套类零件的车削加工

车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案

车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案摘要：套类零件的车削比轴类零件的车削难度要高，在套类零件车削的过程中，我们会碰到很多零件质量的问题，比如钻孔时孔径偏大或歪斜，镗孔时孔的粗糙度不够理想，铰孔时精度达不到要求，本篇文章介绍钻孔、镗孔及铰孔的质量问题进行分析，从而制定出改进与提高套类零件质量的具体措施。

通过理论教学，使学生掌握套类零件在车削加工中钻孔、镗孔及铰孔的质量问题，为解决问题提供积极方案，有一定的实践意义。

关键词：车削特点问题分析解决方案套类零件车削时，切削情况不能用视力来观察；孔径大小限制刀杆的截面，特别是加工孔径小、长度长的孔，刀杆刚性不足；切屑排出不易，测量套类零件，尤其是测量小孔更加困难。

一、钻孔问题1.孔钻偏歪：问题分析：（1）工件端面没有车平或者有凸台；（2）车平后第二次装夹时工件端面与轴线不垂直；（3）车床装夹钻头的尾座磨损中心降低或者与主轴轴线产生偏移；（4）钻头刚度不好，初钻时手动进给量过大；（5）钢材质量不好，工件内部有硬块。

解决方案：（1）钻孔前必须先车平端面，不能留有中心余头；（2）第二次装夹时校正工件；（3）修配调整车床尾座中心高度并与主轴的同轴；（4）选用较短的钻头或先用中心钻钻中心孔定位导向，初钻时宜采用高速小走刀，或用档铁支顶防止钻头摆动；（5）降低主轴转速，减小进给量；问题2.钻孔直径偏大超差问题分析：（1）由于粗心大意把钻头直径选错，或者选用的钻头过大余量太小；（2）钻头刃磨时切削刃一边长一边短不对称；（3）钻头在钻削时摆动。

解决方案（1）看清图纸，选取的钻头直径需作检查，选用小一点钻头，加大钻削余量。

（2）刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃要通过轴心线；（3）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动，并要保证钻头锥柄的配合良好。

问题3.钻孔后孔壁粗糙问题分析：（1）钻头使用过久磨损不锋利；（2）手动进给量过大或不均匀；（3）切削液供应不足或者性能差；（4）排屑不畅，切屑堵塞了螺旋槽；解决方案（1）刃磨钻头，保持钻头锋利；（2）提高钻孔技能，手动进给均匀；（3）随时注意切削液的浇注情况，保持切削液通畅；（4）钻头经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。

车削套类零件

操作注意事项：操作注意事项： 1．开始钻孔时，用力不可过大，以防止损怀工件和折断钻头。 2．钻较深的孔时，切屑不易排出，必须经常退出马头，清除切屑。 3．钻削钢料时，必须加充分的冷却润滑液。不 4．直径较大的孔(大于30毫米)，不宜用大钻头一次钻出,最好分两次钻。, 5．钻头将要把孔钻穿时，要减小走刀量。
三、套类零件的装夹要求 1．保证套类工件同轴度和垂直度的装夹方法．（1）在一次装夹中完成车削加工在单件小批量生产中，可以把工件在卡盘或花盘上一次装夹后将全部或大部分表面加工完毕。这种方法没有定位误差，如果车床精度较高，可获得较高的形位精度。但需要经常转换刀架及经常改变切削用量，尺寸也较难掌握。（2）工件以内孔定位如工件先车内孔，再车外圆，这时我们可以应用心轴，用已加工好的内孔定位进行车削。常用的心轴有下列几种 a)实心心轴 (3)工件以外圆定位如果工件的外圆以经过精加工，只要加工内孔，并要求内外圆同轴，这时可用未经淬火的软卡爪装夹工件来车内孔。可以保正装夹精度且不易夹伤工件表面。
10
每超差0.01 mm扣1分
40 φ32 Ra3.2
+0.039 0
超差0.01 mm扣10分
10
Ra值大于3.2不得分
2×45º(2处) 1×45º(2处)
12
不倒角不得分
2．操作步骤及质量检测
Ra6.3（3处）
18
Ra值大于6.3不得分
安全文明生产
违章倒扣分
项目七车削套类零件
知识目标 ◎掌握套类零件的加工工艺。 ◎掌握孔的加工方法。 ◎套类零件的技术要求和相关内容。技能目标 ◎能加工各类套类零件。 ◎能础知识任务二：车削套类零件任务二：
任务一: 任务一套类零件的基础知识

