2.12车简单轴类工件综合技能训练
车工工艺与技能训练教案
车⼯⼯艺与技能训练教案车⼯⼯艺与技能训练实训教案实训过程⼀、组织教学1、思想动员2、器材准备⼆、⼊门指导1、车⼯实习课的任务2、车⼯实习课的要求和教学特点（5S）3、安全⽂明⽣产4、现场执⾏的5S管理策略三、操作⽰范指导教师根据相关⼊门知识（实习要求、安全操作规程、⽂明⽣产知识、5S管理等）进⾏机床讲解操作⽰范。
四、操作训练1、按照“整理→整顿→清扫→清洁→修养”的5S管理策略进⾏。
2、指导学⽣在断电状态进⾏相关知识巩固。
3、巡回指导。
4、注意事项：（1）⽂明规范操作。
（2）注意安全防护。
五、讲评总结总结本次实习中所出现的问题和解决办法，要求学⽣牢记车⼯⽂明⽣产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。
六、课后作业1、进⾏车⼯实习有哪些具体要求？2、车⼯⽂明⽣产和安全操作技术的具体内容有哪些？3、你对5S管理策略如何理解？车⼯⼯艺与技能训练实训教案实训过程⼀、组织教学1、思想动员：进⾏实习纪律、安全操作、⽂明⽣产、5S管理教育，以饱满的精神状态准备今天的实习。
2、器材准备：现场进⾏5S管理，准备好需要的实习⼯具。
⼆、⼊门指导1、车削加⼯基本内容2、车床的主要结构及传动系统3、车床操纵4、卡盘装卸练习5、⼯件装夹找正6、车床的润滑与维护保养三、操作⽰范指导教师根据相关⼊门知识（实习要求、安全操作规程、⽂明⽣产知识、5S管理等）进⾏机床讲解操作⽰范。
1、床鞍、中滑板和⼩滑板摇动练习2、车床的启动和停⽌3、卡盘装卸练习4、⼯件装夹找正5、车床的润滑与维护保养车床的清洁维护保养要求：（1）每班⼯作后应擦净车床导轨⾯（包括中滑板和⼩滑板），要求⽆油污、⽆铁屑，并浇油润滑，使车床外表清洁和场地整齐。
（2）每周要求车床三个导轨⾯及转动部位清洁、润滑，油眼畅通，油标油窗清晰，清洗护床油⽑毡，并保持车床外表清洁和场地整齐等。
四、操作训练1、按照“整理→整顿→清扫→清洁→修养”的5S管理策略指导学⽣进⾏车床的⼿动操纵和⾃动操纵、卡盘装卸练习、⼯件装夹找正、车床的润滑与维护保养等练习3、巡回指导。
车工技能训练
车工技能训练第一篇：车工技能训练车工技能训练报告实习目的：1、简单了解车床的工作原理及其工作方式；2、学会正确的车床使用方法，并能正确使用一种工件加工方式。
车工准备知识：一、车工安全知识1、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。
2、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。
3、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。
4、工件旋转时，不准测量工件。
5、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
6、上班不准串岗，坚持各自工作岗位。
二、车工理论知识1、车工：操作车床，在车床上加工机械产品的工人。
2、什么是车削：利用工件的旋转运动和刀具的进给运动力，改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加工车削方法。
3、车床的型号标准注释及说明CW6140车床特性：万能变通车床组型别代号表示最大加工直径的1/10表普通车床型4、车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板（大、中，小）三杆（丝、光。
操纵）、床身、附件。
5、车床的维护和保养①润滑油②检查机床是否完好③防砸④打扫卫生⑤关闭电源。
三、工件名称加工内容工具1、车外圆车φ30±0.590度的外圆车刀游标卡尺2、车台阶(画线定位)车φ22和φ1790度外圆车刀游标卡尺3、车圆弧车r105和r135圆弧成型车刀4、整形用锉刀整形锉刀、砂布四、车床通用规定：（一）工作中认真作到：1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正，不准开高速找正。
2、加工棒料时，棒料不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。
如超过300毫米以上，应用支架支承，确认安全后方可加工，但不准开高速度。
