空分设备爆炸机理分析
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是化工企业中的重要生产环节，主要用于对原料进行分离和净化。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故时有发生，给企业生产和员工安全带来了严重的威胁。
因此，本文将对空分车间事故进行分析，以期找出事故发生的原因，并提出相应的改进措施，以提高空分车间的安全性和生产效率。
二、事故概述在某化工企业的空分车间中，发生了一起严重事故。
事故发生时，车间内正在进行空分操作，突然发生了爆炸，导致多名工人受伤，部分设备受损。
经过初步调查，事故的主要原因是空分设备的过热引发了爆炸，同时也暴露出了操作不当和安全管理不到位等问题。
三、事故原因分析1. 设备过热：空分设备由于长时间运行，未能及时进行冷却和维护，导致设备内部温度过高，进而引发了爆炸。
2. 操作不当：在事故发生前，工人未按照操作规程进行操作，存在操作失误和疏忽的情况。
3. 安全管理不到位：企业在安全管理方面存在一定的疏漏，未能对空分车间进行全面的安全检查和隐患排查，也未能对工人进行充分的安全培训和教育。
四、改进措施1. 设备维护：加强对空分设备的定期维护和保养，确保设备处于良好的工作状态，避免设备过热引发事故。
2. 操作规程：制定和完善空分车间的操作规程，明确操作步骤和注意事项，确保工人按照规程进行操作，减少操作失误和疏忽。
3. 安全管理：加强对空分车间的安全管理，建立健全的安全检查制度，定期对设备和工作环境进行检查，及时发现和排除安全隐患。
4. 安全培训：对空分车间的工人进行全面的安全培训和教育，提高他们的安全意识和操作技能，使其能够正确应对突发情况。
5. 应急预案：制定和实施空分车间的应急预案，明确事故发生时的应急措施和责任分工，提高应对事故的能力和效率。
五、效果评估经过改进措施的实施，空分车间的安全性和生产效率得到了显著提升。
设备维护的加强使设备故障率降低，减少了事故的发生概率；操作规程的制定和安全培训的加强使工人的操作技能和安全意识得到了提高，减少了操作失误和疏忽的发生；安全管理的加强和应急预案的制定使企业能够更加迅速和有效地应对事故，减少了事故的损失。
空分事故分析
一、事故经过1996年7月18日，哈尔滨气化厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称“主冷”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。
断定为主冷爆炸。
后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块塔板变形。
二、有关情况该套空分设备1993年投入生产，产量和纯度都达到要求。
该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器。
爆炸前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析1次。
造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标3倍多，有乙炔出现。
三、事故分析1．空气污染空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放对空分生产造成了威胁。
主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生。
在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升。
2．碳氢化合物在主冷中积累碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，另一部分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。
乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超标。
3．操作不当在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅胶粉末进入主冷。
4．液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源。
四、教训和建议1．空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。
2．防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器倒换周期，液氧泵24小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。
3．空分设备运行12个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。
4．对设备进行及时维护修理，防止带病运行。
5．加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标。
空分设备爆炸原因及管控措施
空分设备爆炸原因及管控措施一、空分设备爆炸原因（一）空分设备物理爆炸发生原因1、存有低温液体的分馏塔内进入大量高温气体，低温液体急剧汽化，造成分馏塔内压力升高，安全阀卸压速度慢，空分塔发生变形破裂。
