驾驶室油漆质量问题原因分析

驾驶室本体面漆缺陷原因分析及其解决方法⒈砂纸纹面漆涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨纹、且影响涂层外观的现象。

原因分析：①选用的打磨砂纸太粗或质量差解决方法：用（3M）P180＃砂碟对刮涂腻子和快干填眼灰的部位进行干打磨，用（3M）P400＃耐水砂纸对工件外表面进行打磨，对于平整的表面可以手拿P400#砂碟轻轻磨一遍，这样可以避免起太多打磨灰。

②涂层未干透（或未冷却）就打磨。

解决方法：涂层干透和冷却至室温后再打磨。

③被涂物表面状态不良，有极深的锉刀纹或打磨纹。

解决方法：使用腻子对有凹坑的工件表面进行修补，腻子厚度不能超过1mm，对于较深的凹坑进行钣金修整。

⒉打磨缺陷由于打磨不彻底，不规则或打磨划伤、砂纸纹，上层面漆盖不住而造成的涂膜缺陷。

原因分析：①打磨工具的技术状态不良或操作不规范解决方法：维护保养打磨工具或重新打磨。

②砂纸质量差，有掉砂现象解决方法：向材料科反应情况，建议选用质量好的砂纸（碟）。

③在打磨平面时未采用磨块，局部用力过猛解决方法：在打磨平面时应采用磨块，并注意打磨方向，使用划圈打磨法。

④打磨后未检查被打磨面的质量解决方法：进行100%自检，对打磨不到位的工件进行返工。

⒊颗粒涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。

原因分析：①涂装环境的空气清洁度差，保洁不彻底解决方法：调输漆室、喷涂室、晾干室和烘干室的送给空气除尘要充分，确保涂装环境洁净，要求保洁公司定期做深度保洁，并且测试喷漆室等关键设备内的表面洁净度，出具洁净度报告。

测试步骤及等级评定遵循ISO14644-9的内容。

②被涂物表面不洁净解决方法：被涂物表面应清洁，如用粘性纱布擦净被涂面上的尘埃或纤维。

③施工操作人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维，或喷漆室静压层的过滤棉不合格，容易掉纤维解决方法：应选用带不掉纤维的防静电布料做工作服、专用手套及过滤棉，完善保洁公司的工作服清洁管理制度，要求保洁公司在每洗完一批工作服之后做工作服洁净度检测，并出具纤维数量检测，如果数量超标进行整改。

④易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤,或涂料变质解决方法：供漆管路上应装有过滤器，调漆时必须按照操作规程对油漆进行严格的过滤，并及时清洗过滤袋，以便循环利用。