3、加工偏重工件时，配重要加得恰当，紧固牢靠，用手转动卡盘检查无障碍后，再低速回转，确认配重符合要求，方可加工。
4、用尾座顶针顶持工件时，尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍，同时注意锁紧。
5、用尾座装钻头钻孔时，不准用杠杆转动手轮进刀。
车工工艺教学课件任务五 简单轴类零件的车削综合训练
• 9．端面倒角C1
• 3．粗车32 mm外圆并校正外圆 • 10．调头装夹工件
锥度
• 11．粗车25 mm外圆
• 4．粗车29 mm外圆
• 12．精车25 mm外圆
• 5．粗车25 mm外圆
• 13．端面倒角C1；检查工件质
• 6．精车32 mm外圆
量，合格后取下工件
• 7．精车29 mm外圆
任务五 简单轴类零件的车削综合训练
种类型。 •
任务五 简单轴类零件的车削综合训练
一、基础知识
• 顶尖分为前顶尖和后顶尖2种，在车削加工过程中，顶尖用 于确定零件的中心，并承受工件的重量及切削力。
• ① 固定顶尖。 • 固定顶尖定心准确，刚性好，切削时不易产生振动。但是加
工时，中心孔与工件之间的滑动摩擦易产生高热，烧坏中心 孔和顶尖，通常适合于低速车削 。 • ② 回转顶尖 • 回转顶尖在加工时跟随工件一起转动。可以用于较高转速的 加工环境下，摩擦小，但是与固定顶尖相比，其定心精度和 刚度都较差 。
• 13．精车28 mm外圆
• 6．装夹后顶尖并调整
• 14．倒角C1
• 7．装夹工件
• 15．检测工件质量合格后卸
下工件
任务五 简单轴类零件的车削综合训练
二、技能训练
• 技能训练二 车削阶台轴
• 工件材料：坯料35 mm45钢，调质。
任务五 简单轴类零件的车削综合训练
二、技能训练
• 【加工分析】 • 与两顶尖装夹工件相比，一夹一顶装夹更稳定，可以承受
任务五 简单轴类零件的车削综合训练
一、基础知识
• 2．用一夹一顶装夹轴类零件 • 一夹一顶是指工件的一端用卡盘夹紧另一端用后顶尖顶住的装
车工实训课题七综合轴的加工
课题七：综合轴的加工教学目的：通过学习，让学生了解轴类零件的结构特征，使学生能够合理选择工艺基准，合理制定加工工艺，把零件车至图纸要求，重点和难点重点：通过学习，使学生再车削轴类零件时，不但能保证工件的尺寸精度和表面粗糙度，而且还保证其形状主位置精度符合图纸要求。
难点 ：在操作过程中如何保证零件的尺寸公差和形位工差合格。
集中讲解： 1. 轴类零件的结构特征：a. 用途：轴是用来支承旋转零件〔如带轮、齿轮等〕传递运动和转矩。
b. 组成结构：轴类零件通常由圆柱面阶台，端面，螺纹和沟槽等结构组成。
c. 技术要求：轴类零件的精度要求较高，所以在车削时除了要保证尺寸精度和表面粗糙度，还应保证其形状和位置精度的要求。
2. 轴类零件的车削工艺分析1〕.基准的合理选择。
a. 基准：零件上用来确定其它点，线面位置的点线面，称为基准。
基准分为设计基准和工艺基准。
基准⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧⎪⎩⎪⎨⎧装配基准测量基准定位基准工艺基准设计基准b 、定位基准：定位时，用来确定工件在夹具中位置的点线面叫定位基准。
C 、测量基准：用于检验已加工表面尺寸以及相对位置所依据的点线面叫测量基准。
2）、车削工艺分析车削轴类工件时应跟据毛坯余量，精度要求进行粗加工；另外跟据零件的形状特点技术要求，数量多少来确定安装方法，再制定车削工艺。
3）、工件的安装方法：（1）、三瓜自定心卡盘安装a 、车短小工件时，直接在三瓜自定心卡盘上经多次调头车削完成。
b 、车端面，钻中心孔，控制总长尺寸时要在三瓜卡盘上装夹加工。
（2）、一夹一顶装夹车削：a.需要增强工件刚性或毛坯余量较大时用一夹一顶装夹车削。
b.要获得较好的形状和位置精度时用一夹一顶装夹车削。
（3）.用两顶尖装夹车削：要保证高精度的形状和位置精度要求时用两顶尖装夹车削，（注意：两顶尖装夹车削时一般要装夹三次、即。
粗车第一端，调头粗车第二端，最后再调头精车。
示范操作加工步骤1.夹持￠38-0.03×20mm处，一夹一顶，车处圆至￠41-0.03、￠360.03×32mm。
《数控铣床与加工中心操作技能训练》项目四综合类零件加工训练教案
学习评价
1. 让同学独立完成学后测评试题，检验同学掌握情况，并计入平时成绩。 2. 让同学独立完成任务拓展零件的加工，并检测评分，计入平时成绩。
课后作业