2、空分冷箱内存有低温液体的分馏塔外装满数千立方保温材料珠光砂，分馏塔发生漏液故障，珠光砂内就会存有大量低温液体，遇到高温气体，低温液体急剧蒸发，把空分冷箱撑破，珠光砂大量喷到周围，专业术语称为砂爆或液爆。
（二）空分设备化学爆炸发生原因1、1%液氧排放不及时，液氧中碳氢化合物积聚，达到超标，液氧中的总碳氢化合物，尤其是乙炔，会发生超标反应，造成化学爆炸。
液氧中乙炔超过0.5PPm或者碳氢化合物总含量超过300PPm，就有可能发生自燃爆炸。
2、膨胀机密封气管道堵塞，膨胀机轴承润滑油经过油封渗入到空气侧，被膨胀空气带入上塔，造成上塔底部主冷液氧中总碳氢化合物含量超标。
3、分子筛后二氧化碳分析仪失灵，并且分子筛发生超期使用，超温使用，再生不足，进入游离水，进油中毒等原因，不能完全吸附二氧化碳、总碳氢化合物等，碳氢化合物穿过分子筛进入分馏塔内，造成下塔底部液空和上塔底部主冷液氧总碳氢化合物含量超标。
4、对于自由端轴承在吸风管内的空压机来说，自由端轴承密封气管断开或堵塞，吸风管内产生的负压会把轴承内的、润滑油吸入空气中，造成分子筛中毒，空气中的总碳氢化合物会穿过分子筛，进入分馏塔内，造成下塔底部液空和上塔底部主冷液氧总碳氢化合物含量超标。
5、由于化工厂或化工车辆放散口在空压机吸风口附近放散杂环烃1#、杂环烃2#、粗酚、轻粗苯、硫磺、硫酸铵等化产气体，空气含有大量的总碳氢化合物。
空压机吸入总碳氢化合物含量高的空气，会造成总碳氢化合物会穿过分子筛，进入分馏塔内，造成下塔底部液空和上塔底部主冷液氧总碳氢化合物含量超标。
二、制氧应制定相应的管控措施1、操作空分塔进塔阀门必须缓慢，热空气进塔速度根据压力变化逐步调整。
停车后，一定要将进主换热器阀门关闭。
浅谈空分主冷凝蒸发器爆炸机理及防范措施
浅谈空分主冷凝蒸发器爆炸机理及防范措施摘要：空分装置是以空气为原料经过压缩、低温膨胀做功和塔内低温精馏，从而获得所需要的各气体和低温液体产品，是冶金、化工等行业的核心设备之一。
近年来，因空分设备制造缺陷和操作管理不善等原因，已发生多起空分设备爆炸事故，特别是空分主冷凝蒸发器中烃类物质超标引起的爆炸是近年来事故频发的主要原因。
本文以空分装置主冷凝蒸发器发器为例，对空分装置爆炸原因及防范措施加以分析。
关键词：空分设备、主冷凝蒸发器、爆炸。
一、空分装置主冷凝蒸发器爆炸的机理空分主冷凝蒸发器的爆炸种类可分为物理性爆炸和化学性爆炸。
从爆炸的实例分析来看，化学性爆炸占主要部分。
众所周知形成化学性爆炸的必要条件是：可燃物、助燃物和引爆源。
在空分设备主冷凝蒸发器器中，引爆源主要有：（1）爆炸性杂质固体微粒相互摩擦或与器壁摩擦发热；（2）静电放电。
当液氧中含有少量冰粒、固体二氧化碳时，会产生静电荷。
有关数据显示：二氧化碳的含量提高到200-300ppm时，所产生的静电位可达到3000V；（3）气波冲击、流体冲击或汽蚀现象引起的压力脉冲，造成局部压力高而使温度升高；（4）化学活性特别强的物质（臭氧、氮氧化合物等）存在，使液氧中可燃物质混合物的爆炸敏感性增大。
助燃物为气氧和液氧；可燃物主要是碳氢化合物、乙炔或油分等高烃类杂质。
乙炔为不饱，其分子结构很不稳定，是极易燃烧爆炸的物质，乙炔在塔中，以分子形式溶解在液空中，但溶解度是一定的，当超过溶解度时，乙炔则以固体微颗粒形式出现。
乙炔在液空中的溶解度约为20ppm；在液氧中(-180℃左右)约为6.5ppm。
乙炔在被氧中的溶解度较小，过剩的乙炔以固体微颗粒悬浮在液氧中或附于管壁与通道内壁上。
在冷凝蒸发器中，液氧的平均温度为-180℃，气中能带走的乙炔量不到总量的5%，所以随着液氧的不断蒸发，液氧中的乙炔越聚越多，当超过其溶解度时就以固体形式析出，固体乙炔具有极不稳定的化学特性，当形成“死端沸腾”、“干蒸发”时就形成了爆炸的内因，一旦受到来自机械、物理、化学方面的冲击，即刻诱发爆炸。
空分行业典型事故
空分行业典型事故空分行业作为工业生产中的重要领域，为众多行业提供高纯度的氧气、氮气等气体。
然而，由于其生产过程的复杂性和危险性，也不可避免地会发生一些典型事故，给企业和社会带来严重的损失。
在空分行业中，火灾爆炸事故是较为常见且后果严重的一类。
其中一个典型案例是某空分工厂的主冷箱发生爆炸。
主冷箱是空分设备中的关键部位，内部存有大量的低温液体和气体。
事故的原因是由于主冷箱内的碳氢化合物积聚，超过了安全限值。
在一定的条件下，这些碳氢化合物发生了燃烧和爆炸，瞬间摧毁了主冷箱，造成了巨大的经济损失和人员伤亡。
另一类典型事故是氧气泄漏引发的事故。
氧气具有助燃性，一旦泄漏并与易燃物质接触，极易引发火灾。
例如，在一次设备检修过程中，由于管道密封不严，氧气泄漏到了检修区域。
当时，现场正好有一些明火作业，泄漏的氧气与明火相遇，瞬间引发了大火。
幸好现场人员及时疏散，没有造成人员死亡，但设备损坏严重，生产被迫中断了很长时间。
此外，还有因设备故障导致的事故。
某空分工厂的压缩机突然出现故障，造成了整个生产系统的压力失衡。
压力的急剧变化引发了一系列连锁反应，如管道破裂、阀门损坏等。
不仅如此，由于压力失控，还导致了部分低温液体的气化和喷发，对周边的设备和人员构成了威胁。
在这些事故中，人为因素也往往起到了不可忽视的作用。
比如，操作人员的违规操作、安全意识淡薄、培训不足等。
有一家企业的操作人员在没有完全了解操作规程的情况下，擅自调整了关键设备的运行参数，导致了设备的过载运行，最终引发了故障和事故。
还有一个典型的事故是由于安全管理不善导致的。
某空分企业在安全管理制度上存在漏洞，对设备的定期检测和维护不到位。