套类零件的加工——车(镗)、铰孔加工

根据本专业人才培养方案及教材要求将本节教学内容设计成适合理实一体化教学的四个教学课题。
项目
课题一
套类零件的加工
钻孔、扩孔与馋孔的车加工
课时
２
（）习目标一学
１知目标．认
课题二课题三
课题四
车（）铰孔加工镗、车内沟槽
零件的操作技能。（学情分析二）
２
决策１示范讲解．
１工件蓑失、刀具蓑夹并校正现蟠般学．
与计２学生演练．师２车孔方法与操作步璩；．教
划指导讲解
理论妾践０５
３孔的检剥工具厦洲量技术一体化
１
项目分析．入课引出课题：引直观资讯２感如轴承套加工中的车题教学
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１
（）的加．程；镗孔工过３丰（）的加工方法与．镗孔
检洲技术。
进行典型套类零件孔的车（加工，而学会车削套类镗）进
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３教师总评．
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五、习内容组织学
２通过教材的图文并茂以及动画的演示，高学生．提的学习兴趣。

套筒类零件的加工工艺及夹具设计

套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。

套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。

下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。

一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。

根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。

2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。

包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。

3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。

首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。

然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。

4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。

通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。

5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。

热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。

6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。

包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。

二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。

常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。

2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。

夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。

3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。

常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。

4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。

包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。

5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。

包括车刀、铣刀等。

刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。

6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。

确保夹具能够正常工作并满足加工要求。

以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。

加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。

薄壁套类零件车削加工方法

薄壁套类零件车削加工方法摘要：工业中广泛使用薄壁件，但是由于其加工工艺性差，在切削力、残余应力、切削热、夹紧力等因素影响下，薄壁件易发生加工变形，不易控制加工精度和提高加工效率。

本文对薄壁件加工过程中引起变形的因素进行了分析，通过改变工件的压紧方式和定位基准，设计制作工装并加工验证，得出加工薄壁件的合理工艺安排，顺利解决了工件变形问题，保证了加工质量，提高了加工效率。

关键词：薄壁套类零件车工夹具设计装夹方法一、前言航空工业中广泛使用薄壁结构零件。

薄壁零件由于其刚性好、强度高、相对重量较轻等优点，使得薄壁零件在社会中的运用越来越广泛。

薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。

它们在机械加工工业中占有较大比例，薄壁套类零件因其具有重量轻、节约材料和结构紧凑等特点，广泛应用于航空领域。

此类零件结构复杂，刚度较低，加工余量大，并有很多的形位公差要求，加工中极易发生变形和切削振动，让刀现象严重，装夹和定位较困难，一直以来都是加工难点。

二、结构分析此项套类零件是用来支承旋转轴及轴承，该类零件的主要表面是内孔和外圆，其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求；内外圆之间的同轴度要求；孔轴线与端面的垂直度要求。

薄壁套类零件壁厚很薄，径向刚度很弱，在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响，极易变形，导致以上各项技术要求难以保证。

针对这些问题，本文对薄壁套类零件加工过程中装夹方法做了初步的探讨。

我厂生产某项车削加工薄壁套类后盖零件，首次投入400件，生产类型为大批量。

此项零件壁厚仅为0.7mm，最薄的地方为0.5mm。

三、初次加工存在的问题我们对首批加工情况进行调查、分析和研究，投入400件，超差品181件，报废19件，合格率仅为50%。

按照原来的加工方法，先镗右端内腔及环槽，再调头车削左端圆台，夹持零件右端外圆时零件已经变形，然后用和圆台同样大小的圆环将零件小端面压紧在芯轴上，接触面小，在加工过程中旋转，零件跳动量大，装夹不牢靠。

轴套类零件的加工工艺及设计

轴套类零件的加工工艺及设计1. 引言轴套是一种常见的机械零件，在工业生产中起着重要的作用。

它通常用于支撑和定位轴的旋转运动，并起到保护轴和轴承的作用。

轴套在机械设备中应用广泛，例如汽车引擎、机床、风机等。

本文将重点介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。

2. 轴套的材料选择轴套的材料选择根据实际使用条件和要求来确定。

常见的轴套材料有铜合金、铝合金、钢等。

铜合金轴套具有良好的导热性和抗磨性，适用于高速旋转的轴承应用；铝合金轴套具有较高的强度和轻质化特性，适用于重量要求较轻的设备；钢制轴套具有较高的硬度和耐磨性，在高负载和恶劣工况下具有更好的使用性能。

3. 轴套的加工工艺3.1 轴套的车削加工轴套的车削加工是一种常见的加工方法，适用于轴套的内外径加工。

具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备车床、夹具、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定车削的加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等；步骤3：将轴套固定在车床的夹具上，并根据加工要求进行夹紧；步骤4：启动车床，进行粗车削和精车削，根据需要进行多次车削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行研磨、抛光等后续处理。

3.2 轴套的磨削加工轴套的磨削加工通常用于提高轴套的尺寸精度和表面光洁度。

常见的磨削加工包括外圆磨削和内孔磨削。

具体步骤如下：步骤1：准备工作，包括准备磨床、砂轮、刀具等设备和工具；步骤2：根据轴套的尺寸要求，确定磨削的加工参数，包括进给速度、转速、砂轮粒度等；步骤3：将轴套固定在磨床上，并调整好夹具，保证轴套的稳定性；步骤4：启动磨床，进行粗磨削和精磨削，根据需要进行多次磨削，直至达到轴套的尺寸和表面粗糙度要求；步骤5：检查轴套的尺寸和表面质量，如有需要可以进行抛光等后续处理。

