金属切削机床实验指导书---定
金属切削机床课程设计指导书
机床课程设计的内容包括： 一、 运动设计 根据给定的机床用途、规格、极限速度、转速数列公比（或转速级数），通过分析比较拟定
传动结构方案（包括结构式和结构网并计算主轴的实际转速与标准转速的相对误差。
二、 动力设计 根据给定的电动机功率和传动件的计算转速，出算传动轴直径、齿轮模数；确定皮带类型 及根数、摩擦片式离合器的尺寸和摩擦片数及制动器尺寸。完成装配草图后，要验算传动件（轴、 齿轮、轴承）的应力，变形或寿命是否在允许范围内。还要验算主轴组件的静刚度。 三、 结构设计 进行主运动传动轴系、变速机构、主轴组件、箱体、操纵机构、润滑与密封等的布置和结 构设计。即绘制装配图（包括展开图、剖视图）和零件工作图。 四、 编写设计计算说明书
齿轮外径（其齿数为 模数为 m）不碰Ⅰ轴上的离合器外径 D，则Ⅰ-Ⅱ轴的最小中心距为
其最小齿数和为
9
（1） （2）
2．要有利降低齿轮变速箱的噪声 （1）主轴高转速范围的传动比排列，可采用先降速后升速的传动，使总转速和减小，以期 降低噪声。这种高速传动采用先降后升，可使同一变速组的传动比有升速有降速，有利于减小 齿数和、齿轮线速度及中心距。 （2）主轴高速传动时，应缩短传动链，以减少传动副数。 （3）不采用噪声大的锥齿轮传动副、如立铣可全部采用垂直排列的传动轴。
金属切削机床课程设计 指导书
哈尔滨工业大学 机械制造及自动化系
1
时间：共 3 周
课程设计要求安排
课程设计设计要求
（1）图纸工作量：画两张图：开展图（A0）。操纵机构、摩擦离合器、换向、制动和润 滑不要求画，但要求掌握。截面图（A1）：画剖面轴系布置示意图（包括截面外型及尺寸、 车床标中心高）。
（2）标注： 中心距， 配合尺寸， 中心高（车床）， 外型尺寸。 （3）明细：不设明细表，件号采用流水号（1，2，3，…）标注，标准件的标准直接标 在图纸上（件号下面），标题栏采用标准装配图的标题栏（180╳56），其中，图号：KS00（表 示：课设 00 号图纸）；单位：哈尔滨工业大学；图名：主传动系统装配图 （4）验算：一对齿轮，小齿轮验算弯曲强度，大齿轮验算接触强度，一根传动轴，主 轴按两支撑计算。 （5）主轴端部结构要按标准画。
金属切削原理及工具实验指导书
金属切削原理及工具实验指导书湖南工业大学机械工程学院实验一 车刀几何角度的测量一、实验目的及要求:1. 研究车刀(直头外园车刀、弯头车刀和切断刀等)的构造。
2. 根据刀具几何角度的定义，使用车刀量角仪，按主剖现参考系和法剖面参考系测量车刀的0γ、0α、s λ、r k 、n γ、n α等角。
3. 根据测量结果绘制车刀的角度标注图及其与工件的相关位置。
二、实验所用的设备及工具1. 车刀量角仪。
2. 直头外园车刀、弯头车刀、切断刀、900外园车刀、螺纹车刀。
三、仪器的构造与说明：车刀量角仪的构造如图所示车刀的几何角度是在车刀的各辅助平面内测量的,而车刀上除法剖面以外的所有剖面均垂直于车刀的基面，因此，以工作台上平面作为车刀的基面，以大指针的量刀板平面代表各剖面，当工作台转到不同位置时，即能测出车刀各剖面内角度(包括切削平面内角度)。
测量基面内角度时，大指针量刀板代表走刀方向。
将副量角器上的小指针指着测出的刃倾角入S s 的值，这时大指针量刀板所在的平面即为车刀的法剖面，因此能测出车刀法剖面内角度。
四、车刀几何角度的测量方法和步骤将车刀置于如图所示的矩形工作台面上，侧面紧靠定位块，测量车刀主、副切削刀上角度的顺序依次是:r k →s λ→0γ→0α→→'r k →'s λ →'0γ→'0αl 、主偏角r k 的测量大小指针对零，以顺时针方向旋转矩形工作台，同时推动车刀沿刀台侧面(紧贴)前进，使主切副刃与量刀板正面密合，这时量刀板面为切削平面，则矩形工作台指针2a 指向盘形工作台上的刻度值即为主偏角r k 。
2、刃倾角s λ的测量进车刀，使量刀板底面紧贴主切削刃，则大指针所指的角度即为s λ值(左正、右负)。
3、前角0γ的测量将矩形工作台逆时针方向转 90，这时量刀板平面为主剖面，调整主量角器的高度及车刀的位置，使量刀板底边紧靠前刀面，则大指针所指的角度即为0γ值(右正，左负)。
《机械制造技术基础》实验指导书
《机械制造技术基础》实验指导书机械制造技术基础实验指导书青岛大学机电学院20XX-5-23实验一金属切削刀具认识实验一、实验目的和要求掌握金属切削刀具的结构特点，掌握车刀、铣刀、钻床刀具、刨刀等的结构特点和切削原理。
熟悉砂轮的构造、工作原理和适用范围。
二、实验仪器、设备与材料金属切削刀具陈列柜。
三、实验步骤对照教材中相关的刀具知识，仔细观察刀具模型，加深理解。
分析金属切削刀具的结构，能加工的面。
观察刀具的结构。
认识车刀、麻花钻、圆柱铣刀的前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃；绘制刀具的标注角度。
四、实验注意事项1. 实验前详细阅读教材、课堂笔记相关的内容。
2. 示范标本、图片等不得随意移动或拿走。
3. 保持实验室清洁。
五、思考题1. 画图表示切断车刀的前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃。
2. 画图表示麻花钻切削部分前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、横刃并标明螺旋角、顶角。
1实验二组合夹具拆装实验一、实验目的和要求掌握夹具的结构特点，掌握定位元件定位原理，所限制的自度,掌握夹紧元件的夹紧方式和夹紧力的计算。
二、实验仪器、设备与材料钻床夹具、铣磨床夹具、车床夹具。
三、实验步骤1.通过观察与拆卸夹具。
熟悉夹具的组成部分、结构特点、定位、夹紧原理。
2. 3. 4.分析夹具的结构、原理。
拆装夹具。
分析定位元件定位原理及所限制的自度，分析夹紧元件的加紧方式并计算夹紧力。
四、实验原理机床夹具是机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床或刀具的正确位置，并把工件可靠的加紧。
组合夹具是一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。
这些元件和合件的用途、形状和尺寸规格各不相同，具有较好的互换性、耐磨性和较高的精度，能根据工件的加工要求，组装成各种专用夹具。
组合夹具的特点是结构灵活多变，援建能长期重复使用，设计和组装周期短。
机床夹具的组成：定位元件夹紧装置2夹具体对刀、导引元件或装置连接元件其它元件或装置五、实验注意事项1.实验前详细阅读教材、课堂笔记相关的内容。