长期的疏忽使得一些潜在的安全隐患没有被及时发现和处理，最终酿成了大祸。
为了避免这些事故的发生，空分行业需要采取一系列的预防措施。
首先，要加强对设备的日常维护和检测，确保设备的正常运行。
定期对设备进行全面的检查，及时更换老化和损坏的部件。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是化工厂中的重要部门，主要负责将原料分离成不同的化学品。
然而，由于工艺复杂、操作风险高等因素，空分车间事故频发，对人身安全和环境造成严重威胁。
因此，对空分车间事故进行分析，找出事故原因和改进措施，对于提高生产安全和效率具有重要意义。
二、事故概述在最近一次事故中，空分车间发生了一起爆炸事故，造成多人伤亡和设备损毁。
事故发生后，即将启动应急预案，进行事故现场救援和伤员救治。
同时，组织专家对事故进行调查和分析，以确定事故原因和责任。
三、事故原因分析1. 设备故障：经过初步调查，发现爆炸是由于空分车间中的某个设备发生故障引起的。
设备故障可能是由于长期使用导致磨损、维护不及时或者设计缺陷等原因造成的。
2. 操作失误：在事故发生前，操作人员可能存在疏忽大意、违反操作规程等情况，导致事故的发生。
操作人员的技能水平和安全意识对于事故的发生起着重要作用。
3. 安全管理不到位：事故发生后，对空分车间的安全管理进行了审查，发现存在安全管理不到位的问题，包括安全培训不充分、安全监管不到位等。
这些问题可能导致事故发生时无法及时发现和应对。
四、改进措施1. 设备维护：加强对空分车间设备的定期检查和维护，确保设备处于良好的工作状态。
建立设备维护计划，明确责任人和维护频率，及时处理设备故障和异常情况。
2. 操作培训：加强对操作人员的培训，提高其技能水平和安全意识。
培训内容包括操作规程、应急措施、设备维护等，确保操作人员能够正确操作设备并应对突发情况。
3. 安全管理：加强对空分车间的安全管理，建立健全的安全管理制度和流程。
包括安全培训计划、安全巡检制度、事故报告和分析制度等，确保安全管理工作的有效开展。
4. 事故应急预案：完善空分车间的应急预案，明确各部门的职责和行动方案。
定期组织应急演练，提高应急响应能力和处置效率。
五、效果评估对于上述改进措施的效果进行评估，可以通过以下指标进行衡量：1. 事故发生率：通过比较改进先后的事故发生率，评估改进措施的有效性。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是石化企业中的重要装置之一，主要用于将原油或石化产品进行分离和精制。
然而，由于车间内存在各种危险因素，如高温、高压、易燃易爆物质等，事故发生的风险也相对较高。
因此，对空分车间事故进行分析和研究，对于提高车间安全生产水平具有重要意义。
二、事故概述在空分车间发生的事故中，我们选择了一起爆炸事故进行分析。
该事故发生在2019年6月，造成了严重的人员伤亡和财产损失。
1. 事故经过当时，空分车间正常运行，突然发生了一次爆炸。
爆炸导致了车间部分设备的损坏，同时造成了3名工人受伤，其中1人重伤，2人轻伤。
2. 事故原因经过调查分析，我们得出了以下事故原因：a. 设备故障：爆炸事故是由于空分车间的某个设备发生了故障，导致了高温、高压等异常情况的产生。
b. 操作失误：事故发生时，车间操作人员未能及时发现设备故障，并采取相应的应急措施，导致事故无法及时控制。
c. 安全管理不到位：事故发生前，车间的安全管理存在一定问题。
例如，设备巡检不及时、安全培训不到位等。
三、事故分析对空分车间爆炸事故进行分析，可以从以下几个方面进行深入研究：1. 设备故障分析通过对事故现场的设备进行检测和分析，确定具体哪个设备发生了故障，并对故障原因进行深入研究。
例如，可能是设备的老化、缺乏维护保养等导致了设备故障。
2. 操作失误分析对车间操作人员的操作行为进行调查和分析，确定是否存在操作失误的情况。
例如，是否存在操作不规范、操作流程不清晰等问题。
3. 安全管理分析对车间的安全管理制度进行审查和评估，查找存在的问题并提出改进意见。
例如，是否存在安全培训不到位、安全责任不明确等问题。
4. 应急措施分析对事故发生时的应急措施进行评估，确定是否存在应急措施不当或未能及时采取应急措施的情况。
例如，是否存在应急预案不完善、应急设备不齐全等问题。
四、事故防范对策为了避免类似的事故再次发生，我们提出以下几点事故防范对策：1. 加强设备检修与维护：定期对空分车间的设备进行检修和维护，确保设备的正常运行，减少设备故障的发生。
制氧机空分塔爆炸事故案例分析
制氧机空分塔爆炸事故案例分析
一、事故经过
1.1996年3月2日凌晨3：44，新余6000Nm3/h制氧机在未发现异常征兆的情况下，空分塔突然发生爆炸，空分塔保冷箱被炸开，并且整体倒向主操作室厂房，将厂房局部损坏。
事故没有造成人员伤亡。
2.1997年5月16日9：05，抚顺石化公司进口6000Nm3/h 制氧机空分塔发生剧烈爆炸，空分塔保冷箱钢结构框架倾斜，冲击波波及方圆500米，造成4人死亡，31人受伤。
二、事故原因分析
上述两个单位的空分装置发生爆炸的主要原因是液氧中的碳氢化合物含量超标。
碳氢化合物含量超标的原因又有以下几个：
1.空气中的碳氢化合物含量高，这主要是空压机的吸气口离碳氢化合物污染源太近引起。
2.空分系统中的防爆设施没有投入运行。
3.分析检测手段不齐全配套或不严格执行安全标准。
三、防范措施
针对以上三条原因，分别应采取的措施是：