3.3 轴套的冷镦加工轴套的冷镦加工主要用于加工内孔上的花纹或沟槽。

冷镦加工与车削和磨削不同，它通过冷镦机将金属材料挤压成型。

轴套类零件的车削加工

合金钢
合金钢具有较好的强度和耐磨性，适用于需要同时承受较大载荷和较高转速的轴套。
轴套类零件的加工要求
高精度
轴套类零件的内外圆、孔径等尺寸精度要求较高，通常在±0.01mm以内。
稳定性好
轴套类零件需要具有较好的动平衡和热稳定性，以保证旋转或往复运动的
平稳性和精度。
表面质量好
轴套类零件的表面需要光滑、无毛刺、无划痕等缺陷，以提高耐磨性和使用寿命。
02
进给速度
进给速度是指刀具在切削过程中沿进给方向移动的速度，它决定了切削深度和切削量。合理的进给速度有助于平衡切削力和热量，提高加工精度和表面质量。
03
切削深度
04
切削深度是指刀具切削刃在工件表面上切削的深度。切削深度的大小直接影响切削力和切削热，进而影响加工精度和刀具寿命。根据工件材料和加工要求选择合适的切削深度是必要的。
根据刀具的承受能力和加工要求，选择合适的切削深度与切削宽度，以减小切削力和切削热，提高加工精度和表面质量。
05 车削加工的质量控制
加工前的质量控制
零件图纸分析
对轴套类零件的图纸进行详细分析，确保理解零件的结构、尺寸、材料和加工要求。
刀具和夹具选择
根据零件的加工要求，选择合适的刀具和夹具，确保加工精度和效率。
02
轴套类零件通常具有旋转或往复运动的特点，需要承受较大的
载荷和摩擦力。
轴套类零件的形状和尺寸因应用场合而异，但通常具有中空、
03
内外圆等特点。
轴套类零件的常见材料
01
02
03
高碳钢
高碳钢具有高硬度和耐磨性，适用于需要承受较大载荷的轴套。
不锈钢

提高薄套类零件车削加工精度的研究

提高薄套类零件车削加工精度的研究万思敏(自贡硬质合金有限责任公司，四川自贡643000)应用科技脯要】本文针对薄套类零件车削加工的特点——零件壁滓、刚性差、易产生变形和振动。

围绕影响薄套类零件车削加工精度的因素一车床、刀具、切削用量、切削凌、工装夹具开展研究，通过分析研究，确定了选择车床、合理刀具几何参数和合适切削用量、切削液的原则及两种车削薄套类零件外圆和孔的工装夹具。

同时总结了两种简单易行的减振方法，提高薄套类零件车削加工精凰陕键间薄套类零件；加工精度；车削加工随着机械工业的逐步发展，薄套类零件需求数量日益增加。

由于薄套类零件在车削加工中易产生变形和振动，零件精度难保证，属难加工件。

下面从影响薄套类零件加工精度的因素和减振方法两方面进行研究和介绍。

1影响薄套类零件加工精度的因素1．1车床．车床是加工薄套类零件的基础，车床的精度直接影响薄套类零件的加工精度。

主轴轴颈圆度、主轴中心线与拖板导轨平行度、主轴间隙等均是影响因素。

调整车床主轴、拖板、刀架等转动和滑动部位的间隙，使车床处于最佳状态，提高薄套类零件车削加工精度。

12刀具，【．．伺碜数合理的刀具几何参数是保证零件加工质量，提高效率，嘲氐成本的有效途径。

刀具门伺参数主要包括刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。

这些角度是否合理，直接影响到被加工零件的质量。

下面是选择加工薄套类零件刀具几伺参数的原则：1)前角。

在主剖面内，前刀面与基面之间的夹角。

合理的前角既要切削刃锐利，又要有一定的强度和散热体积。

车削薄套类零件时，为减少振动适当加大前角。

2)后角。

在主剖面内，后刀面与切削平面之间的夹角。

车削薄套类零件时，选稍大后角，利于增加刀头强度，增大散熟，体积。

3)主偏角。

主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角。

加工薄套类零件为减少振动，选用较大主偏角，使主刀刃参加工作的长度越，J、越好。

4)吾蝙角。

副切削刃在基面上的投影与背进给运动方向之间的夹角。

盘套类零件的车削

盘套类零件的车削1. 盘类零件的加工盘类零件的轴向L(纵向)尺寸一般远小于径向D尺寸，且最大外圆直径D与最小内圆直径d 相差较大，并以端面面积大为主要特征，如图6-1所示。