金属切削机床实验一
实验一 CA6140车床结构剖析实验一、实验目的1．了解机床的用途、总体布局、以及机床的主要技术性能。
2．对照机床传动系统图，分析机床的传动路线。
3．了解和分析机床主要零部件的构造和工作原理。
4．本实验项目为验证性实验,要求同学认真预习有关课程知识。
二、实验内容由图2-1-1可知，电动机经主换向机构、主变速机构带动主轴完成主运动。
进给传动从主轴开始，经进给换向机构、交换齿轮和进给箱内的变速机构和转换机构、溜板箱中的传动机构和转换机构传至刀架。
溜板箱中的转换机构起改变进给方向的作用，使刀架做纵向或横向、正向或反向进给运动。
1.主运动传动链CA6140型卧式车床的主运动传动链的两末端件是主电动机与主轴，它的功用是把运动源（电动机）的运动及动力传给主轴，使主轴带动工件旋转实现主运动，并满足卧式车床主轴变速和换向的要求。
（1）当主轴需要高速运转（主n =450min r ～1400min r ）时，主轴上的滑动齿轮50Z 处于左端位置，（与轴Ⅲ上的齿轮63Z 啮合）轴Ⅲ上的运动经齿轮副5063直接传至主轴。
（2）当主轴需以较低的转速运转时（主n =10min r ～500min r ）这时，主轴上的滑齿50Z 移到右端位置，使齿式离合器2M 啮合。
于是轴Ⅲ上的运动就经齿轮副8020或5050传给轴Ⅳ经齿轮副8020或5051、5826及齿式离合器2M 传给主轴。
CA6140普通车床的主运动传动路线表达式为： 电动机→→⎪⎪⎭⎫⎝⎛230130min r 1450kw 5.7φφ ()主轴Ⅵ58ⅤⅣ50508020Ⅲ582250304139ⅡⅦ3450右43513856左211→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→→→⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧→→⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧→→→→⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧→M M M 26505180203034 2.车削螺纹CA6140型卧式车床能车削常用的公制、英制、模数制及径节制等4种标准的螺纹，此外，还可以车削加大螺距，非标准螺距及较精确的螺纹。
金属切削机床课程设计说明书
金属切削机床课程设计说明书课程设计说明书：金属切削机床设计目的：本课程设计旨在帮助学生全面掌握金属切削机床的操作原理、结构组成和常用工艺参数，培养学生对金属切削加工过程的理解和技术能力。
通过理论学习与实践操作相结合，使学生能够独立进行金属切削加工，并能解决常见的加工问题。
一、设计要求：1.熟悉金属切削机床的结构和工作原理，了解其主要组成部分和各部分的功能；2.掌握主轴转速、进给速度、切削深度等工艺参数的选择和调整方法；3.了解常见的切削刀具和刀具材料，并能正确选择和使用；4.掌握数控切削机床的基本编程方法，能够用数控编程实现简单零件的加工操作；5.能够根据图纸要求进行工件夹持和装夹，并进行切削加工；6.熟悉常见切削加工中的安全注意事项、故障排除和维护保养方法。
二、设计内容：1.理论学习：（1）金属切削机床的分类和工作原理；（2）金属切削机床的组成结构及各部分的功能；（3）切削刀具的种类和结构特点；（4）数控切削机床的基本编程方法；（5）切削加工中的安全注意事项及故障排除和维护保养方法。
2.实践操作：（1）金属切削机床的开机准备和操作规程；（2）切削刀具的选择、装夹和调整；（3）常见切削加工工艺参数的选择和调整；（4）根据给定的图纸要求进行零件夹持和装夹；（5）根据给定的工艺参数进行切削加工操作；（6）数控切削机床编程实践。
三、设计方法和步骤：1.理论学习：（1）查阅相关教材、参考书籍和互联网资源，研究金属切削机床的分类和工作原理，整理并了解机床的组成结构及各部分的功能；（2）深入研究不同种类的切削刀具的特点和用途，以及数控切削机床的基本编程方法；（3）分析切削加工中的安全注意事项及常见故障的排除和维护保养方法。
2.实践操作：（1）实地参观金属切削机床，并观察其开机准备和操作规程；（2）根据所学理论知识，选择合适的切削刀具，并进行装夹和调整；（3）调整切削参数，根据给定的工件要求进行切削加工操作；（4）实践数控切削机床的编程操作。
金属切削机床 实验指导书及安全事项
金属切削机床实验指导书及安全事项[金属切削机床]实验指导书及安全事项院系：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化课程：《金属切削机床》编者：机械教研组实验一机械加工设备现场感性认识实习（4学时） (1)实验一机械加工设备现场感性认识实习一、实验目的：1、使学生了解常用机械加工设备的工艺范围、理解常用机械加工设备的基本原理。
2、通过下厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生叫全面地了解机械制造厂的生产组织及生产过程。
3、了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下基础。
二、实验内容：到南平电机厂或汽配厂或龙翔科技等进行为期半天的感性认识性实习。
1、通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和生产实践相结合起来，培养学生考察，分析和解决问题的工作能力。
2、通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习生产经验。
3、通过参观有关工厂，掌握一台机器从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面。
4、通过实习日记，写实习报告，锻炼与培养学生的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。
三、实验原理与方法：1. 学生通过在该厂的各个毛坯生产车间、机械加工车间、装配车间等的现场调研实习，对活塞、活塞环等主要零配件的生产流程、加工方法及其主要工艺文件的学习，初步了解它们的机械制造生产过程，了解加工设备的工艺范围、理解加工设备的基本原理。
2. 聘请工厂技术人员，做典型零件的加工工艺专题技术讲解。
3. 要求学生记实习笔记（按本指导书的内容与要求），实习结束后完成实习报告。