1.若在空压机吸气口附近存在碳氢化合物污染源，应搬迁碳氢化合物污染源。
2.空分系统中的防爆设施主要有1％的液氧喷射和循环吸附器，这些设施都应正常运行。
3.加强分析检测，超过报警值时，应及时采取措施，超过停车值时，应停车排放全部液体后，重新开车，不可存有侥幸心理。
空分设备爆炸的原理及防范措施实用版
YF-ED-J6513可按资料类型定义编号空分设备爆炸的原理及防范措施实用版In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment.（示范文稿）二零XX年XX月XX日空分设备爆炸的原理及防范措施实用版提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。
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在科技飞速发展的今天。
空气分离依然是石油、化工、冶金等行业的重要生产装置之一，随着我国工业化水平越来越高，对空分设备的要求也越来越高，由于其特殊的结构和介质的理化性质，空分设备发生爆炸的危险性较大。
近年来，因空分设备的制造缺陷、操作和管理不善等原因，空分设备爆炸事故频发，特别是空分主冷凝蒸发器中烃类物质超标引起的爆炸非常多，这不仅影响了生产装置的平稳运行，而且给企业和国家、职工造成重大的损失。
因此提高设备运行的安全性和稳定性，提高产品的产量和纯度已经成为赢得市场的必要条件。
以下从我们装置的实际运行经验和义马当地的实际气候和环境出发，探讨一下预防空分装置爆炸的措施。
首先我们从空分装置的流程开始，我们厂采用的是开封空分厂的高低压结合的流程，20800Nm3／h氧气空分装置包括压缩、冷却、吸附、精馏等主要流程，在这几个环节中吸附是关键，精馏塔的主冷凝蒸发器的操作也很重要。
1 主冷凝蒸发器爆炸的原因空分塔的爆炸原因很多，也比较复杂，但基本可分为物理性爆炸和化学性爆炸。
从大多数爆炸的实例分析来看，化学性爆炸是主要的。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍：空分车间是一个重要的生产车间，主要负责对原材料进行分离和纯化，以生产高纯度的化学品。
然而，最近发生了一起事故，导致生产中断和人员伤亡。
为了防止类似事故再次发生，我们需要对该事故进行详细的分析和调查。
二、事故描述：事故发生在空分车间的主要生产设备上，这台设备是用于将混合物分离成不同组分的关键设备。
据目击者描述，事故发生时，设备蓦地发生爆炸，引起了火灾。
火势迅速蔓延，造成为了严重的破坏。
同时，车间内的工人也受到了不同程度的烧伤和烟雾中毒。
三、事故原因分析：1. 设备故障：初步调查显示，事故的起因是设备发生故障，导致了爆炸和火灾的发生。
具体的故障原因可能涉及设备的设计缺陷、材料老化、维护不当等因素。
2. 管理失误：除了设备故障外，管理失误也是事故发生的重要原因之一。
在事故前，没有进行充分的设备检查和维护，也没有建立完善的安全管理制度。
此外，员工的安全意识和培训不足也是导致事故发生的重要因素。
3. 紧急应急措施不足：事故发生后，车间的应急响应措施不够及时和有效。
疏散逃生通道存在阻塞现象，灭火设备不完善，导致事故扩大和伤亡加重。
四、改进措施建议：1. 设备维护和检修：加强对空分车间设备的定期维护和检修，确保设备处于良好的工作状态。
建立设备维护记录和检查制度，及时发现和解决潜在问题。
2. 安全管理制度：建立健全的安全管理制度，包括安全操作规程、事故应急预案等。
加强对员工的安全培训，提高其安全意识和应急处置能力。
3. 应急响应措施：完善车间的应急响应措施，包括疏散逃生通道的畅通、灭火设备的齐全和有效使用等。
定期组织应急演练，提高员工在紧急情况下的应对能力。
4. 事故调查和总结：对事故进行彻底的调查和分析，找出事故的根本原因，总结经验教训，并及时采取措施防止类似事故再次发生。
五、预防措施：1. 强化安全意识：加强员工的安全意识培养，通过定期的安全教育和培训，提高员工对安全工作的重视程度。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一种用于将空气中的杂质分离和过滤的工业设备，广泛应用于化工、石油、电力等行业。
然而，在使用过程中，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故时有发生。
因此，本文将对空分车间事故进行详细的分析，以期能够从事故中吸取教训，提出相应的安全措施和改进建议，以确保空分车间的安全运行。
二、事故概述在某化工企业的空分车间中，发生了一起严重事故。
事故发生时，车间内正常运行的空分设备突然发生爆炸，导致车间内大面积火灾，并造成多人伤亡和财产损失。
经过初步调查，事故的原因主要有以下几点：1. 设备故障：空分设备在运行过程中出现了严重的故障，导致设备失控，无法正常工作。
2. 操作不当：操作人员在操作空分设备时，没有按照操作规程进行操作，忽略了一些重要的安全细节。
3. 设备维护不到位：空分设备的定期维护保养工作没有得到充分的重视和落实，导致设备的安全隐患得不到及时排除。
三、事故分析1. 设备故障分析：通过对事故现场进行仔细观察和设备故障分析，发现事故是由于设备内部的压力异常升高引起的。
初步判断是由于设备的某个关键零部件损坏或磨损严重，导致气体无法正常流通，从而引发了爆炸。
2. 操作不当分析：事故发生时，操作人员没有按照操作规程进行操作，例如没有正确关注设备的运行状态、没有及时发现设备异常等。