这类零件有：圆盘、台阶盘以及带有其他形状的齿形盘、花盘、轮盘和圆盘形零件等。

在这类零件中，较多部分是作为动力部件，配合轴杆类零件传递运动和转矩。

盘类零件的主要表面为内圆面、外圆面及端面等，其加工方法与其毛坯材料、加工余量有关．分别简介如下。

一、工艺分析1．选材与选毛坯盘类零件一般需承受交变载荷，工作时处于复杂应力状态。

其材料应具有良好的综合力学性能，因此常用45钢或40Cr钢先做锻件，并进行调质处理，较少直接用圆钢做毛坯，但对于承受载荷较小圆盘类零件或主要用来传递运动的齿轮，也可以直接用铸件或采用圆钢、有色金属件和非金属件毛坯。

2．确定工序间的加工余量盘类零件的毛坯加工余量在选毛坯时就已确定，但每一个工序的加工，须为下一工序留下加工余量。

3．定位基准与装夹方法盘类零件内孔、端面的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度，是盘类零件加工的主要技术要求和要解决的主要问题。

盘类零件加工时通常以内孔、端面定位或外圆、端面定位、使用专用心轴(一种带孔工件的夹具)或卡盘装夹工件。

二、工艺过程特点一般来说，车削加工通常以内孔、端面定位、插人心轴装夹工件，这符合基准重合、基准统一原则。

车内孔时，车削步骤的选择原则除了与车外圆有共同点之外，还有下列几点：1)为保证内外圆同轴，最好采用"一刀落"的方法，即粗车端面、粗车外圆、钻孔、粗镗孔、精镗孔、精车端面、精车外圆、倒角、切断、调头车另一端面和倒角。

如果零件尺寸较大，棒料不能插入主轴锥孔中，可以将棒料比要求尺寸放长lomm左右切断。

在镗孔时不要镗穿，以增加刚性，车到需要尺寸以后再切断。

2)对于精度要求较高的内孔，可按下列步骤进行车削，即钻孔、粗铰孔、精铰孔、精车端面、磨孔。

但必须注意，在粗铰孔时应留铰孑L或磨孔余量。

轴套类零件加工工艺分析

轴套类零件加工工艺分析轴套是一种广泛应用于机械设备中的零件，其作用是支撑和固定轴的运转，减少轴与轴承之间的摩擦和磨损。

为了确保轴套的质量和性能，需要进行严格的加工工艺分析。

首先，轴套加工需要选择合适的材料。

常见的轴套材料有铜、铝、钢等，每种材料具有不同的特性和加工难度。

根据实际使用要求和成本考虑，选择适合的材料。

然后，在制定加工工艺方案时，需要考虑到轴套的几何形状和尺寸。

通常情况下，轴套的加工过程包括车削、铣削、钻孔等工序。

这些工序需要根据轴套的结构特点和要求，合理选择加工方法和工具，确保加工精度和表面质量。

接下来，针对轴套的内孔和外圆的加工，可以采用不同的工艺。

对于内孔加工，常见的方法有铰削、镗削和钻孔等。

这些方法可以根据轴套的尺寸和孔形要求，选择合适的刀具和工艺参数，确保内孔的尺寸精度和表面质量。

而对于外圆加工，通常采用车削或磨削工艺，通过选用适当的刀具和工艺参数，实现外圆的精度和表面质量要求。

此外，轴套的加工还需要注意保证加工过程的稳定性和重复性。

为了减少加工误差，可以采取一些措施，如合理固定工件，选择合适的切削速度和进给量，确保加工过程的稳定运行，并严格控制加工质量。

最后，加工完成后，还需要对轴套进行表面处理。

常见的表面处理方法有硬化、镀铜、喷涂等，这些处理可以增加轴套的硬度、耐磨性和防腐蚀性，提高轴套的使用寿命和性能。

综上所述，轴套类零件加工工艺分析需要考虑材料选择、加工方案设计、加工方法选择、加工参数控制以及表面处理等方面的因素。

只有通过科学、严谨的加工工艺分析和操作实施，才能保证轴套的质量和性能，满足实际使用的要求。

使用字数较多的订单可能会影响响应速度。

然而，我将提供大致的文章结构和提示，以帮助你纳入所需的内容。

1. 引言（介绍轴套及其重要性）- 简要介绍轴套是什么，其在机械设备中的重要作用。

2. 材料选择（包括性能要求和材料选型）- 详细描述轴套所需的性能要求，并介绍适用的材料选项。

薄壁套筒类零件在车削加工中预防变形和振动的技术措施马立军梁斌马国宗

薄壁套筒类零件在车削加工中预防变形和振动的技术措施马立军梁斌马国宗发布时间：2023-05-14T16:50:07.512Z 来源：《中国科技信息》2023年5期作者：马立军梁斌马国宗[导读] 薄壁套筒类零件在车削加工时存在装夹变形和热变形，严重影响产品的加工质量。