4. 学生实行分组实习，每组选出组长两名，协助带队指导教师，共同负责实习工作。
四、实验条件：1、观看专业金属切削机床视频。
金属切削实验指导教程解析
第一编传统加工技术传统加工技术是指用传统的通用加工机床进行加工的方法，如车、铣、鉋、磨等。
传统加工技术适用于中、小规模生产，特别是小规模生产，其特点是设备投资少，生产成本低，对机床的操作掌握相对容易，但生产效率较低。
目前，在工业生产中，应用最为广泛、使用最多的加工手段仍然是传统加工制造技术。
目前世界上有80％的产品零件是用传统加工方法完成的。
传统加工的工艺装备主要有通用车床、通用铣床、通用鉋床、通用磨床和通用齿轮加工设备等。
传统加工技术主要是研究金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床和机械制造工艺等内容，同时，金属切削原理、金属切削刀具和机械制造工艺学的研究内容也是现代加工技术的基础数据和资料，因此，即使目前现代加工技术方兴未艾，但传统加工技术的研究内容仍然是非常重要的。
本篇讲述的主要内容就是在概述基础理论的基础上，通过典型实验来介绍实验仪器和设备的原理、结构和使用；完成相应实验的步骤和方法；实验数据的处理以及实验图表的制作，同时明确实验的目的和意义。
第二章金属切削原理与刀具2.1 切削概述切削加工的方法很多，切削过程也不尽相同，但大多都有共同的规律，诸如切削刀具（或工具）与工件之间都所具有相对运动（即切削运动），切削过程都要产生一些物理现象等等。
金属切削原理与刀具是研究金属切削过程的变形规律、切削力的产生与计算、切削力的测量、切削刀具的几何参数与切削力和零件表面质量的关系、刀具材料与刀具的使用寿命以及生产率和生产成本等内容。
研究和掌握这些基本规律，是学习和分析各种切削加工方法的基础，也是拟订各种技术规范的理论依据。
2.2 车削力车削力是最具代表性的切削力，下面以车削力为代表，阐述一下车削力的产生和测量及计算方法，以达到举一反三的功效。
2.2.1车削力的产生及计算一、车削力的产生研究车削力的目的是为了生产上的需要，要正确的设计和使用机床、刀具和夹具，防止加工时工件变形过大和引起振动，就必须对车削力的大小和方向进行研究和掌握。
金属切削机械加工作业通用指导书
金属切削加工作业指导书1、人员作业人员为持有中级以上技能职业资格证书的车工、铣工、磨工、镗工、钳工、刨工等金属切削加工操作人员。
2、一般要求2.1零部件的切削加工必须符合产品图样、工艺规程和本标准规定。
2.2零部件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
2.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
2.4 在成对成组加工的零部件上，应做出标记.2.5 图样上要加工的表面，加工后不允许留有黑皮。
3、图样上未注公差尺寸的极限偏差3.1 线性尺寸的极限偏差数值，应按下表（GB/T1804-92）3.2 不注公差角度的极限偏差应符合下表的规定(GB11335-89)注：（1）表中的长度值按角度短边长度确定，若为圆锥角，锥度从1：3至1：500的圆锥，长度确定，锥度大于1：3的圆锥按圆锥素线长度确定。
（2）本表按GB11335-89C（粗糙级）选用4、图样上未注的形状公差和位置公差4.1 未注形位公差的直线度和平面度、垂直度、同轴度与对称度（键槽除外）的公差值按下表(GB/T1184-1996)的规定(单位mm)4.2 圆跳动的未注公差值按下表(GB/T1184-1996)的规定(单位mm)5、检验规则5.1 零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
5.2 批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，并进行中间抽检。
5.3 切削加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质量检验部门的检收标记。
5.4 主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度；一般零件抽5%-10%检验。
6、零件检验合格后才能入零件成品库。
7、主关键零件加工面上应涂防锈油（脂），经精磨或光整加工的零件表面须进行包扎。
8、轴类零件的加工工艺8.1 轴类零件8材料、一般工艺轴的材料多为45钢，有特殊要求的可用合金钢，结构复杂的轴用40Cr等铬钢。
轴类大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
很多轴的主要表面公差等级较高(如IT6)，表面粗糙度Ra值较小(如Ra=0.8 um)，故车削后还需磨削。
金属切削机床实验报告
实验一普通车床各部件的结构和功用一、实验目的普通车床具有较典型的机械传动系统及操纵机构，应用了较多的机械传动机构如带传动、齿轮传动、链传动、摩擦传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等和较多的机械零件如轴承、齿轮、链轮、带轮、键、花键、联轴器、离合器等零件。
本实验的目的一是了解这些机构和零件是怎样组合完成一定的功用的；二是掌握以普通车床为代表的机床各部件的传动系统的传动原理及路线、结构特点和功用。
二、实验内容1．了解车床的用途、布局、各操纵手柄的作用和操作方法；2．了解主运动、进给运动的传动路线；2．了解主运动、进给运动的调整方法；3．了解和分析机床主要机构的构造及工作原理。
三、实验步骤学生在实验指导人员带领下，到CA6140型普通车床现场教学。
1．观察CA6140型普通车床的主轴箱结构，注意调整方法；2．观察、了解进给互锁机构及丝杠螺母机构的工作原理；3．根据实物了解车床主要附件的使用。
四．分析讨论题1.结合实验说明C6140机床主轴正、反转与操纵手柄位置的对应关系，并阐述主轴正、反转、停转的工作原理。
2.根据实验观察和教材189页内容，绘出C6140车床主轴的结构。
说明主轴中孔与莫氏锥孔的作用3.丝杠与光杠在结构上有何不同？作用分别是什么？如何操作才能使丝杠起传动作用？光杠传动与丝杠传动的互锁如何实现？4.根据观察阐述C6140车床组成部件的名称及作用。
实验二数控机床结构认识一、实验目的本实验使学生了解FA-40M型立式加工中心和CJK6163数控车床布局、主轴系统、进给机构、掌握立式加工中心刀库、换刀机械手、换刀方法，使学生进一步明确数控机床的特点和用途。
