PL-WI-PD-02 生产线停线管理规定

生产报警、停线管理程序(1)

3. 2品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.
3. 3品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.
3. 4现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.
所属
风险批圈定指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有3-5PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
课长及以上人员
作业员：
发现不良→课长→上级
品检员：
发现不良→课长或工程师人员→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有≥3PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有5PCS同一类不良
作业员
品检员
4.3设备管理值超差：
即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
5．停线流程：
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者
Alarm(报警)条件
发现者
所属
报警指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有1-3PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
组长及以上人员
作业员：
发现不良→组长→上级
品检员：
发现不良→开《品质异常通知单》→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有3PCS同一类不良

生产线异常停线管理规定

有限公司
质量管理体系文件
版次
修订页次
实施日期
修改简记
制定
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的和范围
本文件规定了为解决生产中的质量问题而停止生产的权限及反应要求，促进聚集有关力量以快速解决生产中的质量问题。
本文件适用于公司全部产品。
2.定义
停线：正在进行的批量生产因质量问题需要立即解决而停止生产。
3.主要职责
c）镀层脱落；
d）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
2）注塑生产：
零件起泡；
d）耐热测试不合格；
e）混料或错料；
f）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
3）组装生产：
a）检验尺寸不合格；
b）组装(如压入）不良；
c）高温试验不合格（可导致假焊）；
生产主管（或经理）通知事业部负责人、相关的生产管理、营销/客服、采购、研发人员和品质工程师到现场会商解决问题。
停线超过1小时的，应向总经理或总经办报告。停线信息应记录于停线通知中。
4.3问题的解决
接到通知的人员（或其指派的代理人），应在15分钟内赶到现场，一起分析问题，查找原因，商定解决办法。事业部负责人对问题的解决负责到底。
d）平面度不合格，弹片高低差；
e）刀具未保养/维护；
f）制程（含物料）不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
4.2停线的报告与通知
当生产中发生停线的情况，生产现场人员应立即予以解决；不能立即解决时，现场质量主管可以开出《生产异常停线通知单》。
现场质量主管开出停线通知后，经现场生产主管（或经理）签名，报品质总监签批，发行给现场生产主管（或经理）。
解决办法包括临时应急解决办法和根本解决办法。但最终应给出根本的解决办法。

生产停线管理程序.doc

生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序.2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.5．停线流程：台州富岭塑胶有限公司生产停线流程流程责任单位职责说明相关表单START发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良时，必须通知品管工程师品质异常通知单OK 工程师分析确认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认NG继续生产不良品标示并隔离嫌疑不良品品管/ 制造由生产组长主导对不良品进行标示和隔离。

品管停机停线通知单停机停线由品管人员开立停线通知单报告上级品管/ 工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认品质异常通知单由品质部将品质异常通知单通知各单位品管品质异常通知单发放到各单位6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程项目发现数量有 1- 3PCS 相同不良品检员作业员主缺陷模具异常尺寸不良及功能使用 2PCS 有 3PCS 同一类不良员 OQC QA 员品检员设备管理值超差发现1 次任何人员 Block （批次异常）条件现数量发现者所属有 3-5PCS相同不良品检员作业员主缺陷尺寸不良及功能使员?用 OQC品模具异常管理值超差≥3PCS 有 5PCS不良员 1Line stop （停线）条件者所属指示告流程项目发现数量有 ≥5PCS相同不良主缺陷尺寸不模具异常管理值超差用 ≥4PCS8P C S不良1 次 OQC QA 员员任何人员7．程序：行 ABL 机制 7．1中员按进，按照 A B L 内行，若有发异常员需立及以，场管作立处理。

工厂停线管理办法

5.4不良品控制：
5.4.1IPQC对停线前嫌疑品进行重新检查确认，直至追溯至良品，并负责对不合格品进行标识和隔离，避免不合格品流入下道工序。
5.5改善效果评估和复线会签：
5.5.1《停线通知单》发出后，相关责任改善部门切实付诸实施，异常改善过程中，IPQC及研发工程师必须全程跟踪异常改善情况及效果，并对改善后的前至少5PCS产品进行全检。
4、职责：
4.1品管部：
4.1.1IPQC：开停线通知单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料，对品质异常改善效果进行追踪验证。
4.1.2研发部：异常停线/开线时机的判定，在停线时主导品质异常分析和改善对策的拟订。
4.1.3主管/经理：在品质事故发生时下令生产线停线，重开线之核准。
4.2生产单位：
停线管理办法
编制人
QQQ
审核人
WWWW
批准人
EEEE
日期
2019-5-05
日期
日期
文件修改记录
序号
修改版次
修改
页数
修改内容描述
修改人
批准人
生效日期
1
A/0
ALL
新版制订
RRR
TTTT
2014-5-13
2
A/1
3
追加原材料上线批பைடு நூலகம்性不良的停线要求
YYYY
UUUUU
2019-5-08
1、目的：
规范生产单位因故产生之停线作业，以减少不必要因停线引起的浪费或未依正常处理引起的延误、提高生产单位之运作绩效及生产产品品质。
5.6工时统计与提报：
在恢复生产后，由生产部门统计停线总计时间，并知会生管课或责任部门。
5.7表单之编号原则：均以年（如，2014）、月（如，05）、日（如，如13）与二码流水号（如，01）之方式编写，例：2014051301。