1．箱体类零件有哪些功能特点？ 2．箱体机械加工顺序的安排一般应遵循哪些原则？ 3．箱体类零件的主要技术要求有哪些？ 4．如何进行箱体类零件的工艺分析？
教师姓名 授课日期 授课项目及 任务名称 年
授课形式 月 日
讲授 授课班级
授课时数
18
项目四 综合类零件加工训练
任务一
箱体类零件加工技能训练
1．掌握箱体类零件的结构特征及常用定位方法。
教 学 目 标
知识目标
2．掌握加工箱体类零件刀具选用方法 3．掌握箱体类零件的常用测量方法 1．能够设计箱体类零件的加工工艺方案
让学生独立完成任务拓展零件的加工，并检测评分，计入平时成绩。
课后作业
完成任务拓展零件的加工。
箱体机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则。 1．先面后孔 2．先粗后精 3．先主后次 4．先基准后其他
任务实施 Step1 工艺方案
1．零件外形分析 2．孔系的数控加工 3．确定加工工艺
Step2 编制程序 Step3 质量分析与修正措施 任务小结
回顾本次任务所学知识，强调本节课的重点与难点，加深理解与记忆，让同学真正的掌握数 控铣床箱体类零件的加工。
教学方法 教学手段
边讲边练，从点、线、面开始。以任务典型零件开始。先学会生成实体零 件，后学会选择加工方法，进行后置处理生成不同数控系统的加工程序，通过 课后练习，让学生进一步掌握 CAD/CAM 软件应用技巧。 1．CAD/CAM 软件应用学习 180 分钟（因不是专门讲授 CAD/CAM 软件，重在熟 悉应用过程） 2. 加工方法选择和刀具轨迹生成约 45 分钟 3．调整刀具参数和轨迹约 90 分钟 4. 数控仿真加工软件的模拟加工 45 分钟 5．数控铣床实际加工零件的训练 180 分钟 CAD/CAM 软件实训室、数控仿真加工软件、数控铣床（能够通过数据端口导 入加工程序） 。 仿真加工各种复杂轮廓的模具类类零件。 1. 随教学实施过程的不同阶段提问，计平时成绩。 2. 对加工零件测量评分（可以选用仿真技术实施） ，计平时成绩。
车工工艺学与技能训练ppt课件
车刀刀尖与工件回转中心应等高 a）刀尖对正中心 b）刀尖过高 c）刀尖过低
d）留有凸头 e）刀尖崩碎
20
2. 车刀对中心的方法
车刀对中心的方法
21
3. 车刀的夹紧
22
ห้องสมุดไป่ตู้
三、刻度盘的原理及应用
车削工件时，为了准确和迅速地掌握背吃刀量，通常利用 中滑板或小滑板上的刻度盘作为进刀的参考依据。
中滑板的刻度盘装在横向进给丝杠端头上，若横向进给丝 杠的螺距为5 mm，刻度盘一周等分100格，当摇动中滑板手柄 一周时，中滑板移动5 mm ，则刻度盘每转过一格时，中滑板 的移动量为：
33
Ⅰ型游标卡尺
Ⅲ型游标卡尺
34
2. 游标卡尺的读数方法 读数方法以0.02 mm精度为例，读数时先读出游标零线左
边在尺身上的整数毫米值，接着加上游标尺上与尺身刻线对齐 的刻线左侧的数字× 0.1，再加上该数字右侧刻线数×0.02， 即为被测表面的实际尺寸。
读数方法
35
3. 游标卡尺的使用方法
4
5）为了增加刀尖强度，改善散热条件，使车刀耐用， 刀尖处应磨有修圆刀尖或倒角刀尖。
6）粗车塑性金属（如中碳钢）时，为使切屑能自行折 断，应在车刀前面上磨有断屑槽。常用的断屑槽有直线形和 圆弧形两种，断屑槽的尺寸主要取决于背吃刀量和进给量。
倒棱
倒角刀尖
5
（2）精车刀 工件精车后需要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面
在切削过程中，刀具推挤工件，首先使工件上的一层金 属产生弹性变形，刀具继续进给时，在切削力的作用下，金 属产生不能恢复原状的滑移（即塑性变形）。当塑性变形超 过金属的强度极限时，金属就从工件上断裂下来成为切屑
切屑形状的分类
数控车床实训综合训练教案
数控车床实训综合训练教案一、实训目标1. 掌握数控车床的基本结构与功能。
2. 学会数控车床的操作方法，包括手动与自动操作。
3. 熟悉数控车床的编程与调试。
4. 能够进行简单的数控车床故障排除与维护。
5. 培养安全操作意识与团队协作能力。