⑤擦净使用的粘性纱布不合格，粘尘效果不好。

解决方法：更换粘性纱布，使用粘尘效果好、擦净效率高的长丝粘尘布，且该种粘尘布可以反复使用300次，减少浪费降低废物排放。

刮腻子常见缺陷、原因分析及解决方法：⒋腻子开裂：腻子层从中间裂开的现象。

原因分析：①一次性刮涂过厚解决方法：每次刮涂不能超过允许的厚度。

②腻子层未刮涂严实解决方法：仔细刮涂，不让腻子层留有孔隙。

③腻子层收缩性大，且不平整解决方法：选用收缩比小的腻子，刮涂平整。

⒌腻子脱落：腻子层部分或者全部从被修补的部位脱离工件表面的现象。

原因：①腻子与底漆不配套或被涂物表面事先未涂底漆解决方法：选用相配套的腻子和底漆，刮涂腻子前，被涂物表面必须先涂过底漆。

②被涂物表面有油污解决方法：被涂物表面的油污应去除干净。

③腻子的体质颜料组分过多解决方法：选用合适的腻子，在腻子中不能任意增加体质颜料。

④腻子太稠，润湿性能差解决方法：适当添加稀释剂并调匀。

⒍腻子起泡：在刮涂过程中，腻子表面呈泡状突起，或有产生气泡的现象。

原因：①腻子层刮涂不严实，残留有气泡解决方法：重新刮涂严实，不得残留空气。

②腻子中含有水分解决方法：调配腻子时，严格避免水分混入腻子。

③腻子层未干透解决方法：上道腻子层干透后，方可刮涂下道腻子或涂底漆。

⒎腻子边翻卷：腻子层边缘沿工件表面卷起的现象。

原因：①一道腻子刮涂次数太多解决方法：每挖取一次腻子，应该按操作步骤，不停顿地、尽快刮涂好，不要多次来回涂刮。

②腻子的润湿性能差解决方法：适当添加稀释剂。

③被涂物表面不干净解决方法：刮涂前被涂物表面应清理干净。

⒏腻子不平整有刮痕：腻子层表面不光滑，有刮刀或刮板的痕迹或细小凹槽的现象。

原因：①腻子太稠，且一次刮涂太厚。

解决方法：适当添加稀释剂，一道腻子层不要超过允许的厚度0.5mm。

②打磨不规范或打磨器材选用不当。

解决方法：选用适合的打磨器材，手工打磨要用垫板。

③腻子打磨性能差，腻子层太厚。

解决方法：采用机械打磨与手工打磨相结合的方法。

⒐流挂指在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象。

①所使用溶剂挥发过慢或与涂料不配套解决方法：正确选用配套溶剂。

②一次涂的过厚，喷涂操作不规范，喷枪压力过大。

解决方法：提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚，一般控制在20µm左右为宜，如需一次喷得30-40µm厚得涂膜，则要采用“湿碰湿”工艺。

③涂料粘度偏低解决方法：严格控制涂料的施工粘度和温度在工艺要求的范围内。

④环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽含量过高解决方法：增加换气量，施工场所的环境温度保持在15℃-25℃。

⑤在光滑的涂膜上涂布新涂料时，发生垂流解决方法：在旧涂膜上涂新涂料时要预先打磨旧涂层。

⑥涂料本身的抗流挂性能不良解决方法：要求涂料供应商对涂料进行改善，提高其抗流挂性能。

⑦喷涂扇面较大，在机器人喷涂和手工喷涂部位产生重叠，造成过喷涂。

解决方案：在和机器人配合喷涂时，手工修补部位采用小扇面喷涂，减少喷涂重叠。

⒑露底、盖底不良由于漏涂而使被涂面未涂上涂料的现象称为露底（俗称缺漆），因涂的薄或涂料遮盖力差未盖住底色的现象称为盖底不良。

原因：①所用涂料的遮盖力差或在使用前未搅拌均匀。

解决方法：选用遮盖力强的涂料，增加涂层厚度或增加喷涂道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌。

②涂料的施工粘度偏低，涂的过薄。

解决方法：适当提高涂料的施工粘度或选用施工固体分高的涂料，每道涂装应达到规定的喷涂厚度：一般每道喷涂厚度为20µm左右为宜。

③发生漏涂。

解决方法：提高喷涂操作的熟练程度，增加自检。

④底、面漆的色差过大，如在深色漆面上涂亮度高的浅色涂料。

解决方法：底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近，或将原涂层去除。

⒒咬起涂面漆后底涂层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象称为咬起。

原因：①涂层未干透就涂下一道涂料。

解决方法：底涂层干透后再涂面漆。

②底、面涂料不配套。

解决方法：选用底、面配套涂料。

③涂层涂的过厚。

解决方法：在易产生咬起的配套场合，应先在底涂层上薄薄涂一层面漆，等稍干后再喷涂。

⒓缩孔、抽缩受被涂物表面存在的（或混入涂料中）异物（如油、水等）的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。