本文通过对加工过程中产生零件变形的原因进行分析，采用合理的工艺方法减少薄壁零件在加工过程中发生变形。

中航西飞汉中航空零件制造有限公司陕西汉中 723210摘要：薄壁套筒类零件在车削加工时存在装夹变形和热变形，严重影响产品的加工质量。

本文通过对加工过程中产生零件变形的原因进行分析，采用合理的工艺方法减少薄壁零件在加工过程中发生变形。

关键词：薄壁；加工变形；一、引言因薄壁套简类零件本身特性，其零件壁厚较小、刚性差，受力或受热时极容易发生变行，车削过程中容易产生振动，对加工造成极大困扰，零件质量难以保证，严重影响加工效率。

减小零件受热变形，避免零件在加工过程中发生振动，则是车削薄壁套筒类零件保证质量的两大技术难点。

二、原理分析1.在车削加工时，如果直接用三爪自定心卡盘装夹薄壁套简类零件，常会出现如图1所示的现象。

2.薄壁套筒类零件因其刚性差，经三爪自定心卡盘夹紧后，零件因受到夹紧力产生弹性变形，如图1b所示。

在这种夹紧状态下，进行车孔加工，孔径达到技术要求，此时零件的形状如图1c所示，零件的内孔圆而外形不圆。

当零件从三爪自定心卡盘上卸下后，因夹紧力消失，零件弹性变形恢复，使外圆恢复圆形，可是内孔却变为三角形，如图1d所示。

这种装夹零件所造成的零件变形，将会影响加工零件的尺寸精度、轮廓度以及表面粗糙度。

图1.薄壁套筒类零件的装夹变形a）零件半成品形状 b）零件夹紧后的形状 c）车孔后的形状d）零件从三爪自定心卡盘上取下后的形状3.同时，由于该零件壁厚较小，相应的零件实体体积较小，零件的热容量小，切削热无法有效的传递出去，因此很容易引起零件热变形，使得零件加工尺寸难以控制。

薄壁盘套类零件车削工装的设计

及主轴内孔定位配合，用螺母２与主轴紧固（图３。再见）
（下转第８０页）
收稿日期：０００ — ８２１— ７２
作者简介：陈秋一（９２）女，１６一，江苏无锡人，讲师，大学本科学历，研究方向：机械制造工艺技术及机械设备；殷广和（９２）男，１５一，江苏无锡人，技师，大专学历，研究方向：械制造加工技术；机彭红霞（９５），１６一女江苏常州人，师，技大专学历，研究方向：机械制造加工技术。
７５
断探索研究，先后从刀具和切削用量上去改进，尤其是进行了
薄壁盘套类零件精加工工装的设计，收到了良好的效果。
２专用车削工装
本着节约成本、高产品品质，化工装的思想，们经提简我
过认真的思考分析，阅了《查夹具设计手册》最终设计了如图，２所示的薄壁盘套类零件车削加工的工装。该工装主要由定位套１和夹紧螺母２两部分组成。具体使用方法如下：
问题。通过对承压盘零件的加工分析研究，计了薄壁盘套类零件专用车削工装。设取得良好的生产效果，保证了产品品质和较大的经
济效益。
关键词：车削；薄壁盘套类件；专用工装
中图分类号：Ｇ５Ｔ１文献标识码：Ｂ文章编号：７－４Ｘ（０１－０５０１２５５２１０７－１６０）１
《装备制造技术＞ｏｏ年第１期）ｌ２１

轴套类零件加工工艺及设计

轴套类零件加工工艺及设计一、引言轴套是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中，如汽车发动机、工业机械、航天器等。

轴套的加工工艺和设计对于零件的质量和性能具有重要影响。

本文将介绍轴套类零件的加工工艺及设计要点。

二、加工工艺1. 零件设计轴套类零件的设计需要考虑以下几个方面：•零件尺寸：轴套内径、外径和长度的确定需根据使用要求和机械装置的设计进行合理选择。

•材料选择：根据工作环境的要求，选择合适的材料，如钢、铸铁、铜合金等。

•结构设计：考虑零件的受力情况，确定外形和内部结构设计。

2. 加工工艺流程轴套类零件的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：•零件铸造•零件粗加工•零件热处理•零件精加工•零件表面处理2.1 零件铸造轴套类零件的铸造一般采用砂型铸造或金属型铸造。

砂型铸造的工艺简单，成本低，适用于大批量生产；金属型铸造的工艺复杂，成本高，适用于特殊要求的零件。

2.2 零件粗加工零件粗加工包括车削、铣削、钻削等工序。

粗加工旨在将零件加工至接近最终尺寸，以便后续的热处理和精加工工序。

2.3 零件热处理零件热处理是为了改变材料的组织结构和性能，提高零件的硬度和耐磨性。

常用的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。

2.4 零件精加工零件精加工包括磨削、刨削、车削等工序。

精加工旨在将零件加工至最终尺寸和形状，并保证其几何精度和表面质量。

2.5 零件表面处理零件表面处理是为了提高零件的耐腐蚀性和外观质量。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、热镀等。