自动线品质异常停线基准与管理规定

1.目的1.1、通过制订本管理规定，规范自动线制程的重大品质异常的停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免造成重大质量事故。

1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门的报告规则及处理流程,使生产线顺利运行.2、适用范围：本停线管理规定仅适用于自动线生产过程中出现重大品质异常的停线管理。

3、规范性引用文件：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责4.1制造部4.1.a 及时反馈生产线品质异常;4.1.b 在品质部发出《品质异常停线通知单》后，及时执行停线;4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件的调查分析，执行相关的整改措施。

4.2品质部4.2.a QE：负责生产线品质异常的确认、异常停线/复线时机的判定，协助工艺部进行异常原因分析与改善措施的拟订工作，对品质异常改善效果进行追踪验证。

4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。

4.2.c IQC: 产线原材料异常的确认及发出《纠正预防措施单》SQE。

4.2.d SQE：与供应商沟通处理原材料异常，《纠正预防措施单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！4.3工艺部4.3.a 负责主导对品质异常事件进行原因分析，提出临时和长期纠正预防措施，并对责任归属做最终判定；4.3.b 对涉及工艺参数方面的品质异常进行调整与改善。

4.4设备部协助工艺部进行异常原因分析，对因设备原因造成的异常导致停线时对设备进行相关的调整。

配合品质部/工艺部对品质异常事件相关设备的调查分析；制订与执行因设备原因导致的品质异常的整改措施。

4.5 计划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织相关部门召开MRB评审会议5、定义5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应的停线标准后品质部针对该异常发出《品质异常停线通知单》并对异常工序悬挂停线牌要求产线暂停生产或测试的管制。

生产车间停线管理制度

生产车间停线管理制度
一．目的：
满足生产车间正常生产的要求，避免因人为或机器设备等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少质量损失、顾客投诉和顾客抱怨。

二．范围：
本公司所有生产线和机台。

三.停线的时机：
3.1、机器设备严重故障或精度要求每班连续5只或3模不能满足产品要求时；
3.2、因人为因素连续5只生产不良品时；
3.3、产品的不合格率超过3%时；
3.4、可鉴别的顾客投诉相同问题每月超过2次时；
3.5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。

四.停线的裁决：
当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时，由生产、技术、质检等相关人员确认后，由质检部部长下达停线的命令，并由检验员挂置“暂停生产”标识牌在相应产线或机台上。

五.解决措施的实施和效果的确认：
由出产部部长或手艺部部长主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施；在停线敕令下达后，1小时内要定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施（特殊情况报公司领导批准后实施）。

六.复线的裁决：
当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由质检部部长发出复线的命令，并由检验员取下“暂停生产”标识牌。

停线管理办法

停线管理办法1 目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。

2 适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。

3 术语及定义3.1 计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。

包含生产计划停线，其他停线。

3.2 生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。

b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。

c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。

d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。

3.3 其它停线3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。

3.4 制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。

3.5 异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。

3.6 批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。

b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。

c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。

d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。

e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。

注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。

严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。

一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。

生产停线制度

1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。

2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。

3.权责：3.1 生产部：A.及时反馈生产品质异常。

B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。

C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。

3.2 品质部: A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。

B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。

对品质异常改善效果进行追踪验证。

3.3 工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。

B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。

3.4 设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。

4.内容：4.2 单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质QE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。

Remark1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。

Remark2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。

同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。

Remark3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。

生产停线管理办法

1 目的为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。

2 范围本制度适用于全公司。

3 职责3.1 生产物流部3.1.1负责正常生产秩序的维护；3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；3.1.3负责生产线物料配送；3.1.4负责风险物料预警；3.1.5负责对停线责任单位提出考核。

3.2 各生产厂3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线；3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理；3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。

3.3质量部3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。

3.4技术部3.4.1负责技术文件的下达；3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。

3.5采购部3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。

3.6装备工程部3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控；3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；3.6.3负责动力能源（水电气）供应。

3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。

4 内容4.1生产物流方面4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。

在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。

任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。

生产线停线管理制度

生产线停线管理制度一、背景为了提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行，降低停线给企业带来的损失，制订生产线停线管理制度，加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。

二、管理范围本制度适用于生产线的停线管理。

三、管理目的1. 提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行；2. 降低停线给企业带来的损失；3. 加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。