二．实验内容使学生了解和掌握FA-40M立式加工中心的组成、主运动、进给运动传动关系、换刀机构，分析数控车床的组成、加工过程、进给运动、主运动传动关系、刀架结构的作用。
三．实验步骤1.了解FA-40M立式加工中心的布局，掌握主轴系统的工作原理和结构特点及各部分主要零件的作用；2.了解CJK6163数控车床的布局，掌握主轴系统的工作原理和结构特点及各部分主要零件的作用；3.了解CK7136数控车床的布局，掌握刀塔的换刀过程；四．分析讨论题1.标出FA-40M立式加工中心的主要组成部分名称，叙述FA-40M立式加工中心的工作原理与功能？2.标出FA-40M立式加工中心主轴系统结构各部分的名称（至少6个以上）3.标出FA-40M立式加工中心刀库结构各部分的名称，并叙述换刀过程4.标出CJK6163数控机床的主要组成部分名称，叙述CJK6163数控车床的工作原理与功能？5.标出CJK6163数控车床主轴系统结构各部分的名称（至少6个以上）6.标出CK7136数控车床刀库结构各部分的名称，并叙述换刀过程实验三数控机床典型部件解析一、实验目的掌握数控机床典型部件的机械结构与基本工作原理二、实验内容内容：轴承、滚珠丝杠副、伺服电机等数控机床典型部件结构的理解。
金属切削实验2
普通车床几何精度检验实验一、实验目的1、了解本实验中所检验的车床精度有关项目的内容及其和加工精度的关系。
2、了解车床精度的检验方法及有关仪器的使用。
3、掌握所测得的实验数据处理方法和检验结果的曲线绘制及分析。
二、主要仪器设备1、实验机床：CA6140普通车床2、测量仪器：合象水平仪、千分表、钢尺、磁力表座、圆柱长检验棒。
三、实验基本原理根据普通车床精度检验标准，本实验进行其中的五项。
第一、二、三项是检验溜板移动时的轨迹，由于床身导轨的制造误差或因长期使用后的磨损及变形，使得溜板移动轨迹不是一条直线，而是一条空间曲线，这一条空间曲线可以用这三项精度来表示：第一项：溜板移动在垂直平面内的不直度，检验方法，在溜板上靠近床身前导轨处放一个和床身导轨平行的水平仪，移动溜板，每隔200mm记录一次水平仪读数，在溜板上的全行程检验，见图一。
图一第一项精度检验示意图根据所测得的各段水平仪读数，绘制溜板移动的运动曲线，以运动曲线二端点的联线作为基准线，由曲线上各点作基准线的平行线，其中相距最近的二根平行线之间的纵座标距离的换算值即为其不直度误差。
溜板移动的运动曲线作法如下：以溜板行程为1500mm ，溜板长度为500mm 的车床为例，水平仪纵向安放在溜板平面上，当溜板处于近主轴端的极限位置时，记录一个水平仪读数，移动溜板，每隔500mm 就记录一次读数，到移动行程为1500mm 时得出三个读数，如为+b 、-c 、-d 。
以导轨长度（即溜板各段行程所在的导轨位置）为横座标，水平仪读数为纵座标，根据水平仪读数依次画出各折线段，并使每一折线段的起点与前一折线段的终点相重合，即得出运动曲线。
（见图二）联接曲线二端点OD ，作为基准线，量出曲线上的B 点到OD 线的纵座标距离δ全为最远，即为溜板在全行程内的不直度误差，如果要求1000mm 行程内的不直度误差，则把每个行程为1000mm 之间的二端点相连，作为该1000mm 行程中的基准线，找出这1000mm 行程中的不直度误差，然后取各个1000mm 行程的不直度误差中的最大值，即为1000mm 行程内的不直度误差，如图二中的δm1>δm2，则δm1即为1000mm 行程内的不直度误差。
《金属切削原理与刀具》实验指导
《金属切削原理与刀具》实验指导书河南科技学院2012-08-31实验一车刀几何角度的测量一、实验目的：1．熟悉车刀切削部分的构造要素，根据车刀几何角度的定义测量车刀的几何角度。
2．了解车刀测角仪的结构，学会使用车刀测角仪测量车刀几何角度的方法。
二、实验要求：1．加深理解刀具标注角度的参考系，各坐标平面的位置（静态的）。
2．根据测量结果绘制车刀工作图。
3．进一步熟悉各剖面之间的角度关系。
三、实验设备1. 车刀量角仪、车刀一套四、车刀测角仪的结构：测量刀具几何角度的量具很多，如万能量角器、摆针式重力量角器、车刀测角仪等等。
车刀测角仪是测量车刀角度的专用量角仪，它有很多种型式，本实验采用的是既能测量车刀主剖面参考系的基本角度，又能测量车刀法剖面参考系的基本角度的一种车刀测角仪，其结构如图所示。
圆形底盘的周边上刻有从0°起顺、逆时针两个方向各100°的刻度盘1。
其上面的支撑板可绕小轴转动，转动的角度由固连与支撑板上的指针指示出来。
支撑板上的导块和滑块1、2固定在一起，能在支撑板的滑槽内平行滑动。
升降杆固定安装在圆形底盘上，它是一根矩形螺纹丝杠，其上面的升降螺母可以是导向块沿升降杆上的键槽上、下滑动。
导向块上面用小螺钉固定装上一个小刻度盘3，在刻度盘3的外面用滚花手轮将角铁的一端锁紧在导向块上。
当松开滚花手轮时，角铁以滚花手轮为轴，可以向顺、逆时针两个方向转动，其转动的角度用固定在角铁上的小指针在刻度盘3上指示出来。
在角铁的另一端固定安装扇形刻度盘2，其上安装着能顺时针转动的测量指针，并在刻度盘2上指示出转动的角度。
当支撑板指针、小指针和测量指针都处于0°时，测量指针的前面和侧面b、c垂直与支撑番的平面，而测量指针的底面a平行于支撑板的平面。
测量车刀角度时，就是根据被测角度的需要，转动支撑板，同时调整支撑板上的车刀位置，再旋转升降螺母使导向块带动测量指针上升或下降而处于适当的位置。
(整理)金属切削机床实验
金属切削机床实验一 CA6140车床结构剖析一、实验目的1．了解机床的用途，总体布局，以及机床的主要技术性能。
2．对照机床传动系统图，分析机床的传动路线。
3．了解和分析机床主要零部件的构造和工作原理。
二、实验原理及方法本实验是利用现场CA6140普通车床讲解机床的主要结构部件及主要技术性能。
机床的传动系统。
主要方法是打开主轴箱，溜板箱、小刀架以及尾座，以实物进行观察，并让同学们自己动手拆卸一些部件，组装。
三、A6140型普通车床用途及布局CA6140车床是普通精度级车床。
万能性较大。
适用于加工各种轴类、套筒类和盘类零件等回转体表面及各种常用的公制、英制和节径螺蚊。
CA6140车床的总体布局如图1—1所示。