这些操作不当的行为导致了事故的发生，并加剧了事故的严重程度。
3. 设备维护不到位分析：根据对设备的维护记录进行分析，发现在事故发生前，设备的维护保养工作并没有按照规定的周期进行，一些重要的维护工作被忽略或延期。
这导致了设备内部的一些隐患没有得到及时的排除，最终导致了事故的发生。
四、事故教训及改进措施1. 强化设备维护保养：加强对空分设备的定期维护保养工作，确保设备的正常运行和安全性。
建立完善的维护记录和维护计划，严格按照规定的周期进行维护保养，并及时排除设备内部的隐患。
2. 完善操作规程：制定详细的操作规程，明确操作人员在操作空分设备时应注意的事项和操作步骤。
空分化学性爆炸机理及防爆措施通用版
解决方案编号：YTO-FS-PD542空分化学性爆炸机理及防爆措施通用版The Problems, Defects, Requirements, Etc. That Have Been Reflected Or Can Be Expected, And A Solution Proposed T o Solve The Overall Problem Can Ensure The Rapid And Effective Implementation.标准/ 权威/ 规范/ 实用Authoritative And Practical Standards空分化学性爆炸机理及防爆措施通用版使用提示：本解决方案文件可用于已经体现出的，或者可以预期的问题、不足、缺陷、需求等等，所提出的一个解决整体问题的方案（建议书、计划表），同时能够确保加以快速有效的执行。
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空分设备是石化、冶金等行业重要的生产装置之一，由于其特殊的结构和介质的理化性质，发生爆炸的危险性较大。
近年来，因空分设备制造缺陷和管理不善等原因，已发生多起空分设备的爆炸事故，据不完全统计，全国共发生小型空分设备的爆炸事故100多起，大中型空分设备事故30多起，特别是空分主冷凝蒸发器中烃类物质超标引起的爆炸是近几年来事故频发的主要原因，不仅影响了生产装置的平稳运行，而且给企业和国家造成重大的经济损失。
以下从我们装置的实际运行经验出发，浅谈空分装置主冷蒸发器发生爆炸的机理和防爆措施。
1 空分化学性爆炸机理1．1 主冷凝蒸发器爆炸机理空分塔的爆炸原因很多，也比较复杂，但基本可分为物理性爆炸和化学性爆炸。
从大多数爆炸的实例分析来看，化学性爆炸是主要的。
形成化学性爆炸的主要因素有三个方面：一是可燃物，二是助燃物，三是引爆源。
在空分设备主冷凝蒸发器中，可燃物主要是乙炔、碳氢化合物或油分等爆炸危险杂质；助燃物为气氧、液氧；引爆源主要有：(1)爆炸性杂质固体微粒相互摩擦或与器壁摩擦；(2)静电放电。
空分化学性爆炸机理及防爆措施
空分化学性爆炸机理及防爆措施空分设备是石化、冶金等行业重要的生产装置之一，由于其特殊的结构和介质的理化性质，发生爆炸的危险性较大。
近年来，因空分设备制造缺陷和管理不善等原因，已发生多起空分设备的爆炸事故，据不完全统计，全国共发生小型空分设备的爆炸事故100多起，大中型空分设备事故30多起，特别是空分主冷凝蒸发器中烃类物质超标引起的爆炸是近几年来事故频发的主要原因，不仅影响了生产装置的平稳运行，而且给企业和国家造成重大的经济损失。
以下从我们装置的实际运行经验出发，浅谈空分装置主冷蒸发器发生爆炸的机理和防爆措施。
1 空分化学性爆炸机理1．1 主冷凝蒸发器爆炸机理空分塔的爆炸原因很多，也比较复杂，但基本可分为物理性爆炸和化学性爆炸。
从大多数爆炸的实例分析来看，化学性爆炸是主要的。
形成化学性爆炸的主要因素有三个方面：一是可燃物，二是助燃物，三是引爆源。
在空分设备主冷凝蒸发器中，可燃物主要是乙炔、碳氢化合物或油分等爆炸危险杂质；助燃物为气氧、液氧；引爆源主要有：(1)爆炸性杂质固体微粒相互摩擦或与器壁摩擦；(2)静电放电。
当液氧中含有少量冰粒、固体二氧化碳时，会产生静电荷，如果二氧化碳的含量提高到200~30010-4％，所产生的静电位可达到3000V；(3)气波冲击、流体冲击或汽蚀现象引起的压力脉冲，造成局部压力高而使温度升高；(4)化学活性特别强的物质(臭氧、氮的氧化物等)存在，使液氧中可燃物质混合物的爆炸敏感性增大。
1．2 爆炸源形成条件空气中除氧气、氮气外，还会有少量的水蒸气、二氧化碳、乙炔和其它碳氢化合物等气体以及少量的灰尘等固体物质，国内大中型分子筛净化流程清除空气中水分、二氧化碳和乙炔等杂质的方法多采用吸附法，即利用分子筛或硅胶等作吸附剂把空气(液空、液氧)中所含的水分、二氧化碳和乙炔等杂质分离出来，浓缩在吸附剂表面上，加温再生时进行脱除，从而达到净化的目的。
但由于化工装置比较集中，如果装置泄漏量过高或烃类产品直接放空，就会造成空分设备吸人口的碳氢化合物含量超标，对分子筛流程空分装置，13X分子筛具有孔径相近的极性分子吸附性强的特点，水分、二氧化碳和乙炔基本上可以在分子筛吸附器中脱除，其它烃如甲烷、乙烷绝大部分随空气进入。
空分装置爆炸原因分析及其防范措施
空分装置爆炸原因分析及其防范措施摘要：科技在迅猛发展，社会在不断进步，化工、石油、冶金等行业中空分装置起到很大作用，是极其重要的生产设备之一。
空分装置结构特殊，介质特殊，其发生爆炸的危险系数很大。
由于操作原因、设备制造缺陷、管理不善等原因导致的空分装置爆炸事故时有发生，在事故中以空分主冷凝蒸发器中烃类物质超标所引起的爆炸居多。