四、管理原则1. 统一管理、科学决策；2. 停线管理程序严格执行，责任到人；3. 及时通报，迅速处理。

五、管理责任1. 生产经理负责对生产线停线情况进行监督管理，全面负责生产线的停线管理工作。

2. 生产班组长负责对本班组生产线停线情况进行监督管理，全面负责本班组的停线管理工作。

六、管理内容1. 生产线停线的定义生产线停线是指由于设备故障、物料不足、人员原因等导致生产线无法正常运行的情况。

2. 生产线停线的分类生产线停线按照原因和时间长短，分为计划停线和非计划停线；按照时间长短，分为短停和长停。

3. 生产线停线的通报生产线停线发生后，生产班组长及时向生产经理汇报，生产经理及时向相关部门负责人汇报。

另外，还要向其他相关部门进行通报。

4. 生产线停线的责任追究生产线停线发生后，要及时开展问题分析，找出停线原因并追究相关责任。

七、停线管理程序1. 发现停线情况生产班组长和操作工发现生产线停线情况后，立即向车间主任和生产经理进行通报。

2. 处理停线情况车间主任和生产经理收到通报后，立即赶往现场，指挥维修人员和生产人员进行处理。

3. 要求上报停线情况生产经理对停线情况进行核实后，要求相关人员如实填写停线记录，并提交停线报告。

4. 问题分析及整改停线报告上报后，生产经理要求相关部门进行问题分析，并采取相应措施进行整改。

八、停线管理制度的执行1. 制度的宣传和培训对停线管理制度进行全面宣传，全员培训后方可执行。

2. 管理制度的执行所有员工必须严格遵守停线管理制度，不得私自更改。

生产线停拉控制指引

4.5.3.1.当制程异常导致停位时的处理:
a.当同一问题连续发生3PCS或3%不良即:
b.ICT同一位置同一问题连续3PCS不良或3%不良。
c.测试两小时内同一不良现象连续3PCS或3%不良经修理后确认同一原因。
d.SMT炉后QC.插件QC.功能测试检测发现同一问题出现3次或3%不良。
e.其他不良参照《电气制程异常判定标准》；
5.工程: 对停拉现象进行评估、分析；
6.内容
4.1.生产停拉分类
4.1.1.人员操作资格异常；
4.1.2.设备异常；
4.1.3.供应商物料质量重大不良或欠料；
4.1.4.制程异常；
4.2.4.1.5.当产品生产中，客户提出ECN变更；
4.3.生产停拉反馈
4.4.当生产线出现异常时, 生产作业员必须立即向生产线长反馈, 生产线长应立即查打原因, 当异常无法排除时, 立即向生产主管反应, 并知会工程、品质到生产现场进行分析和评估；
4.5.5.停工前所生产的不良品生产需隔离返工, 制程中及库存原材料应有相应的处理方法, 各部门应根据处理办法清查部门内部存流不良品现状, 配合IQC对不良原材料进行处理；所产生的不良品按“不合格品管制程处理”。
4.5.6.不合格品管制。当异常发生时需将不良品隔离, 待问题排除经IPQC判定合格才可放行。
版本
更改内容
生效日期
A
初次发行
2011-7-17
编制/日期: 2011-7-17
审核/日期: 2011-7-17
批准/日期: 2011-7-17
会签记录:
部门
体系部
物业科
人力资源部
销售
研发
采购
计划
货仓
品质

关于生产线停线的规定

编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。

二、适用范围本公司所有生产线和机台。

三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。

四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。

4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。

4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。

4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。

4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。

4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。

4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。

五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。

5.2某个连续因操作不当而引起不良。

5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。

5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。

(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。

5.6不可抗拒力出现，意外停电。

六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。

6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范（ISO9001-2015）1.0目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。

2.0适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。

3.0术语及定义3.1计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。

包含生产计划停线，其他停线。

3.2生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。

b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。

c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。

d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。

3.3其它停线3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。

3.4制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。

3.5异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。

3.6批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。

b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。

c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。

d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。

e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。

注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。

严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。

一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。

生产停线管理程序(1)

1．目的:为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序。

2．适用范围:本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警,圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3。

1 生产部: 负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3。

3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议。

3. 4 现场管理: 负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施。

3。

5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析:4。

1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良,漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4。

2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等)以上异常都会使产品产生主缺陷的不良。

4。

3 设备管理值超差:即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批,停线。

5．停线流程:7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。

7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理.7．2 品检员发现及实行ABL机制7．2．1 品检员在做完首件后，开始实行ABL机制，如在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到ABL机制内的停线标准,须停线处理,并开立《品质异常通知单》给工程部。

生产停线管理程序(1)

1．目的:为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序。

2．适用范围:本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警,圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3。