二、实训内容1. 数控车床的基本操作了解数控车床的组成与功能学习数控车床的手动与自动操作步骤熟悉数控车床的操作面板与功能按键2. 数控车床编程基础学习数控车床编程的基本语法与指令掌握数控车床编程的思路与方法能够编写简单的数控车床加工程序3. 数控车床刀具选择与装夹了解数控车床常用刀具的类型与特点学习刀具选择的原则与方法掌握刀具的装夹与调整技巧4. 数控车床加工工艺学习数控车床加工的基本工艺流程掌握数控车床加工参数的设置与调整能够根据工件要求制定合适的加工方案5. 数控车床故障排除与维护学习数控车床常见故障的现象与原因掌握故障排除的方法与技巧了解数控车床的日常维护与保养知识三、实训步骤1. 实训前的准备工作了解实训要求与安全操作规程熟悉数控车床的操作面板与功能按键穿戴好个人防护装备2. 数控车床的基本操作训练学习数控车床的手动与自动操作步骤熟悉数控车床的操作面板与功能按键进行数控车床的基本操作练习3. 数控车床编程训练学习数控车床编程的基本语法与指令掌握数控车床编程的思路与方法编写并执行简单的数控车床加工程序4. 数控车床刀具选择与装夹训练了解数控车床常用刀具的类型与特点学习刀具选择的原则与方法进行刀具的装夹与调整练习5. 数控车床加工工艺训练学习数控车床加工的基本工艺流程掌握数控车床加工参数的设置与调整制定并执行合适的加工方案四、实训评估1. 操作熟练度：评估学生对数控车床操作的熟练程度，包括手动与自动操作。
2. 编程能力：评估学生对数控车床编程的理解与应用能力，包括编写与调试程序。
3. 刀具选择与装夹：评估学生对刀具选择与装夹的掌握程度，包括刀具的类型、选择原则与装夹技巧。
数控车床实训综合训练教案
数控车床实训综合训练教案第一章：数控车床基础1.1 数控车床简介1.1.1 数控车床的定义和发展历程1.1.2 数控车床的组成和结构特点1.1.3 数控车床的分类和应用范围1.2 数控车床编程基础1.2.1 数控编程的基本概念和方法1.2.2 数控车床编程的常用指令和功能1.2.3 数控车床编程的注意事项和技巧第二章：数控车床操作2.1 数控车床的安全操作规程2.1.1 操作前的准备工作2.1.2 操作过程中的安全注意事项2.1.3 操作结束后的清理和维护工作2.2 数控车床的基本操作步骤2.2.1 开机和关机2.2.2 对刀和刀具补偿2.2.3 编程和输入指令2.2.4 运行和停止程序2.3 数控车床的常见故障处理2.3.1 数控车床常见故障的类型和原因2.3.2 故障处理的一般步骤和方法2.3.3 故障处理的注意事项和经验总结第三章：数控车床加工工艺3.1 数控车床加工的基本工艺特点3.1.1 数控车床加工的优点和缺点3.1.2 数控车床加工的适用范围和限制3.1.3 数控车床加工的工艺要求和技术参数3.2 数控车床加工工艺的制定和实施3.2.1 数控车床加工工艺的规划和设计3.2.2 数控车床加工工艺的参数设置和优化3.2.3 数控车床加工工艺的实施和监控3.3 数控车床加工中的误差控制和质量保证3.3.1 数控车床加工误差的类型和原因3.3.2 误差控制的方法和措施3.3.3 质量保证的体系和标准第四章：数控车床编程实例4.1 轴类零件的编程加工实例4.1.1 轴类零件的加工工艺和参数设置4.1.2 轴类零件的编程指令和程序结构4.1.3 轴类零件的加工质量和误差分析4.2 螺纹类零件的编程加工实例4.2.1 螺纹类零件的加工工艺和参数设置4.2.2 螺纹类零件的编程指令和程序结构4.2.3 螺纹类零件的加工质量和误差分析4.3 异形零件的编程加工实例4.3.1 异形零件的加工工艺和参数设置4.3.2 异形零件的编程指令和程序结构4.3.3 异形零件的加工质量和误差分析第五章：数控车床实训项目5.1 实训项目的选择和准备5.1.1 实训项目的类型和难度5.1.2 实训项目的目标和要求5.1.3 实训项目的材料和工具准备5.2 实训项目的操作步骤和技巧5.2.1 实训项目的操作流程和注意事项5.2.2 实训项目的操作技巧和经验总结5.2.3 实训项目的故障处理和质量控制5.3 实训项目的总结和评价5.3.1 实训项目的成果和不足之处5.3.2 实训项目的改进措施和建议5.3.3 实训项目的成绩评定和反馈意见第六章：数控车床高级操作6.1 复杂零件的数控车削加工6.1.1 复杂零件的加工工艺分析6.1.2 复杂零件的编程策略与技巧6.1.3 复杂零件加工中的精度控制6.2 数控车床的自动换刀系统6.2.1 自动换刀系统的组成与工作原理6.2.2 自动换刀系统的操作步骤与注意事项6.2.3 自动换刀系统的维护与故障处理6.3 数控车床的加工仿真与模拟6.3.1 加工仿真软件的功能与使用方法6.3.2 加工过程中仿真与模拟的重要性6.3.3 仿真与模拟在实际加工中的应用案例第七章：数控车床的维护与故障诊断7.1 数控车床的日常维护与保养7.1.1 