝离支座边缘最小不少于300mm。

安装前，应对管道断面进行检查，椭圆度合格后方可安装。

确保安装安全顺利地完工。

（三）、筑炉工程1、高炉本体炉衬砌筑①、炉衬砌筑：高炉本体砌筑，因工期紧，采用上下两段同时作业施工，托圈以下为第一段，包括炉底、炉缸、炉腹；托圈以上为第二段，包括炉腹、炉身、炉喉、炉顶。

设三个安全保护棚。

第一个保护棚：即炉腹保护棚，设在托圈下1米处，其作用是保护下面（第一段）筑炉人员施工；第二个保护棚即炉喉保护棚，设在钢砖以下0.5米处，其作用不但保护第二段砌砖人员用，而且炉喉钢砖安装时，可在上面操作；第三个保护棚即炉顶保护棚，设在炉顶钢圈上，因抢工期，炉顶设备安装与炉内砌筑同时进行，所以也必须设一个保护棚。

A、砌炉前准备工作：施工技术准备：提前熟悉图纸，做好图纸的自审、会审、技术交底工作，明确指出要严格按照砌筑操作规程施工及质量验评标准验收。

材料准备：根据不同炉体部位的砖，进行分选，把选好的砖按砖种、砖号、相同尺寸及使用部位、层数，分别堆放码垛，并贴好标签，耐火材料要采取防雨（雪）、防潮措施。

重要部位要进行预砌筑。

灰浆搅拌及贮存设施准备：泥浆搅拌站要设在高炉附近较合适的位置，磷酸盐泥浆因要捆料，需用红砖砌两池子，内壁水泥砂浆抹面，（用两个铁槽子也可）。

B、材料运输：水平运输、远距离用汽车；炉体附近的材料用手推车。

垂直运输：在高炉上料口部位予先搭好龙门架（上料架），把小车推到提升盘上，利用卷扬机提升到各个上料口标高，然后由上料口平台送到炉内。

炉外向炉内送砖，采取木制溜槽的办法，即从炉壳上的送料口至炉内砌筑工作面，斜放一木制溜槽，砖从木槽溜下，既安全，砖又不易损坏。

上料口的布置：下段（炉底、炉缸、炉腹）砌筑利用炉体上的铁口风口做为进料口，上段（炉腰、炉身）每隔3m左右开一个进料口。

注意进料孔尽量少开，不得以开孔时也要躲开炉皮上的冷却壁，焊口及内铁件。

C、炉内操作高度的搭设与控制进行炉缸、炉腹砌筑时，在砌好的炉底上面利用顶方木，上面搭板子的方法，进行操作，即起脚手架的作用。

托圈以上（第二段）砌筑，是在预先设置好的吊盘上进行，吊盘可随砌筑高度的增加而定期上升，上面既站人，又放料，也是起脚手架的作用。

D、高炉中心、标高的控制高炉中心可利用框架中心，炉口钢圈中心及炉底中心，三点连成的三角形，中点作垂线，为高炉的中心线。

标高是以铁口中心为基准标高，把炉底、炉缸、炉腹、炉腰等各部位的顶部标高，投放在相应部位的冷却壁及内炉皮上E、主要施工方法（1）、炉底找平层：标高是以铁口中心按炉底砖层数总尺寸（包括灰缝厚）与死铁层尺寸向下计算，得炉底标高，刻画在四周冷却壁上。

找平抹灰时（或打炭素料），以与满布置好与标高相同的预制标准块为准，用刮板找平。

（2）、炉底砖砌筑：用导向方木，采用“十字”砌法，用预先选好的每层砖干排、捻缝，合适后再正式砌筑。