1 生产部: 负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3。

3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议。

3. 4 现场管理: 负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施。

3。

5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析:4。

1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良,漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4。

2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等)以上异常都会使产品产生主缺陷的不良。

4。

3 设备管理值超差:即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批,停线。

5．停线流程:7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。

7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理.7．2 品检员发现及实行ABL机制7．2．1 品检员在做完首件后，开始实行ABL机制，如在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到ABL机制内的停线标准,须停线处理,并开立《品质异常通知单》给工程部。

生产线换线停线管理办法

祥利電子廠
生產線換線停線管理辦法
(XL-WIP-001)
发
制
版
A/0
行
2008.3.17
核
郑超人
审
熊小波
制
雷小琴
定
部
期
门
祥利電子廠
生產線換線停線管理辦法
文件編號：XL-WIP-001
頁次：１／3
1.目的:為了配合產銷生產計畫之安排,並能確保準時交貨.但為了避免在換線時因各方面的疏忽而將不良的產品或另組件出貨到客戶,現規定生產線換線及停線管理辦法:
4.3.4如發現問題及時反饋給組長或分組長.不良品不得流入下一工程,必須放置于不良品台車上.
4.4、異常停線之管理辦法:
4..4.1停線生產通知單發出的時機:
4.4.1.1製程IPQC或IQC發現不良零件流入生產線，相同零件有三件以上不良或不同樣不良點連續 5 台以上時, 即發出異常問題點單 .即由 QA 主管召集各責任單位主管如製造、技術、IE 、IQC 異常處理對應。同時由 QA 主管下達停產指令並發出品質異常《停線通知單》、填寫《8D 改善報告》。
e.已投入生產時發現設變或 REWORK 未經客戶同意 APPROVE , 。
f.系統組裝測試發現 HI POT TEST 不良時。
g.基板成品測試或系統組裝成品測試發現有病毒時。
h.生產線設備或治工具異常，足以影響生產品質時。
i.生產之儀器設備未做校正或校正日期已失效對品質產生不良影響時。
4.4.1.3製程IPQC或QA發現製造產品品質無法滿足品質目標要求而有以下情形時需發出《停線通知單》、填寫《8D 改善報告》。
a.首件檢查發現製程另件規格與 B.O.M 不符時。

生产制程停线管理作业规范

1．目的为了有效的控制制程产品品质，使公司停线有据可依，特制定此管理办法。

2．范围凡事业部制程作业均属之。

3．权责3.1 生产部: 负责人为异常现象的处理,矫正预防措施的执行及生产类停线的提出和跟踪3.2 品质部：IPQC根据本程序及相关作业指导书执行制程稽查,记录稽查结果,反馈异常现象,依本程序文件开出《停线通知单》，开对改善效果进行追踪处理.3.3 工程部：负责制程异常现象的分析、对策制定，实施本部门所负责的矫正措施；指导相关部门执行矫正与预防措施3.4 计划：根据停线时间及料况调整生产和出货安排4. 定义无5．作业内容5.1流程图5.2 内容5.2.1停线标准的范围5.2.1.1 有以下情形之一则停线整改A 、物料用错B 、同一问题不良在1H 内达到5%或以上C 、总不良在1H 内达到10%或以上D 、开出纠正预防措施单2H 后仍无法改善时E 、使产品完全失去功能或客户无法接受的不良发生时F 、相同问题在一天内重复出现三次以上，仍未改善 5.2.1.2有以下情形时需停线通知A 、物料欠料需要停线时流程权责输出的文件/记录品质部IPQC/生产组长停线通知单各部门负责人停线通知单生产副总停线通知单生产单位责任部门停线通知单品质部IPQC/生产组长停线通知单生产副总停线通知单B、设备、治具异常达到3O分钟以上无法生产时C、无法预估的突然停电、停气达5分钟以上5.2.2 停线管理的运作流程5.2.2.1 当制程IPQC发现制程问题符合5.1.1以上条件时，五分钟之内反馈给相关部门，相关部门确认问题属实，由IPQC开出《停线通知单》，呈报生产,品质,工程,计划负责人确认，生产副总审核后,生产线停止作业5.2.2.2 当生产出现以下情形符合5.1.2由当线生产组长通知相关单位确认，相关单位确认问题属实，由组长开出《停线通知单》，呈报生产及相关部门经理确认，生产副总审核后分发相关部门，生产线停止作业。

5.2.3 停线通知单的关闭验证5.2.3.1经核准停线的《停线通知单》由责任部门进行负责填写原因分析及改善对策,由发出单位跟踪验证,恢复生产时填写出停线时间.5.2.3.2 在跟踪改善其停线的过程中,如2H内仍无法达到恢复生产的条件,由计划调整生产安排6. 参考文件无7. 质量记录7.1《停线通知单》。