数控车床维护的基本内容7.1.2 日常维护与保养的注意事项7.1.3 维护与保养的常用方法和技巧7.2 数控车床的故障类型与原因7.2.1 常见故障类型及其特点7.2.2 故障原因分析与诊断方法7.2.3 故障排除的步骤与注意事项7.3 数控车床故障案例分析7.3.1 典型故障案例描述与分析7.3.2 故障案例的解决方法与经验总结7.3.3 故障案例对维护管理的启示第八章：数控车床的安全与环保8.1 数控车床操作的安全规则8.1.1 操作人员的安全培训与要求8.1.2 数控车床操作中的安全操作规程8.1.3 数控车床的安全防护装置与措施8.2 数控车床操作中的环境保护8.2.1 数控车床加工对环境的影响8.2.2 环保型数控车床的技术特点与应用8.2.3 数控车床加工过程中的环保措施与实践8.3 事故应急预案与处理8.3.1 应急预案的制定与实施8.3.2 事故处理的一般步骤与方法8.3.3 事故处理中的沟通与协调第九章：数控车床编程软件与应用9.1 数控车床编程软件的功能与选择9.1.1 常见编程软件的功能特点9.1.2 编程软件的选择标准与应用场景9.1.3 编程软件的使用方法与操作技巧9.2 数控车床编程软件的高级应用9.2.1 高级编程功能的使用与理解9.2.2 软件在复杂零件加工中的应用9.2.3 编程软件的优化与调试方法9.3 数控车床编程软件的案例分析9.3.1 典型编程案例的解析与演示9.3.2 案例中存在的问题与解决策略9.3.3 案例对提高编程水平的启示与建议第十章：数控车床实训成果评估与反馈10.1 实训成果的评估标准与方法10.1.1 实训成果的评估内容与指标10.1.2 实训成果的评估流程与方法10.1.3 实训成果评估中的注意事项10.2 实训反馈的收集与分析10.2.1 实训反馈的重要性与方法10.2.2 实训反馈内容的整理与分析10.2.3 实训反馈在教学中的应用与改进10.3 实训成果的展示与总结10.3.1 实训成果展示的形式与技巧10.3.3 实训成果总结会对学生的影响与意义重点和难点解析一、数控车床简介：理解数控车床的概念和发展历程，熟悉其组成和结构特点，以及分类和应用范围。
学习任务一：综合技能训练
江 苏 省 盐 城 技 师 学 院教 案 首 页编 号：YJQD-0507-07 版 本：B/O 流水号：编 制： 审 核： 批 准：课 题： 学习任务一：综合技能训练 教学目的、要求： 1. 了解车工专业基础知识2. 掌握车工基础操作技能教学重点、难点： 车工基础操作技能完成合格工件教学方法： 讲授法、引导法、练习法教学参考及教具（含电教设备）： 教材、习题 授课执行情况及分析： 板书或教学设计：学习任务一：综合技能训练必备知识：复习提纲（一）讲解任务实施：1、任务布置：见图样2、实作步骤：1）夹住毛坯外圆，伸出约85mm左右，找正夹紧；（1）车端面，钻孔至φ16mm×22mm；（2）粗车φ42外圆至φ42.5 mm，长度大于80 mm；（3）粗车φ36mm外圆至φ36.5 mm，长度至39.5mm；（4）粗车内孔至φ21.7mm×19.7mm；（5）精车内孔至要求；（6）精车φ42mm、φ36mm外圆至要求；（7）倒角至要求；2）调头，夹φ42外圆（夹30mm长），找正夹紧；（1）车端面，取总长；（2）粗车φ36外圆至φ36.5 mm，长度39.7 mm；（3）粗、精车槽至尺寸要求；（4）精车φ36mm外圆至要求；（5）倒角至要求；（6）取下，检测。
3、安全注意事项1）安全规范操作机床、文明生产。
2）懂得台阶较多的零件，在车削过程中，取长度尺寸的方法。
3）注意基准的确定。
4）注意尺寸控制，保证加工质量。
任务评价：思考练习:完成复习题（一）。
车工技能(实训)教学大纲(一)2024
车工技能(实训)教学大纲（一）引言概述：车工技能是现代制造行业中不可或缺的重要技能之一。
它涉及到金属材料的加工和成型，对于提高产品的质量和精度至关重要。
本文将以车工技能实训教学为主题，分为五个大点，逐步介绍实训内容和要点。