空分装置的爆炸会影响到企业的运行，也会给工作人员带来巨大人身伤害，给国家造成重大损失。
为提升空分装置安全运行系数，要对其主冷凝蒸发器防爆问题进行监管，强化工作力度，打造多元化的技术管控体系，将爆炸可能性降到最低。
关键词：空分装置；爆炸原因；分析；防范措施引言为了提升装置安全运行的水平，要对空分装置主冷凝蒸发器防爆问题予以综合监管，打造多元完整的技术管控措施，满足引爆元控制工作要求的同时强化监管力度，从根本上避免爆炸问题造成的不良影响。
1空分装置工艺流程和系统组成（1）空气分馏原理。
深度冷冻空气分离技术是指空气中各气体成分的沸点不同，在精馏塔中从混合气体中分离出氧气、氮气、液氧、液氮等产品的方法。
在生产过程中，要先用压缩机将吸入的空气压缩，然后冷却降温使不同气体在不同温度下分别液化并分离。
在精馏塔内，蒸汽与液体接触，其中的氧气沸点较高，会不断冷凝转变为液态并向下流出，氮气由于沸点低，不断上升，最终流下的液体中含氧量越来越高，逐渐变为纯氧，上升蒸汽里含氮量越来越高，逐渐变为纯氮。
（2）空分装置的工艺流程。
空气经过压缩后，进行净化处理，然后送入透平膨胀机中加压，进入冷箱后经过主冷降温，低温精馏分馏出各种成品，从精馏塔中抽出的液氧进入液氧储槽中，一部分用作液氧产品，另一部分通过高压液氧泵加压送到主冷中被气化和复热，变为高压氧气产品，氮气产品经过压缩后进入主冷降温，液体产品送入液氮储槽输出，空气中的含氩组分被从精馏塔抽出来后进入粗氩塔除氧，再经过精氩塔纯化，液氩产品进入储槽。
（3）空分装置的系统组成。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是化工企业生产过程中的重要环节，主要用于分离和提纯各种气体。
然而，由于操作不当、设备故障等原因，空分车间事故时有发生，给企业的生产安全和人员健康带来了严重威胁。
为了有效防范和减少事故发生，有必要对空分车间事故进行详细的分析。
二、事故概述在某化工企业的空分车间发生了一起事故，事故发生时间为2021年5月10日下午14:30左右。
据事故报告，事故发生时，空分车间正常运行，突然发生了一次爆炸，导致车间内部设备严重受损，部分工人受伤。
事故发生后，企业立即启动应急预案，进行事故处置和伤员救治。
三、事故原因分析1. 设备故障：根据初步调查，事故的起因是空分车间中的某台氧气压缩机发生了严重故障，导致氧气泄漏和积聚，最终引发了爆炸。
这可能是由于设备老化、维护不及时等原因导致的。
2. 操作失误：在事故发生前，空分车间的操作人员可能存在操作不当的情况。
比如，可能没有按照操作规程进行操作，或者未及时发现并处理设备故障，导致事故发生。
3. 安全管理不到位：事故发生后，对企业的安全管理存在一定程度的缺陷。
可能存在着安全培训不足、安全制度不完善等问题，导致员工对安全意识不强，安全管理措施不到位。
四、事故影响分析1. 人员伤亡：事故导致部分工人受伤，其中包括轻伤和重伤。
伤员的治疗和康复需要一定的时间和成本。
2. 生产中断：事故导致空分车间的设备严重受损，无法正常运行，导致生产中断。
这将给企业的生产计划和经济效益带来一定的影响。
3. 周边环境污染：事故发生时，氧气泄漏和爆炸可能导致周边环境的污染，对周边居民的生活和环境造成一定的影响。
五、事故防范措施为了防范空分车间事故的发生，以下措施可以被采取：1. 设备维护：加强对空分车间设备的定期维护和检修，确保设备的正常运行。
对老化设备及时更换，提高设备的可靠性和安全性。
2. 操作培训：加强对空分车间操作人员的培训，提高其操作技能和安全意识。
确保操作人员熟悉操作规程，并能正确处理设备故障。
空分冷箱珠光砂爆炸事故的原因分析和预防
空分冷箱珠光砂爆炸事故的原因分析和预防1 问题的提出随着空分设备大型化，空分冷箱随之加大、升高，有的高达60余米。
冷箱内充填的珠光砂容量随之增多，冷箱内珠光砂装卸的事故时有发生。
（1）1972年，连源钢厂在装珠光砂时，装珠光砂的人从装砂人孔掉入冷箱，经奋力抢救，但是，抢救出来的人已窒息死亡。
（2）1972年12月，鞍钢氧气厂在冷箱卸珠光砂时，珠光砂突然倾泄下来，其中1人被埋，抢救出来已窒息死亡。
（3）1984年4月，本钢氧气厂，抢修空分调阀的检修工，因被氮气窒息，后掉入珠光砂中死亡。
（4）1990年，某化工厂10000m3/n空分设备因漏液需停车检修。
按正常操作规定进行排除液体、加温除，然后、卸珠光砂时，不是打开珠光砂卸砂专用孔，而是卸下冷箱最下部的检修用的冷箱人孔盖板，人孔板打开后没有多长时间，就听到一声巨响，珠光砂喷出约8m远，整只高40m的方冷箱变成圆冷箱，280号的工字钢、槽钢全部向外弯曲，鼓了出来。
（5）2000年8月21日，江西萍乡钢厂空分设备组织人员在扒珠光砂，另一台空分设备开着排放液氧，液氧随地沟汽化，由于电动机冒火花，引起爆炸，22人丧生。
（6）2001年某钢厂6000m3/h空分设备，液空进粗氩塔冷蒸发器调节阀严重漏液，大量液空进人冷箱内的珠光砂中。
经停车、排液、加温后卸砂，从冷箱下部的珠光排放口卸砂，没有多久，一声巨响，板式冷箱顶盖全部掀开，方冷箱变成了圆冷箱。
（7）2005年10月，马钢2万m3/h空分设备冷箱内进行检修，冷箱中的珠光砂喷泄下来，造成1人死亡。
（8）2005年11月29日，西宁特钢6000m3/h空分塔漏液，卸沙检修中，突然喷沙，造成严重损坏，修理费损失120万元。
（9）2006年1月6日，水钢氧气厂3号空分设备在检修过程中，将塔内的珠光砂卸下来，突然“轰隆”一声，大量珠光砂劈头盖脸的喷射出来，27名在塔前装珠光砂的民工埋在砂堆中，经抢救20人命脱险，7名女工丧生。