图1—1 CA6140型普通车床外行图1.主轴箱2.纵溜板3. 尾座横4. 床身5. 右床座6. 溜板箱 7左床座. 8进给箱.2.CA6140型普通车床的主要技术性能床面上最大工件回转直径 D=400豪米床鞍上最大工件回转直径 D=210毫米最大工件长度 1000毫米最大车削长度 900毫米主轴内孔直径 48毫米主轴前端锥度莫氏6号主轴转速正转Z=24级 n=10—1400转/分反转Z=12级 N=14—1580转/分进给量： S纵=0.028—6.33毫米/转S横=0.55纵溜板箱及刀架纵向快移速度 V快=4米/分车削螺纹范围：公制螺纹 44种 S=1—192毫米英制螺纹 20种 a=2—24扣/英寸模数螺纹 39种 m=0.25—48毫米径节螺纹 37种 D=1—96牙/英寸主电动机 7.5千瓦 1450转/分溜板箱快速电机 370瓦 2600转/分3.机床的传动系统图1—2是CA6140型普通车床的传动系统图。
主轴箱中有双向多片式摩擦离合器、制动器及操纵机构双向摩擦离合器装在轴1上，内摩擦片装在轴1的花键上，与轴1一起转。
外摩擦片外圆上相当于键的四个凸起装在齿轮的缺口槽中，外片空套在轴1上。
CA6140型普通卧式车床结构剖析——实验指导书2019.11.05
CA6140型普通卧式车床结构剖析实验指导书课程名称：金属切削机床所在学院：核技术与自动化工程学院教师姓名：郝兴安授课专业：机械工程编写日期：2018.11.16一、实验目的1.了解CA6140型普通卧式车床的用途、总体布局，以及主要技术性能。
2.掌握CA6140型普通卧式车床的传动原理和路线。
3.掌握CA6140型普通卧式车床主轴箱、进给箱的构造和工作原理。
4.了解CA6140型普通卧式车床溜板箱、刀架、尾座的构造和工作原理。
5.本实验项目为验证性实验，要求同学认真预习有关课程知识。
二、实验设备、仪器及工具1.CA6140型普通卧式车床1台2.TYKJ—6140型透明教学车床1台3.CA6140型普通卧式车床的结构挂图4.15寸活络扳手一把、内六角扳手1套、300mm的一字旋具把三、注意事项1.关闭电源后，方可观察机床内部结构。
2.操作应符合基本操作规范。
3.实验时必须严格遵守实验设备和仪器的各项操作规程，在指导教师的指导下进行实验。
四、实验原理了解和分析CA6140型普通卧式车床的主要零部件的构造、功用和工作原理。
五、实验内容与步骤1．观察CA6140卧式车床的外观，了解卧式车床的用途、布局、各操纵手柄的作用及其操作方法。
2．揭开主轴箱盖，根据CA6140卧式车床的传动系统图和主轴箱展开图，看清实现主轴各级转速传动路线及有关传动件的构造。
(1)看懂标牌上符号的意义，明确主轴箱各操纵手柄的作用。
(2)分析主传动系统的传动路线，主轴的正转、反转、高速、低速的各条传动路线是如何调整实现的。
(3)结合现教学挂图，分析摩擦离合器的结构原理及其调整原理和操纵动作的过程，摩擦离合器与制动器的操纵动作的配合关系。
(4)操纵有关手柄使Ⅱ—Ⅲ轴上两个沿移齿轮移动，操纵有关手柄使Ⅳ轴上的两个滑移齿轮及Ⅵ轴上的一个滑移齿轮移动，注意它们的动作过程和啮合位置。
(5)结合教学挂图，观察主轴前轴承、后轴承、中轴承和轴上齿轮离合器的构造，了解前后轴承的作用及调整间隙的方法。
金工实训指导书
《金工实训》指导书一、实训项目管理信息二、实训目标通过金工实训，使学生具备正确使用常用工具、量具和独立完成简单零件加工能力:够独立完成含有划线、锯割、挫削、钻孔和攻丝钳工作业件的加工:培养学生认识图纸、力工符号及了解技术条件的能力。
使学生通过简单零件加工，巩固和加深机械制图知识及其用:让学生养成热爱劳动，遵守纪律的好习惯和理论联系实际的严谨作风，拓宽专业视野，增强就业竞争力。
三、实训内容实训按项目不同分为2～6个组，可以安排不同的项目（相应的不同指导教师带领实训）内容同步进行，也可以各班分批进行相同实训内容，配合课堂理论教学。
每个组完成相应的实验项目后，要进行一次操作考核，考试方式及内容，具体由负责各组的指导老师来定。
实训分为独立完成造型、造芯等操作、手工自由锻的基本操作过程、磨床的基本操作方法、锯削、锉削操作技能、攻螺纹底孔、套螺纹圆杆直径的确定、焊接的基本操作、识读图样中各零部件的作用等几大部分，各项实训具体学时安排如下表：表2-1 各项实训具体学时安排8 掌握焊接的基本操作方法掌握气焊的基本操作方法 29 识读图样中各零部件的作用熟练掌握划线工具的使用方法 210 装配的基本概念掌握装配的工艺步骤及装配方法 2四、实训过程（一）实训准备实训安全纪律教育和实训安排。
（二）实训流程项目一金属的熔炼与浇注1．金属的熔炼用金属熔炼设备熔炼金属。
2．金属液的浇注用浇包浇注时，金属液流应对准浇口杯，浇包高度要适宜。
要一次浇满铸型，不能断断续续浇注，以防铸件产生冷隔现象。
浇注时，应保持浇口杯充满金属液，否则熔渣会进入型腔。
若型腔内金属液沸腾，应立即停止浇注，用干砂盖住浇口。
型腔充满金属液后，应稍等一会儿，再在浇口杯内补浇一些金属液，在上面盖上干砂以保温，防止缩孔和缩松。
3．铸件的落砂与清理铸件冷却到合适温度后进行落砂，落砂后的铸件如图1-38所示，最后清除铸件浇冒口、去除毛刺和清理铸件表面粘砂浇注操作完成。
金属切削原理与刀具实验指导书.docx
实验一车刀的角度测量一、目的与要求1.熟悉车刀切削部分的构造要素，掌握车刀标注也度的参考平面、参考系及车刀标注也度的定义；2.了解量角器和量角台的结构，学会使用量角器和量角台测量车刀标注角度；3.绘制年刀标注角度图，并标注出测量得到的各标注角度数值。
二、测量原理与实验方法午刀标注角度对以用角度样板、万能量角器、策略量角器以及各种午刀量角台等进行测量。
其测量的基本原理是：按照车刀标注角度的定义，在刀刃的选定点，川量角器的尺面或最角台的指针平面（或侧面、或底面），与构成被测介度的面或线紧密贴合（或相平行、或相垂直），把要测量的角度测量出來。
（一）车刀量角台的结构年刀量角台是测量车刀标注角度的专用量角仪，它有很多种形式，其中既能测出车刀正交平面参考系的棊木角度，又能测量车刀法平面参考系的基本角度的一种车刀量角台，如图1-1所示。
1 一支脚3—导条5—工作台7—小轴9—大指针1 ]—螺钉13—滑体15—小刻度盘17—旋钮19 一人螺帽2—底盘4—定位块6—工作台指针8—螺钉轴10—销轴12—大刻度盘14—小指针16—小螺钉18—弯板20—立柱圆形底盘2的周边，刻有从0°起顺、逆时针两个方向各100°的刻度，其上的工作台5 可以绕小轴7转动，转动的角度，由固连于工作台5上的工作台指针6指示出來。
工作台5 上的定位块4和导条3固定在一起，能在工作台5的滑槽内平行滑动。
立柱20固定安装在底盘2上，它是一根矩形丝杠，旋转丝杠上的人螺纹19,可以使滑体13沿立柱（丝杠）20的键槽上、下滑动。
滑体13上用小螺钉16固定装上一个小刻度盘15, 在小刻度盘15的外面，用旋钮17将弯板18的一端锁紧在滑体13上。