正文：一、基础知识培训1. 车床的构造和功能2. 主轴箱和进给箱的使用与调整3. 基本切削参数的设置4. 不同切削工艺的选择和应用5. 安全操作规范和使用保护装置的重要性二、车削操作技巧1. 外圆车削操作步骤和注意事项2. 内圆车削的准备工作和刀具选择3. 面车削的切削方式和修整工序4. 螺纹车削的刀具选用和切削参数调整5. 各种工件的车削加工工艺和工序三、测量与检查技术1. 常用测量工具的使用和正确读数2. 工件外观质量的检验和评定3. 尺寸测量的方法和仪器选择4. 表面质量的测量和表征5. 工件加工精度的测量与控制四、数控车床基本操作1. 数控车床编程语言的认识和应用2. 数控系统的组成和意义3. 数控刀具的选择和刀具补偿方法4. 数控车削操作的编程流程和调试技巧5. 数控车床故障排除和维护常识五、实训项目实施1. 实训项目的设计和制定2. 实训设备的操作与调试3. 实训操作规范和工作流程的建立4. 实训数据记录和结果分析5. 实训项目的评价和总结总结：通过本次实训教学，学生将掌握车工技能的基本知识和操作技巧，了解测量和数控技术的应用，培养实践操作能力和问题解决能力。
希望通过不断的实训和学习，学生能够熟练掌握车工技能，为现代制造行业的发展贡献自己的力量。
车削加工技术(第2版)课件：车削外圆柱面-车削简单轴类零件综合技能训练
车削加工技术
任务四 车削简单轴类零件综合技能训练
三、技能训练步骤
9.车削两处矩形沟槽5mm×1mm至要求。 10.检查两端外圆的同轴度、中段台阶外圆的圆柱度及各处尺寸 符合图样要求后，卸下零件。
车削加工技术
任务四 车削简单轴类零件综合技能训练
四、任务评价
车削简单轴类零件任务评价
车削加工技术
任务四 车削简单轴类零件综合技能训练
车削加工技术
任务四 车削简单轴类零件综合技能训练
三、技能训练步骤
8.零件调头，用两顶尖支撑装夹。精车右端两处外圆。 ⑴车削外圆至φ1800.05 mm，长30mm，表面粗糙度值为Ra3.2μm。 倒角C1。 ⑵复检锥度后，车削外圆 φ2200.05 mm，长 8000.5mm，表面粗糙度值 为Ra3.2μm。
二、工艺分析
根据以上分析，加工时应分粗、精加工阶段。 粗加工时采用一夹一顶的装夹方法，精加工时采取两顶尖支撑的 装夹方法，车槽安排在精车后进行。 为保证零件对圆柱度的要求，粗加工阶段应校正好车床的锥度。
车削加工技术
任务四 车削简单轴类零件综合技能训练
三、技能训练步骤
1.检查坯料，毛坯伸出自定心卡盘长度约40mm，找正后夹紧。 2.车削端面，钻中心孔B2.5/8.00；粗车外圆φ26.5mm×25mm 。
五、车削轴类零件质量分析
车削轴类零件可能出现的质量问题及预防措施
车削加工技术 任务四 车削简单轴类零件综合技能训练
五、车削轴类零件质量分析
任务四 车削简单轴类零件综合技能训练
二、工艺分析
该台阶轴零件形状较简单，结构尺寸变化不大，为一般用途的轴 。
零件有3个台阶面、2个直槽，前后两台阶同轴度公差要求为 φ0.02mm，中段台阶轴颈的圆柱度公差为0.04mm，且只允许左 大右小，零件精度要求较高。
综合轴加工实训章节
分组加工
已加工完成的综合轴
质量检验及分析
工件质量综合评分表
综合轴的加工
制定加工方案
实操加工
1、分析零件图 2、确定加工路线 3、确定装夹定位方式 4、选择刀具和切削用量
1、正确装夹工件、刀具 2、认真编程、对刀 3、安全加工 4、质量检验及分析
谢谢
材料
铝合金
装夹
程序名称
工序号 工步
11 1
22 3
工步内容
G功能
T刀具
切削用量
主轴转速 S(r/min)
进给速度F 背吃力量 （mm/min） ap（mm）
“7S”职业规范
1、整理（Seiri） 2、整顿（Seiton） 3、清扫（Seiso） 4、清洁（Seiketsu） 5、素养（Shitsuke） 6、安全（Safety） 7、节约（Saving）
综合轴的加工 实训课
齐齐哈尔市职业教育中心学校
数控专业 徐丽华
人才培养模式
刚柔一体、产学结合ຫໍສະໝຸດ 上次课加工的零件分析零件图样 确定工件在机床上的装夹方式 确定各表面加工顺序及刀具的进给路线 刀具和切削用量的选择
综合轴的零件图
数控加工工序方案卡片
实训项目
项目五 零件图号 3-5 系统
HNC-21T
2.12车简单轴类工件综合技能训练
2、一般轴类工件的加工工艺路线 基本加工路线： 典型加工路线： 二、轴类工件的技术要求 1、尺寸精度 2、几何形状精度 3、位置精度 4、表面粗糙度
车简单轴类工件综合技能训练
一、教学目标：能综合分析轴类工件图纸。 二、教学重难点： 1、重点：会确定工件的车削工艺。 2、难点：能加工出符合技术要求的轴类工件。 三一、轴类工件车削工艺 1、确定工件车削工艺 （1）确定主要表面的加工方法和加工方案。