这种缺陷有时产生在刚涂装完的湿涂膜上，有时在烘干后的干涂膜才发现。

原因：①喷漆工具及设备不洁净，使有害物混入涂料中。

解决方法：在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对不能带有对涂料有害的物质，尤其是硅酮。

②被涂物面不净，有水、油、灰尘、肥皂、硅酮等异物附着。

解决方法：清理干净被涂物表面的附着物。

③涂装环境空气不清洁。

解决方法：净化环境空气，更换工作区域空调过滤层或过滤袋。

④涂装工具、工作服、手套不干净解决方法：及时清洗工作服、手套，给涂装工具做好保洁。

⒔针孔在涂膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔的现象称为针孔。

原因：①涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差解决方法：选用合适的涂料。

②涂料储运时变质。

解决方法：选用合适的涂料，对易产生针孔的涂料应加强进厂检验，避免不合格材料投入生产。

③涂料中混入不纯物。

解决方法：注意存涂料的容器与涂装工具的清洁和溶剂的存储，防止不纯物混入涂料中。

④涂装后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。

解决方法：涂装后应按工艺要求进行挥发，保证挥发的工艺时间。

⑤被涂物的温度过高和被涂物表面有污物和小孔。

解决方法：注意被涂物的温度和清洁度，消除被涂物面的小孔。

⑥环境空气湿度过高。

解决方法：关闭加湿器或提高环境温度，使喷涂环境的湿度降下来。

⒕气泡在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。

烘干型涂料易产生这一缺陷。

搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在涂膜中，统称为气泡。

原因：①溶剂挥发快，涂料的粘度偏高。

解决方法：使用指定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。

②涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。

解决方法：涂层烘干时有个缓冲区域不宜升温过急。

③底材、底涂层或被涂面含有（或残留有）溶剂、水份或气体。

解决方法：喷涂前擦净底材、底涂层或被涂面，使其干燥清洁，不含水分和溶剂。

④搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装。

解决方法：添加醇类溶剂或消泡剂。

⒖桔皮在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层。

原因：①涂料的施工粘度高，流平性差。

解决方法：选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂，降低施工粘度，以改善涂料的流平性。

②压缩空气的压力低，出漆量过大和喷具不佳，导致雾化不良。

解决方法：调整压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化。

③被涂物和空气的温度偏高，喷涂室内风速过大，导致溶剂挥发过快。

解决方法：被涂物应冷却到50℃以下，喷漆室内空气温度应在20℃左右。

④涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。

解决方法：一次喷涂到规定厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长涂层晾干时间，不宜过早进入高温炉烘干。

⑤喷涂距离不适当。

如太远。

解决方法：调整喷涂距离在200mm—300mm。

⒗烘干不良、未干透涂膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干透，手摸涂膜有发湿之感，涂膜发软，未达到规定硬度或存在表干、里不干等现象。

原因：①烘干或烘干的温度和时间未达到工艺规范。

解决方法：严格执行干燥工艺规范。

②自干场所换气不良，湿度高，温度偏低；烘干室的技术状态不良，温度偏低或烘干时间不足。

解决方法：调整设备或场所的湿度和温度，使自干场所和烘干室的技术状态达到工艺要求。

③涂料一次涂的太厚。

解决方法：氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超过20μm，则应分几次涂装。

④自干型涂料所含固化剂失效，或未添加固化剂。

解决方法：添加合适的固化剂，并且按照规定的用量来添加。

⑤烘干室内的被烘干物过多，热容量不同的工件同时在一个烘干室内烘干。

解决方法：不同热容量的工件应有不同的烘干规范（或都按工件达到烘干温度后计烘干时间），烘干室的装载量应控制在一定的范围内。

⒘过烘干涂层在烘干过程中因烘干温度过高或时间过长，产生失光、变色、变脆、开裂和剥落等现象。

原因：①烘干设备失控，造成烘干温度过高。

解决方法：调整烘干设备的技术状态良好，防止烘干温度失控。

②烘干时间过长。

解决方法：烘干时间应符合工艺规定，如被涂物因故在烘干室中停留时间过长，应设法紧急降温，在高温烘干场合，被涂物不宜长时间放在烘干室内，应进行排空，即把驾驶室从烘干室中排出。

③涂层配套和烘干规范选择不当。