三、设计要点轴套类零件的设计需要注意以下几个要点：•内外径配合：轴套的内外径配合需根据使用要求和材料的热胀冷缩系数进行合理选择，以确保配合的紧密度和工作的可靠性。

•表面润滑：轴套的表面润滑需考虑工作环境的要求，选择合适的润滑方式和润滑剂。

•结构强度：轴套的结构强度需根据受力情况进行合理设计，以确保零件的安全性和可靠性。

•表面硬度：轴套的表面硬度需根据工作环境的要求和材料的硬度进行合理选择，以提高零件的耐磨性和寿命。

数控技术《盘套类零件数控车削加工-习题》

项目四盘套类的数控车削加工一．巩固训练❖填空题1.加工内孔时G71粗车循环指令中X向的精车余量取___________值。

2.外圆车刀刀尖方位T取___________，内孔车刀刀尖方位T___________。

3.钻孔前必须将___________车平，使钻头的轴线与________________重合。

❖选择题1.影响数控车床加工精度的因素很多，要提高工件的质量，有很多措施，但（）不能提高加工精度。

A.绝对编程改变为增量编程B.正确选择车刀类型C.控制刀尖中心高误差D.减少刀尖圆弧半径对加工的影响2.用塞规检测工件时，若通规通过，止规不通过，则工件尺寸（）。

A.刚好B.太小C.太大D.无法判断3.在数控机床上，当不使用G41、G42刀尖圆弧半径补偿时，对（）的尺寸与形状没有影响。

A.圆柱面与端面B.凸圆弧与凹圆弧C.圆柱面与锥面D.圆弧面与锥面4.车孔的关键技术是解决（）问题。

A.车刀的刚性B.排屑C.车刀的刚性和排屑D.冷却5.在G72 W(△d) R(e); G72P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t);程序格式中，（）表示精加工路径的第一个程序段顺序号。

（FANUC系统）A.△wB.nsC.△uD.nf6.在FANUC系统中（）是精加工指令。

A.G70B.G71C.G72D.G737.切削用量三要素中，（）对切削温度影响最大。

A.背吃刀量B.每齿给量C.切削速度D.进给量8.手工建立新的程序时，必须最先输入的是（）。

A.程序段号B.刀具号C.程序名D.G代码9.程序段G90 X50 Z-60 R-2 F0.1；完成的是（）的单次循环加工。

（FANUC系统）A.圆柱面B.圆锥面C.圆弧面D.螺纹10.车削外圆时发现由于刀具磨损，直径超差-0.02mm，刀具偏置中的磨损补偿应输入的补偿值为（）。

A.0.02B.0.01C.-0.02D.-0.0111.孔的精度主要有（）和同轴度。

轴套类零件的数控车削加工程序的编制

轴套类零件的数控车削加工程序的编制随着机器制造技术不断的发展，数控机床作为一种精密加工设备，已经被广泛应用于各种大型工程和小型批量生产的加工领域。

轴套作为一种重要的机器零件，具有着多种功能和应用场景。

因此，轴套类零件的数控车削加工程序编制是数控机床加工领域的重要内容之一。

本文将从轴套零件的加工特点、数控车削加工程序的编制、加工过程中的注意事项等方面进行介绍。

一、轴套加工特点轴套是一种内外圆筒形零件，具有多种连接方式，广泛应用于机械传动和精密仪器制造等领域。

在加工过程中，轴套的加工难度主要体现在以下方面：1、工件材料的硬度和组织结构不同，难以确保在加工过程中工件的切削性能稳定。

2、零件表面的加工精度要求高，尤其是轴套的平行度、圆度等尺寸参数。

3、加工过程中需要对不同位置、不同方向的表面进行切削，这需要使用复杂的夹具和刀具。

二、数控车削加工程序的编制流程1、零件数据导入：首先需要将轴套零件的CAD图纸导入数控机床中，以确定加工过程中的切削路径和机床运动轨迹。

2、工件夹持：根据轴套零件的几何尺寸和加工要求，设计适合的夹持装置，并将工件固定在刀架或工作台上。

3、工件配合公差的确定：根据轴套的设计要求，确定加工后的尺寸精度和表面质量。

例如，根据加工精度要求，决定加工余量；根据加工方法和材料等因素，确定刀具半径。

4、加工参数设置：根据加工要求和工件材料的物理特性，设置合适的切削参数。

例如，切削速度、切削深度、进给量等。

5、路径规划：根据零件的几何形状和加工要求，利用数控编程工具生成切削路径。

例如，根据轴套的内外圆形状，生成粗加工路径和精加工路径。

6、程序调试：数控车床加工过程中，需要进行程序的调试和优化，以使切削路径更加优化，使得零件加工精度更高、表面更光滑。

三、加工注意事项1、夹持装置的设计需要避免系统的漂移和振动，以确保加工精度的稳定性。

2、确定合适的刀具、切削速度和进给量，调整切削参数，避免切削过热，影响零件加工精度。

套类薄壁零件车削加工方法研究

套类薄壁零件车削加工方法研究作者：谢国正来源：《职业·中旬》2013年第08期摘要：本文通过分析，提出针对车削套类薄壁零件时易产生的问题，采用辅助装夹方法，结合合理选择刀具角度和切削量，有效地解决车削套类薄壁零件的难题。