轴类工件的表面大多是（ ）表面，主要 是采用（ ）和（ ）。 （2）划分加工阶段 轴类工件加工可分为三个加工阶段，即 （ ）、（ ）和（ ）。 （3）选择定位基准 定位基准的选择要符合两个原则，分别是 （ ）原则和（ ）原则。 （4）热处理工序的安排 （5）加工顺序安排 一般原则：先粗后精、先主后次。外圆表面加工 顺序应为：先加工（ ），然后再加工 （ ）。
车工综合技能实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，对车工技术人才的需求日益增加。
为了提高自己的专业技能，我参加了为期一个月的车工综合技能实训。
本次实训旨在通过实际操作，掌握车工的基本操作技能，熟悉各种车床的使用，提高自己的动手能力和实践水平。
二、实训目的1. 熟悉车床的结构、性能和操作方法。
2. 掌握车工的基本操作技能，包括装夹工件、选择刀具、磨刀、切削等。
3. 学会加工外圆、内孔、螺纹、圆锥等典型零件。
4. 提高自己的安全意识和团队协作能力。
三、实训内容1. 车床的基本操作实训期间，我们学习了CA6140型车床的结构、性能和操作方法。
通过实际操作，掌握了机床的启动、停止、进给、转速等基本操作。
2. 装夹工件装夹工件是车工操作的重要环节，实训中我们学习了各种工件的装夹方法，包括三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖等。
3. 选择刀具和磨刀根据工件材料和加工要求，我们学会了选择合适的刀具，并掌握了刀具的磨削方法。
4. 切削操作实训中，我们进行了外圆、内孔、螺纹、圆锥等典型零件的加工。
在加工过程中，我们学会了切削速度、进给量、切削深度等参数的调整。
5. 安全操作实训期间，我们严格遵守安全操作规程，确保自身和他人的安全。
四、实训过程1. 理论学习在实训开始前，我们进行了为期一周的理论学习，掌握了车工的基本知识，为实际操作奠定了基础。
2. 实际操作在老师的指导下，我们逐步掌握了车床的基本操作技能，完成了外圆、内孔、螺纹、圆锥等典型零件的加工。
3. 总结与反思实训过程中，我们不断总结经验，发现自身存在的问题，并及时向老师请教。
通过反思，我们提高了自己的实践能力和技术水平。
五、实训收获1. 掌握了车床的基本操作技能，能够独立完成简单零件的加工。
2. 学会了选择刀具和磨刀的方法，提高了自己的动手能力。
3. 增强了安全意识，养成了良好的工作习惯。
4. 培养了团队协作精神，学会了与他人沟通和合作。
六、存在问题及改进措施1. 存在问题在实训过程中，我发现自己在加工复杂零件时，操作不够熟练，导致加工精度不高。
数控综合轴加工实训
实训七综合轴的加工
一、实训目的：
1．熟练运用所学编程指令编制轴类零件的加工程序；2．掌握二次装夹找正的方法，保证加工零件的尺寸精度；3．掌握综合轴类零件加工过程的操作和检验的方法；4．能够对综合轴类零件加工质量进行分析。
二、分析零件图：
图7-1综合轴零件图
三、确定工、量、刃具清单：
表7-1综合轴工、量、刃具清单
四、确定数控加工工艺
表7-2综合轴数控加工工艺表
五、数控加工参考程序单
表7-3综合轴左端数控加工参考程序单程序号：O007
表7-4综合轴右端数控加工参考程序单程序号：O008
六、实训步骤
1．数控仿真训练见实训二
2．加工操作训练见实训二
如图7-1所示，根据零件的工艺特点和毛坯尺寸φ45×120mm，确定加工方案：
（1）采用三爪卡盘装卡，工件伸出卡盘60mm，加工零件左端外轮廓至尺寸要求后切断留0.5mm余量。
设置编程原点在端面的轴线上，加工程序名为O007。
（2）零件调头，夹φ35mm外圆平端面，保总长。
加工零件左端外轮廓至尺寸要求。
设置编程原点在右端面的轴线上，加工程序名为O008。
注意事项：
（1）准确计算出锥端及锥端倒角的坐标。
（2）粗、精车外圆车刀T01、T02的副偏角应大于300。
（3）二次装夹找正后，不能损伤零件已加工表面。
（4）装夹螺纹车刀时，用三角螺纹样板对螺纹刀。
（5）加工螺纹退刀时，要防止螺纹车刀与φ30阶台相碰。
3．实训七评分表
表7-5 实训七评分表
学生签字：实习指导教师签字：。
常规加工技术训练(车削加工)综述
2、试切的方法与步骤
工件在车床上安装以后，要根据工件的加工余量决定 走刀次数和每次走刀的切深。半精车和精车时，为了准确地 定切深，保证工件加工的尺寸精度，只靠刻度盘来进刀是不 行的。因为刻度盘和丝杠都有误差，往往不能满足半精车和 精车的要求，这就需采用试切的方法。试切的方法与步骤如 图2-2所示。