空分车间事故分析
空分车间事故分析一、背景介绍空分车间是一种重要的工业生产环节，用于将混合气体或者液体分离成不同组分。
然而，由于操作不当、设备故障或者其他原因，空分车间事故时有发生，给人员安全和生产带来了严重威胁。
因此，对空分车间事故进行分析和总结，以便提出有效的预防措施和改进方案，具有重要意义。
二、事故分析1. 事故概述在本次事故中，空分车间发生了一次严重的爆炸事故。
事故发生时，车间内有10名工人正在操作设备，造成5人死亡，3人重伤，2人轻伤。
事故导致车间设备严重损坏，停产时间长达一个月，给企业造成为了巨大的经济损失。
2. 事故原因分析（1）操作不当：经初步调查，事故发生时，操作人员在操作过程中存在疏忽大意的情况，未按照操作规程进行操作，导致设备运行异常，最终引起爆炸事故。
（2）设备故障：事故发生前，车间设备存在一些潜在故障，例如压力传感器失灵、泄漏阀未及时更换等，这些故障在事故中起到了推波助澜的作用。
（3）安全管理不到位：企业在安全管理方面存在一些问题，例如安全培训不够，安全意识淡薄，安全检查不及时等，这些问题加剧了事故的发生。
三、改进措施1. 加强操作规程培训：企业应加强对操作人员的培训，提高其操作技能和安全意识，确保操作规程的严格执行。
定期组织操作培训和考核，对不合格人员进行再培训和考核，以确保操作人员的素质和技能符合要求。
2. 定期设备检查和维护：企业应建立完善的设备检查和维护制度，定期对空分车间设备进行检查和维护，及时发现并修复潜在故障，确保设备的正常运行。
3. 加强安全管理：企业应加强对安全管理的重视，建立健全的安全管理制度，加强对安全规章制度的宣传和培训，提高员工的安全意识和责任感。
加强对车间安全环境的监测，及时发现和消除安全隐患。
4. 强化事故应急预案：企业应制定完善的事故应急预案，明确各级责任人的职责和应急措施，提前做好事故应急演练，提高员工的应急处置能力，确保在事故发生时能够迅速、有效地进行应对和处置。
空分装置爆炸事故
空分装置爆炸事故一、事故经过7月27日北京燕山石化公司前进化工厂1号3200m3/h空分发生爆炸，原因是大气条件与环境条件极差，200米内堆积较多化工物质、化工产品，还有化工污水排放，均释放一定的有害气体，附近还有制氢装置，炼油装置，化工尾气不断排放，事故前阴雨不停，化工废气无法外散，成为这次事故的外部主要根源。
7月18日哈尔滨气化厂空分分厂3号10000m3/h空分设备发生爆炸，主冷和上塔报废，损失惨重。
这起事故的其中主要原因是空气污染，空分分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，不正常排放对空分安全生产造成威胁。
主冷中碳氢化合物超标时有发生。
5月16日抚顺乙烯化工厂6000m3/h空分塔，因周围车间排放含有乙烯、甲烷、二氧化碳组份的碳氢化合物，被空分装置吸入，发生了恶性爆炸，损失惨重。
12月25日马来西亚莎拉瓦克宾突鲁壳牌石油公司中间蒸馏工厂一套由法液空设计制造的81760m3/h空分装置发一爆炸。
因印度尼西亚的森林大火，造成空分塔周围被烟气严重污染，而引起氮氢化合物和氧化亚氮积聚发生爆炸。
二、事故原因空分装置最容易发生的安全事故是装置因总烃含量超标，造成主冷凝蒸发器发生爆炸。
所以对空分装置的空气吸入口的空气质量要求较高，一般要求空分装置的空气吸入口的空气中的总烃含量小于8ppm。
三、防范措施1、控制空分装置吸入口大气中总烃含量，降低主冷总烃含量1.1抬高空气吸风口根据国家标准GB 50030-91氧气站设计规范要求[3]，空分设备的吸风口应位于空气洁净处，并位于烃类等杂质及固体尘埃散发源的全年最小频率风向的上风侧。
吸风管的高度，应高出厂房屋檐1m及以上。
而KDN-3000型空分离心机空气过滤器距地面低（不到2m），所处位置在各生产装置之间，不符合氧站的设计规范要求。
在恶劣气候期间，机械杂质含量大，总烃含量高。
因吸风口的位置无法改变，抬高空气过滤器，可以减少恶劣环境对空分的影响。
1.2建立异常情况的应急机制因空气质量对我车间来讲无法控制，只能要求空分周围各装置防止排放可燃物质，如果周围各装置出现生产异常排放有害物质，生产调度要通知到空分岗位，同时协调化验加大周围环境的分析频次。
空分装置冷箱内爆炸事故
1.事故经过简述
某厂空分装置由德国 Linde 公司设计制造，采用深冷法全低压工 艺流程。精馏塔采用双段精馏塔，将液态空气依次在上、下塔内进行 O2、N2 分离，生产高纯度氧气（O2 纯度≥98％）和高纯度氮气(N2 纯度 ≥99．999％)。该装置 1988 年投产，生产能力为 28000Nm3/h。
2000 年 12 月 12 日 0：18 分，空分装置 N2 压缩机因高压缸止推 轴温度高联锁动作，导致该机联锁跳车。0：26 分，2＃高压锅炉汽 包低水位联锁跳车。1 号高压锅炉所产生的蒸汽不能满足生产系统需 求导致 10MPa 蒸汽压力急剧下降。0：38 分，空气压缩机透平入口蒸 汽压力由 10MPa 降到 5.8MPa，操作人员按操作规程对该机手动停车。 0：40 分，空分装置冷箱内精馏塔下塔内和 N2 液化器以及其连接管线 发生爆炸。事故导致 N2 液化器外壳炸碎，部分管道炸裂、拉断，精馏 塔塔盘脱落，个别设备、阀门、仪表损坏。冷箱外壳东北角炸开，冷 箱严重变形，设备及管道部分碎片和内填的珠光砂喷出。
2.事故原因分析
液 N2 洗装置调节阀前止逆阀检修质量出问题，阀板在停车时卡 住，关闭不到位造成在 N2 压缩机跳车后，H2 从液 N2 洗装置窜入空分装