当松开旋钮17时，弯板18以旋钮17为轴，可以向顺、逆时针两个方向转动，其转动的角度用固连于弯板18 上的小指针14在小刻度盘15上指示出来。
在弯板18的另一端，用两螺钉11固定装上一个扇形大刻度盘12,其上用特制的螺钉轴8装上一个大指针9。
金属切削实验指导教程
第一编传统加工技术传统加工技术是指用传统的通用加工机床进行加工的方法，如车、铣、鉋、磨等。
传统加工技术适用于中、小规模生产，特别是小规模生产，其特点是设备投资少，生产成本低，对机床的操作掌握相对容易，但生产效率较低。
目前，在工业生产中，应用最为广泛、使用最多的加工手段仍然是传统加工制造技术。
目前世界上有80％的产品零件是用传统加工方法完成的。
传统加工的工艺装备主要有通用车床、通用铣床、通用鉋床、通用磨床和通用齿轮加工设备等。
传统加工技术主要是研究金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床和机械制造工艺等内容，同时，金属切削原理、金属切削刀具和机械制造工艺学的研究内容也是现代加工技术的基础数据和资料，因此，即使目前现代加工技术方兴未艾，但传统加工技术的研究内容仍然是非常重要的。
本篇讲述的主要内容就是在概述基础理论的基础上，通过典型实验来介绍实验仪器和设备的原理、结构和使用；完成相应实验的步骤和方法；实验数据的处理以及实验图表的制作，同时明确实验的目的和意义。
第二章金属切削原理与刀具2.1 切削概述切削加工的方法很多，切削过程也不尽相同，但大多都有共同的规律，诸如切削刀具（或工具）与工件之间都所具有相对运动（即切削运动），切削过程都要产生一些物理现象等等。
金属切削原理与刀具是研究金属切削过程的变形规律、切削力的产生与计算、切削力的测量、切削刀具的几何参数与切削力和零件表面质量的关系、刀具材料与刀具的使用寿命以及生产率和生产成本等内容。
研究和掌握这些基本规律，是学习和分析各种切削加工方法的基础，也是拟订各种技术规范的理论依据。
2.2 车削力车削力是最具代表性的切削力，下面以车削力为代表，阐述一下车削力的产生和测量及计算方法，以达到举一反三的功效。
2.2.1车削力的产生及计算一、车削力的产生研究车削力的目的是为了生产上的需要，要正确的设计和使用机床、刀具和夹具，防止加工时工件变形过大和引起振动，就必须对车削力的大小和方向进行研究和掌握。
金属切削机床通用操作规程
金属切削机床通用操作规程一、前言金属切削机床是一种用于金属材料切削加工的专用设备，具有高效、精确的切削能力。
正确使用金属切削机床可以保证操作人员的安全，提高工作效率，延长设备的使用寿命。
为了保障操作人员的安全以及设备的正常运行，制定金属切削机床通用操作规程是非常必要和重要的。
二、安全准则1. 操作者必须穿戴符合安全要求的劳动保护用品，包括安全帽、工作服、防护眼镜、防护手套和防滑鞋等。
2. 在操作开始前，必须仔细检查设备的安全保护装置是否完好，并确保刀具固定牢靠，切削液供应正常。
3. 使用金属切削机床前，必须作好设备全面的清洁工作，清除机床粉尘和杂物。
4. 切削工具确认无误后，方可进行操作。
禁止使用未经检验的磨损或损坏的切削工具。
三、操作规程1. 操作前的准备1.1 按照机床使用说明书的要求，进行必要的设备调整和检查。
1.2 检查机床润滑系统，确认润滑油是否足够，添加润滑油并进行润滑。
1.3 清理加工区域，确保无杂物和不必要的物品。
1.4 操作前确认电源是否接通，并检查紧急停止开关是否正常工作。
2. 操作中的注意事项2.1 加工工件必须再固定下，以免因工件移动造成事故。
2.2 操作人员要保持专注和稳定心态，不得擅自离开工作岗位。
2.3 禁止操作人员戴手套进行操作，以免被卷入机床或受到伤害。
2.4 在加工过程中，切勿用手触摸旋转部件或移动刀具，以免引发意外。
3. 操作后的清理和保养3.1 完成加工任务后，及时关闭机床电源，并清理加工区域，包括切屑、润滑油和其他杂物。
3.2 对机床进行日常维护保养，确保润滑油清洁，调整紧固件松固，并定期清洁和更换刀具。
3.3 定期对机床进行检查和维修，如有故障及时报修，不得擅自操作。
四、紧急处理在发生紧急情况时，操作人员必须迅速采取应急措施，以保证自身安全和设备正常运行。
1. 在发生意外情况时，立即按下紧急停止按钮，切断机床电源。
并及时报告相关部门。
2. 在机床停止后，检查是否有危险残留，采取适当的方法进行清理和处理。
机床切削加工与工具使用作业指导书
机床切削加工与工具使用作业指导书第1章机床概述 (3)1.1 机床的类型与结构 (3)1.1.1 按照机床的功能分类 (3)1.1.2 按照机床的布局分类 (4)1.1.3 按照机床的自动化程度分类 (4)1.2 机床的主要技术参数 (4)1.2.1 尺寸参数 (4)1.2.2 几何精度 (4)1.2.3 动力参数 (5)1.2.4 速度参数 (5)1.2.5 控制参数 (5)第2章切削加工基础知识 (5)2.1 切削运动与切削用量 (5)2.1.1 切削运动 (5)2.1.2 切削用量 (5)2.2 切削刀具的材料与结构 (5)2.2.1 切削刀具材料 (5)2.2.2 切削刀具结构 (5)2.3 切削过程中的物理现象 (6)2.3.1 切削力 (6)2.3.2 切削温度 (6)2.3.3 切削液 (6)2.3.4 切削屑 (6)第3章钻削加工 (6)3.1 钻削刀具的选择与安装 (6)3.1.1 刀具类型选择 (6)3.1.2 刀具规格选择 (6)3.1.3 刀具安装 (6)3.2 钻削用量的确定 (7)3.2.1 切削速度 (7)3.2.2 进给量 (7)3.2.3 切削液 (7)3.3 钻削加工的操作技巧 (7)3.3.1 钻孔定位 (7)3.3.2 钻削过程控制 (7)3.3.3 钻削后的处理 (7)第4章铣削加工 (7)4.1 铣削刀具的类型与选用 (7)4.2 铣削用量的选择 (8)4.3 铣削加工的操作方法 (8)第5章车削加工 (9)5.1.1 刀具结构 (9)5.1.2 刀具安装 (9)5.2 车削用量的确定 (9)5.2.1 车削速度 (9)5.2.2 进给量 (9)5.2.3 吃刀量 (9)5.3 车削加工的操作要点 (9)5.3.1 加工前的准备 (10)5.3.2 加工过程中的注意事项 (10)5.3.3 加工结束后的工作 (10)第6章镗削加工 (10)6.1 镗削刀具的选用与安装 (10)6.1.1 刀具选用 (10)6.1.2 刀具安装 (10)6.2 镗削用量的选择 (10)6.2.1 刀具直径 (10)6.2.2 进给量 (11)6.2.3 切削速度 (11)6.3 镗削加工的操作技巧 (11)6.3.1 工件装夹 (11)6.3.2 刀具起刀与进刀 (11)6.3.3 切削液的使用 (11)6.3.4 加工过程中的监控 (11)6.3.5 刀具的更换与维护 (11)第7章磨削加工 (11)7.1 砂轮的特性与选择 (11)7.1.1 砂轮的组成与结构 (11)7.1.2 砂轮的特性 (12)7.1.3 砂轮的选择 (12)7.2 磨削用量的确定 (12)7.2.1 磨削速度 (12)7.2.2 磨削深度 (12)7.2.3 磨削宽度 (12)7.3 磨削加工的操作要求 (12)7.3.1 砂轮的安装与平衡 (12)7.3.2 磨削液的选用与使用 (12)7.3.3 磨削操作要点 (13)7.3.4 磨削后的处理 (13)第8章工具的使用与维护 (13)8.1 钻头、铰刀的使用与修磨 (13)8.1.1 钻头使用 (13)8.1.2 铰刀使用 (13)8.1.3 钻头、铰刀修磨 (13)8.2.1 铣刀使用 (14)8.2.2 车刀使用 (14)8.2.3 铣刀、车刀刃磨 (14)8.3 砂轮、磨头的使用与更换 (14)8.3.1 砂轮使用 (14)8.3.2 磨头使用 (14)8.3.3 砂轮、磨头更换 (14)第9章机床切削加工中的安全与防护 (15)9.1 机床操作安全规程 (15)9.1.1 操作前的准备工作 (15)9.1.2 操作中的安全注意事项 (15)9.1.3 操作结束后的安全措施 (15)9.2 切削液的使用与维护 (15)9.2.1 切削液的选用 (15)9.2.2 切削液的添加与更换 (15)9.2.3 切削液的维护 (15)9.3 机床的日常维护与保养 (16)9.3.1 机床清洁 (16)9.3.2 润滑保养 (16)9.3.3 机床部件检查 (16)9.3.4 机床精度检查 (16)第10章机床切削加工质量分析 (16)10.1 加工误差的产生与消除 (16)10.1.1 误差来源 (16)10.1.2 误差消除 (16)10.2 表面质量的影响因素及控制 (16)10.2.1 影响因素 (16)10.2.2 控制措施 (17)10.3 切削加工中的常见问题及解决办法 (17)10.3.1 常见问题 (17)10.3.2 解决办法 (17)第1章机床概述1.1 机床的类型与结构机床是用于金属切削加工的重要设备，其类型繁多，结构各异。
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金属切削机床实验指导书中北大学机械工程与自动化学院实验一普通车床各部件的结构和功用一、实验目的普通车床具有较典型的机械传动系统及操纵机构，应用了较多的机械传动机构如带传动、齿轮传动、链传动、摩擦传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等和较多的机械零件如轴承、齿轮、链轮、带轮、键、花键、联轴器、离合器等零件。
本实验的目的一是了解这些机构和零件是怎样组合完成一定的功用的；二是掌握以普通车床为代表的机床各部件的传动系统的传动原理及路线、结构特点和功用。
二、实验内容1．了解车床的用途、布局、各操纵手柄的作用和操作方法；2．了解主运动、进给运动的传动路线；2．了解主运动、进给运动的调整方法；3．了解和分析机床主要机构的构造及工作原理。
三、实验步骤学生在实验指导人员带领下，到CA6140型普通车床现场教学。
1．观察CA6140型普通车床的主轴箱结构，注意调整方法；2．观察、了解进给互锁机构及丝杠螺母机构的工作原理；3．根据实物了解车床主要附件的使用。
四：CA6140型车床的传动系统（一）、机床的功用及主要技术性能CA6140型普通车床是一种通用性能好的典型机床，它除用作车内外圆柱及圆锥表面、车端面、切槽、切断外，还可车削公制、英制、模数制、径节等四种螺纹。
如在尾架锥孔内安装钻头或铰刀、则可以进行钻孔及铰孔。
CA6140型普通车床主要技术性能；床身上最大工件回转直径 400mm最大工件长度（四种规格） 750、1000、1500、2000 mm最大车削长度（四种规格） 650、900、1400、1900 mm刀架上最大工件回转直径 210 mm主轴中心高 205 mm，主轴内孔直径48 mm，主轴内孔前端锥度莫氏6号主轴转速范围：正转（24级）10 ～1400r/min，反转（12级）14～1500 r/min进给量范围：纵向（64种）0.028～6.33mm/r，横向（64种）0.014～3.16 mm/r刀架快速移动速度：纵向 4.9m/min，横向 2.45 m/min加工螺纹范围：公制螺纹（44种） 1～192mm英制螺纹（20种） 2～24牙/in模数螺纹（39种） 0.25～48mm径节螺纹（37种） 1～96牙/in主电机7.5KW ，1450 r/min，溜板快速移动电机 370 ，2600 r/min（二）、机床的主运动传动链1．传动系统图概述1）传动原理图和传动框图表示的传动关系通过传动系统图体现；2）传动系统图画在一个能反映机床基本外形和主要部件相互位置的平面上，并尽可能绘制在机床外形的轮廓线内；3）各种传动元件用简单的规定符号代表，各齿轮所标注的数字代表齿数；4）各传动元件应尽可能按运动的传递顺序安排；5）该图只表示传动关系，不代表传动元件的实际尺寸和空间位置。
五、CA6140型车床的主要构造（一）、主轴变速箱1.主轴正、反转及制动装置轴Ⅰ上的双向磨擦离合器是控制主轴正、反转的；内磨擦片3与轴Ⅰ靠花键联接，外磨擦片2空套在轴Ⅰ上，直径略大于花键，外圆上有4个凸起，嵌在空套齿轮1的缺口中。
内外摩擦片相间安装，杆7的左、右移动使销5推动压块8将内、外磨擦片压紧，则内磨擦片通过磨擦力带动外磨擦片转动，再利用外磨擦片外圆上的四个凸起带动齿轮转动。
压块8处于中间位置时，左右离合器都脱开，轴Ⅱ以后的各轴停转。
摩擦离合器的位置，由手柄18操纵，向上扳，杆20向外，使曲柄21和齿扇17作顺时针转动，齿条22向右移动。
驱动齿条上的拨叉23带动滑套12也向右移动。
滑套12内孔的两端为锥孔，中间为圆柱孔，当滑套12向右移动时，就将元宝销（杠杆）6的右端向下压。
杠杆6的支点固定在轴Ⅰ上，当滑套12移动时压下它的右端时，元宝销6作顺时针方向转动，其尾部推动杆7，使它产生向左移动，并通过销5带动压块8向右压紧，主轴正转。
离合器环能起过载保护作用，当机床过载时，摩擦片打滑，就可避免损坏机床。
摩擦片间的压紧力是根据离合器应传递的额定转矩确定的。
制动器装在轴Ⅳ上，在离合器脱开时制动主轴，以缩短辅助时间。
制动盘与轴Ⅳ花键联接，周边围着制动带15。