关键词：套类薄壁零件夹具刀具切削量套类薄壁零件刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，它是车削加工中常遇到的问题。

对于大批量生产的套类薄壁零件，必须通过工艺的合理安排才能保证加工质量，为此笔者采用一种套类薄壁零件加工方法，较好地保证了加工精度。

一、造成套类薄壁零件加工困难的原因在套类薄壁零件的车削加工中，零件的刚性是工艺系统刚性的薄弱环节，其具体原因如下：第一，在夹紧力和切削力的作用下，如果采用传统的三爪卡盘装夹（图1）会使零件产生变形；第二，在车削过程中会产生切削热，切削热极易引起工件（特别是薄壁零件）热变形；第三，在切削力（特别是径向切削力）的作用下，刚性差的套类薄壁零件容易产生振动。

图1二、解决套类薄壁零件加工困难的方法加工套类薄壁零件（如图2），为了克服刚性差的问题，一般采用两种装夹方式：一是轴向夹紧，二是膨胀芯轴夹紧。

图21.设计合理的夹具根据套类薄壁零件的特点，我们应采用膨胀芯轴的夹紧方式，如图3所示。

图3夹具结构说明：（1）件1为夹具主体，左端是与主轴内锥配合的莫氏外锥（通过拉杆固定在主轴上），右端锥度与件2配合。

（2）件5为锥螺杆，左端为M16螺纹与件1配合，中间锥度与件2配合，右端为外六方形供装拆工件时使用。

（3）件2为锯成三块的锥套，如图4所示。

它们通过外圆表面2mm槽内的橡皮筋（件3）捆成锥套，左右两端组成的内锥分别与件1和件5配合。

（4）件4为工件。

图42.合理刃磨刀具（外圆车刀、内孔车刀）（1）粗车刀。

刃磨的粗车刀要保证有足够的强度，但应比切削其他类型零件使用的粗车刀锋利。

粗车刀主偏角90°、副偏角8°～10°、前后角各约3°～5°、刃倾角1°～3°、切削刃倒棱0.3 f左右、刀尖圆弧半径0.2mm左右，并有卷屑槽。

车工工艺第五章套类零件的车削

套类零件的加工
了解套类零件的类型及用途；掌握套类零件的几种加工方法、装夹特点以及精度要求；掌握钻、扩、锪孔的方法，适用加工的范围，能达到一般精度的要求；掌握铰刀的选择方法和铰孔方法；掌握内孔车刀的选择要求、装刀的方法；掌握内孔的几种测量方法；掌握内沟槽的几种加工和测量的方法。
第一节套类零件加工知识
第九节套类工件的车削工艺分析
教学目标：
1、了解套类工件加工的工艺，加工过程。刀具选择，掌握套类工件的车削质量分析教学重点： 1、套类工件加工的工艺，套类工件的车削质量分析。教学难点： 1、套类工件的车削质量分析课时：1 课时教学内容：
一、轴承套的工艺分析 1、工艺特点：尺寸精度和形位公差要求均较高。 2、轴承套车削方案较多，可以是单件加工，也可以是多件加工。
圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
技能训练二钻孔和扩孔练习【基本要求】（1）在车床上按照如图所示完成钻孔加工。（2）然后用 d=20 mm（或者 19.7 mm）的扩孔钻扩孔加工。（3）工件材料：HT150。
操作步骤】（1）确定主轴转速为 360 r/min。（2）开始时，使用较小的进给量，以免钻头摆动，当钻头切入工件后，使用正常进给量进给。（3）随着钻头进给的深入，由于排屑和散热困难，要多次将钻头从孔中退出，使其充分冷却并排屑后，再继续钻孔。（4）孔即将钻穿时，由于横刃先穿出，轴向阻力突然减小，这时必须降低进给速度，否则钻头容易被工件卡死。
第三节、扩孔和锪孔
教学重点： 1、了解扩孔和锪孔的方法； 2、掌握扩孔和锪孔的工具选择和使用方法；教学难点： 1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨；课时安排：2 课时教学内容：
（1）用麻花钻扩孔用大直径的钻头将已钻出的小孔扩大。（2）用扩孔钻扩孔