置冷箱内，为爆炸提供了物质条件。当 N2 压缩机跳车后。操作工在 14min 后才按下液 N2 洗系统的停车总联锁，造成液 N2 洗装置阀不能及 时关闭，H2 穿过止逆阀到调节阀大约 6min，在操作工手动关闭阀以后 才切断 H2 源。
N2 压缩机联锁误动作跳车导致空分装置系统内工况变化，为 H2 向该系统反窜提供了机会。事故状态下，蒸汽系统失控，造成空气压 缩机停车，使空分装置系统工况紊乱。造成精馏塔底的富 O2 液空气上 窜，同已进入精馏塔、低压 N2 以及其它设备中的 H2 汇集混合，达到 爆炸极限，在气流的作用下产生静电引爆。
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空分设备爆炸机理分析
哈尔滨气化厂空分分厂建于l990年，l992年正式投产。
现有三套空分设备：两套l0000m３／h，一套6000m３／h，两开一备。
l995年由于液氧中碳氢化合物超标(甲烷含量375×10-6、乙烷含量‘720xl0-6)，一套l0000m３／h空分设备主冷发生爆炸事故。
后来，空分分厂从实际出发，向管理要效益，增强控制措施、增加分析频率，采取先进分析方法，空分设备安全生产至今。
乙炔等碳氢化合物爆炸机理各种碳氢化合物与液氧形成的混合物的爆炸敏感性按如下次序下降：乙炔——丁烯——丙烯——乙烯——丁烷——丙烷——乙烷——甲烷。
固体乙炔在受到摩擦、冲击或静电激发能源作用时会发生爆炸，并能在无氧的情况下分解成碳和氢，放出热量。
产生的爆炸热量为8374kJ／k，形成的气体体积为0．86m2／kg，温度达2600℃，爆炸速度为2500m／s。
乙炔的物理性质决定了乙炔一般不易在液空中析出，而是随液空进入空分设备上塔，逐渐积累在主冷液氧中。
当液氧沸腾时，乙炔等碳氢化合物杂质可能从溶液中析出，并沉积在热交换管道表面。
当沉淀层达到一定厚度，就具有爆炸危险性。
杂质在管道表面的积聚，在很大程度上取决于管道内气液两相流体流动的动力学条件。
在空分分厂6000m3／h空分设备精馏塔主冷检修时，精馏塔内有股浓重的刺鼻味儿。
采样分析，各气体含量如下：氧气：20．6％，氮气：78％，甲烷：785×l0-6，乙烷：0．0383×l0-6，乙炔：0．00l34×l0-6，丙烷：0．04896×l0-6，二氧化碳：少量，甲醇：少量。
氨：微量，不饱和烃：微量。
由此可见，大气组分在主冷中积聚，且含量比其在大气中的高。
在主冷中热负荷小以及相应液位低的部位，沸腾过程极不均匀，呈现出周期性沸腾现象，带有明显的间断时间，以至管子上部出现液氧浸湿或没有浸湿状态，这特别有利于乙炔等碳氢化合物结晶物的沉积，且沉积后不易洗掉。
乙炔等碳氢化合物引起的爆炸事故占空分设备爆炸事故的55％。
有时是微爆引起的大爆或可爆物局部浓缩而引起的爆炸．这也正是实际运行时液氧中乙炔等碳氢化合物控制指标必须远低于爆炸极限含量的缘故。
主冷发生爆炸的几率最高，其爆炸特征与烈性炸药相似，爆炸时生成的碳和氢又与氧发生氧化反应，加剧了爆炸的威力，比气体碳黑与液氧形成的混合物(液氧炸药)的威力高l8倍，所以，乙炔等碳氢化合物是空分设备安全运行的最大危险因素。
操作上采取的措施1995年8月．由于液氧中碳氢化合物持续超标(乙烷含量在500×l0-6以上)，l0000m3／h空分设备的主冷发生爆炸，直接经济损失50万元。
教训深刻。
空分分厂从实际出发，在操作上采取了一系列措施，保证空分设备的安全运行。
(1)主冷采取全浸式操作，保证液氧的循环倍率。
(2)定期更换分子筛，选择吸附性能好的分子筛，并在运行中保证其吸附效率。
(3)连续排放l％氧产量的液氧，以防止乙炔等碳氢化合物在液氧中积聚。
液氧排放量与甲烷、乙烷在液氧中的含量的关系见表l。
由此可见，排放液氧对降低乙烷含量效果相当明显(注：乙烷在液氧中积聚速度快，含量高)。
(4)设置可靠的防雷、防静电接地装置。
(5)取样有代表性。
样品会在管道内汽化，因此取样时，需大量排液(根据管线长度调节)，使样品杂质含量均匀，不因压力波动使气量不稳定，造成分析误差。
(6)空分设备的位置合理。
空分设备应位于主风口的上风侧，减少其他单位排放的废气被吸入精馏塔内的几率。
3分析精确度的提高1992年
建厂时，样品分析采用硅胶吸附法，立式取样器取样，氮气吹除。
操作繁琐、误差大。
1993年引进大连某研究所生产的102G改装型气相色谱仪，常量组分直接进样取值，微量组分浓缩进样取值。
经过多次吸附一解吸达到积聚目的．再通过氢火焰离子化检测器测定单组分碳氢化合物含量。
此方法分析速度快、精确度高，分析的重复性较好。
2003年l2月购置了HZ1一03型痕量总烃色谱分析仪。
此分析仪是为空分设备防爆专门研制的，采用浓缩气相色谱法对空分设备主冷液氧中痕量碳氢化合物进行分析，也可连续在线检测总碳含量，最后由二次仪表：积分仪、色谱工作站将各组分的色谱图记录下来。
色谱工作站还可以直接给出样品的分析报告，测量精度可达到0．002×l0-6，手动或自动进样，数据可靠，可实现迅速连续测定。
在提高分析技术的同时，增加分析频率。
把规程规定的每周一次改为每天两次碳氢化合物含量测定，若有超标随时加样，直到碳氢化合物含量在控制指标以下。
10000m３／h空分设备主冷液氧中乙炔等碳氢化合物的控制指标见表2。
结束语乙炔等碳氢化合物在液氧中存在的确很危险，但并不可怕，只要措施到位，分析方法得当，化验频率增加，随时监测并指导操作，就能保证空分设备安全运行。