制动带的一端与杠杆制动器14联接，另一端通过调节螺钉13等与箱体相连，为了操纵方便并避免出错，制动器和摩擦离合器共用一套操纵机构，也由手柄18操纵。
当离合器脱开时，齿条22处于中间位置。
这时齿条轴22上的凸起正处于与杠杆14下端相接触的位置，使杠杆14作逆时针方向摆动，将制动带15压紧在制动盘16上，使轴Ⅳ和主轴迅速停止转动。
齿条轴22凸起的左右边都是凹槽，左右离合器中任一个结合时，杠杆14端顺时针方向摆动，使制动带放松。
2．主轴变速操纵机构轴Ⅱ和轴Ⅲ上滑动齿轮的操纵机构：轴Ⅱ上的双联滑移齿轮和轴Ⅲ上的三联滑移齿轮是由一个手柄操纵的，变速手柄每转一转，变换全部6种转速，故手柄共有均布的6个位置，它每转60度就可变换一种主轴转速。
手柄通过传动比为1:1的链轮传动，驱动固定在轴4上的盘形凸轮3和曲柄2转动。
盘形凸轮3上有一条封闭曲线槽，有两段不同半径的圆弧和直线组成。
当轴4转动时，盘形凸轮3可推动杠杆5摆动，从而带动杠杆5另一端从动轴Ⅱ上的双联滑动齿轮换位，由于盘形凸轮3有两段不同直径的曲线，所以齿轮有两种不同的位置，与此同时，轴4左端的曲柄2通过拨叉1使从动轴Ⅲ上的三联滑动齿轮B 换位，可依次和Ⅱ轴上的三个固定齿轮啮合。
A 、B 两齿轮块六种位置的组合，使手柄每转60度得到一种不同的传动比，即改变了一次主轴转速。
（二）、进给系统的典型机构1．纵、横向机动进给及快速移动机构此机构由一个手柄操纵，当需纵向移动刀架时，向左或右方向扳动手柄1，轴14在台阶b 及卡环c 的作用下，只能转动而不能移动，使手柄只能绕销a 摆动，从而使轴3作轴向移动，通过杠杆7及推杆8使鼓形凸轮9转动，凸轮9的曲线槽使拨叉10作纵向移动。
推动轴ⅩⅩⅣ上的双向牙嵌离合器6M 向相应的方向啮合。
进给运动从光杠传给轴ⅩⅩⅣ，使刀架作纵向机动进给。
如按下手柄1上的快速移动按纽，启动快速电机，刀架就可快速移动。
如向前或向后扳动手柄1，可可使轴14和凸轮13转动，凸轮13上的曲线槽使杠杆12摆动，通过拨叉11拨动轴ⅩⅩⅧ上的双向牙嵌离合器7M 向相应方向啮合。
可使刀架实现向前或向后的机动进给或快速移动。
手柄1在中间位置时，离合器6M 、7M 均脱开，机动和快速移动均被断开。
盖2上开有十字形槽，使操纵手柄不能同时接合纵向和横向运动。
2．开合螺母机构开合螺母的作用是接通或断开丝杠传动刀架的运动。
车螺纹时，开合螺母合上，丝杠转动带动溜板箱及刀架运动。
其结构见图中的B-B剖视，它由上、下两个半螺母19、18组成。
半螺母18、19可沿溜板箱中垂直的导轨上下移动。
半螺母上的圆住销20，分别插入固定在手柄轴上的槽盘21的两条曲线槽d中。
转动手柄15时就可使开合螺母张开或闭合，槽盘21上的偏心圆弧槽接近盘心部分的倾角较小，使开合螺母闭合后能自锁。
限位螺钉17用以调节螺母与丝杠的间隙。
3．互锁机构为了避免丝杠和光杠同时传动刀架而损坏机床，开合螺母操纵手柄和刀架机动进给及快速移动手柄应是互锁的，接通机动进给时，开合螺母不能闭合，合上开合螺母时，就不允许接通机动进给。
如图为互锁机构的工作原理图。
图（a）为中间位置的情况；这时机动进给未接通，开合螺母也处于脱开状态，这时可任意的扳动开合螺母操纵手柄15或机动进给操纵手柄。
图（b）是开合螺母合上时的情况，这时由于手柄15带动轴4转了一个角度，它的凸肩转入轴14的槽中，使其不能转动，同时，凸肩又将销子5的一半压入到轴3的孔中，而销子的另一半尚在固定套16中，使轴3不能轴向移动，机动进给及快速操纵手柄1被锁住，光杠的运动不能传动刀架。
图（c）是向左扳动手柄1接通纵向进给时的情况，这时轴3向右移动，其上的圆孔及安装在圆孔内的弹簧销6亦随之移开，销子5被轴3的外圆表面顶住而不能再往下移动，它的上端则卡在轴4的V形槽内，将手柄轴4锁住，使开合螺母操纵手柄15不能转动，开合螺母不能合上。
图（d）是向前扳动操纵手柄1接通横向进给时的情况，这时由于轴14转动，手柄轴4上的凸肩被轴14顶住，使轴4不能转动，开合螺母也不能闭合。
实验二数控机床结构了解一、实验目的本实验使学生了解FA-40M立式加工中心和数控车床布局、传动系统、进给机构、掌握立式加工中心刀库、换刀机械手、换刀方法，使学生进一步明确数控机床的特点和用途，二．实验内容进行FA-40M立式数控加工中心、数控车床的现场教学。
使学生了解和掌握FA-40M立式数控加工中心的组成、主运动、进给运动传动关系、换刀机构，分析数控车床的组成、加工过程、进给运动、主运动传动关系、刀架结构、主轴编码器的作用。
三．实验步骤1.了解FA-40M立式加工中心的布局，掌握主轴系统的工作原理和结构特点及各部分主要零件的作用；（1）打开创壹软件菜单中的“教学”——点击“FA-40M立式加工中心”——标出各主要部分名称——掌握加工中心的工作原理与功能（2）菜单中“机械原理”——主轴系统——结构展示——播放——获得主轴结构图——标注各部分名称（3）点击“FA-40M立式加工中心”——刀库装置——原理演示——播放——标注各部分名称，叙述换刀过程2.了解CJK6163数控车床的布局，掌握主轴系统的工作原理和结构特点及各部分主要零件的作用；（1）打开创壹软件菜单中的“教学”——点击“CJK6163数控车床”——标出各主要部分名称——掌握数控车床的工作原理与功能（2）菜单中“机械原理”——主轴系统——结构展示——播放——获得主轴结构图——标注各部分名称3.点击“CK7136数控车床”——机械原理——刀塔——原理演示——播放——叙述换刀过程四．立式数控加工中心（一）数控加工中心的特点加工中心与普通数控机床的区别主要在于它能在一台机床上完成由多台机床才能完成的工作。
加工中心包括以下内容：1.加工中心是在数控镗床、数控铣床或数控车床的基础上增加自动换刀装置，使工件在机床工作台上装夹后，可以连续完成对工件表面自动进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工步的加工，工序高度集中。
2.加工中心一般可完成多个平面或多个角度位置的多工序加工。
3.加工中心能自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助机能。
4.加工中心工作效率高。
（二）加工中心的工作原理加工中心的工作原理是根据零件图纸，制定工艺方案，采用手工或计算机自动编制零件加工程序，把零件所需的机床各种动作及全部工艺参数变成机床的数控装置能接受的信息代码，并把这些代码存储在信息载体上，将信息载体送到输入装置，读出信息并送入数控装置。
以上是最常用的程序输入方法。
另一种方法是利用计算机和加工中心直接进行通信，实现零件程序的输入和输出。