尾座 ：尾座用于安装后顶尖以支持工件，或 安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。尾座的 结构如图所示，它主要由套筒、尾座体、底 座等几部分组成。转动手轮，可调整套筒伸 缩一定距离，并且尾座还可沿床身导轨推移 至所需位置，以适应不同工件加工的要求。 （图1-6）
车床常用附件
三爪卡盘： 三爪卡盘是自定心夹紧
三.车削基本操作过程
3、切槽与切断
1、切槽操作 切槽使用切槽刀。切槽和车端面很相似。切槽刀 如同右偏刀和左偏刀并在一起同时车左、右两个端面，如图 2-8。 (1) 切窄槽时，主切削刃宽度等于槽宽，在横向进刀中一 次切出。 (2) 切宽槽时，主切削刃宽度可小于槽宽，在横向进刀中 分多次切出。 切削5mm以下窄槽，可以主切刃和槽等宽，一次切出。切 削宽槽时可按图2-9的方法切削。
第二步如图2-2(c)、(d)、(e)所示，按背吃刀量或零件 直径的要求，根据中滑板刻度盘上的数值进切深，并手动纵 向切进1 mm～3 mm，然后向右纵向退刀。
第三步如图2-2(f) 所示，进行测量。如果尺寸合格了， 就按该切深将整个表面加工完；如果尺寸偏大或偏小，就重 新进行试切，直到尺寸合格。试切调整过程中，为了迅速而 准确地控制尺寸，背吃刀量需按中滑板丝杠上的刻度盘来调 整。
（3） 检验
零件加工完后要进行测量检验，以确保零件的质量。
《数控车床实训》课件——项目6：轴类综合零件车削加工
❖ 四、注意事项
❖ 正确安装刀具。
❖ 注意把握精度。
❖ 注意合理应用切削用量。
❖ 五、学生分组进行实训，教师来回巡察并指导。
❖ 【课堂小结】：
❖
这个实例主要介绍的是特型面类零件的数控加工。
通过这个例子，学生对数控加工中轴类零件的加工有了一
定的了解。在轴类零件的车削加工前，刀具的安装非常重
要。安装刀具时，刀具的刀尖一定要和零件的旋转中心等
F100 N280 G01 X24 N290 G03 X24 Z-64 R15 N300 G01 Z-69 N310 X28 N320 Z-79 N330 G00 X100 Z100 N340 M05 N350 M00 N360 M03 S1 N370 G00 X32 Z-49 N380 G70 P280 Q320 F50 N390 G00 X100 Z100 N400 M05 N400 M00 N420 M03 S2 T0404 N43Байду номын сангаас G00 X22 Z-24 N440 G75 R1 N450 G75 X16 Z-24 P1000 F50
N460 G00 X100 Z100 N470 T0303 N480 G00 X22 Z2 N490 G76 P020060 Q100 R0.05 N500 G76 X18.05 Z-21 P975 Q400 F1.5 N510 G00 X100 Z100 N520 M05 N530 M00 N540 M03 T0404 N550 G00 X32 Z-79 N560 G75 R1 N570 G75 X1 Z-79 P500 F30 N580 G00 X100 Z100 N590 M05 T0100 N600 M30
高，否则在车削零件的端面时将在零件的中心产生小凸台， 甚至导致刀具刀尖的损坏。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2、一般轴类工件的加工工艺路线 基本加工路线： 典型加工路线： 二、轴类工件的技术要求 1、尺寸精度 2、几何形状精度 3、位置精度 4、表面粗糙度
车简单轴类工件综合技能训练
一、教学目标：能综合分析轴类工件图纸。 二、教学重难点： 1、重点：会确定工件的车削工艺。 2、难点：能加工出符合技术要求的轴类工件。 三、教学方法：讲授法、演示法。 四、教学过程： 一、轴类工件车削工艺 1、确定工件车削工艺 （1）确定主要表面的加工方法和加工方案。
轴类工件的表面大多是（ ）表面，主要 是采用（ ）和（ ）。 （2）划分加工阶段 轴类工件加工可分为三个加工阶段，即 （ ）、（ ）和（ ）。 （3）选择定位基准 定位基准的选择要符合两个原则，分别是 （ ）原则和（ ）原则。 （4）热处理工序的安排 （5）加工顺序安排 一般原则：先粗后精、先主后次。外圆表面加工 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ序应为：先加工（ ），然后再加工 （ ）。