薄壁套类零件数控车削加工工艺分析

薄壁套类零件数控车削加工工艺分析摘要：随着加工制造业的发展，薄壁类零件的应用范围越来越广泛，技术要求越来越高。

但是在薄壁套类零件的数控车削加工中还存在很多问题，影响到了加工的效率以及零件的质量，因此需要不断改进数控车削加工工艺，提高加工质量。

关键词：薄壁套类零件数控；车削加工工艺；前言：在实际生产过程中，经常会遇到加工各种不同类型的薄壁零件，因为它具有结构小、质量轻、材料省、结构紧凑等优点，所以应用在各行各业，特别是在航空航天业应用更加广泛。

薄壁件加工时由于振动、夹紧力、切削热、内应力、车削力对变形的影响，使工件产生大幅度的形状变形，导致零件尺寸精度、形状精度和位置精度超差。

一、薄壁套类零件概述薄壁套类零件有着径向刚度差、外圆及内孔有着不规则变形导致壁厚不均匀、圆度不易控制等特点。

套类零件在机械结构中主要起支撑和导向作用，为此零件需具有较高的同轴度，端面与孔轴线或与外圆有较高的垂直度要求，除了尺寸的精度要求外还对零件的几何形状精度、表面粗糙度也要求较高。

在数控车削加工中急需解决的问题是控制零件装夹变形以及车削变形。

二、薄壁套类零件加工质量的影响因素①夹紧力对加工质量的影响：零件加工对装夹刚度有较高的要求，如果零件装夹的力度过小不仅会造成脱夹导致零件的报废，甚至会引发安全事故。

②工件材料的状态对切削力的影响：材料的状态会直接影响到切削力大小，随着材料硬度、强度增高切削力增大，同时还会涉及到加工硬化等问题，加工硬化不仅会使材料产生变形还会给材料的进一步加工带来困难。

③刀具角度对工件的影响：前角大时，切削变形量和摩擦力减小，切削力减小，表面粗糙度好；前角过大，刀具楔角减小，刀具强度降低，散热能力差，磨损速度快，刀具使用寿命降低；后角大，与工件切削表面间隙大，摩擦力小，切削力也相应的减小；后角过大，会形成刀具刃部变薄，强度不足，磨损速度快，刀具使用寿命降低。

④吃刀量与进给速度对切削力的影响：背吃刀量与切削速度对切削力的交互影响当背吃刀量为常数时，切削速度增大时，切削力变化的幅度不是很大；而当切削速度为常数时，背吃刀量增大，切削力增大较明显[3]。

轴套类零件数控车加工工艺分析与编程

轴套类零件数控车加工工艺分析与编程随着现代机械制造技术的发展，数控车床已经成为制造高精密零件的主要工具。

轴套类零件是数控车床常见的加工对象，其制造过程需要严格的工艺和精细的编程。

本文着重分析轴套类零件数控车加工的具体工艺和编程方法，为制造轴套类零件提高制造效率和品质。

1. 材料选择轴套类零件加工的第一步是材料选择。

通常情况下，轴套类零件的材料都是较为精密的钢材或铜材，要求硬度高、抗腐蚀、耐磨损等，因此在选材时需要考虑到这些特点，为加工后产品的性能奠定坚实的基础。

2. 工艺分析轴套类零件是环状的，一般需要分几道工序来完成加工。

其中二至三个工序的多刀具切削、形位公差控制等难点工序，也是整个加工工艺中最重要的环节，必须采用精细、高效的工艺方法来完成。

(1) 初次车削工序在轴套零件的初次车削工序中，主要是为了去除原材料的外形缺陷和表面氧化层等，并为下一步的精加工作铺平道路，以达到更高的加工精度。

这个过程通常是采用一般的刀具进行粗加工，加工精度相对较低，粗糙度会达到Ra3.2左右，而且用到一般的砂轮和刀具等工具，较容易磨损而导致加工质量不稳定。

(2) 精加工工序轴套零件的精加工工序是整个加工过程中最为关键的一个环节，它需要高精度的NC数控作业，并且需要采用多刀具切削方法，分别完成不同部位的加工过程。

这个过程中，要注意控制加工过程中的温度和压力，以避免材料变形和产生表面缺陷的情况。

(3) 铣削工序铣削工序是为了使轴套的端面变得挺直，达到零件装配要求，这种工艺是难点工序。

由于铣床加工的其它工件的对称性要求并不高，因此通常采用单刀具直接切削的方式，但轴套类零件不同，要求其端面与轴套中轴线的位置误差越小越好，所以铣削工序的精度和对称性要求都较高。

3. 编程方法针对轴套类零件的NC数控编程，主要分为以下几个步骤：(1) 图纸识别，确定加工过程中的零件形状、尺寸、切削工具和要用的刀具等，并将其编入指令系统。

(2) 编程语言输入，通常采用G代码或M代码等数控语言编写。