动平衡分析过程
动平衡试验方法
动平衡试验方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：动平衡试验方法是一种用于检测机械设备是否平衡的方法，其原理是根据物体在平衡状态下所产生的惯性力和重力相互平衡的特性进行试验。
在现代工程领域中，动平衡试验是非常重要的一项工作，它能有效地检测出设备是否存在不平衡的问题，从而避免设备在运行过程中产生震动、噪声等不良影响，延长设备的使用寿命。
动平衡试验方法主要包括两种：静平衡试验和动平衡试验。
静平衡试验是通过在设备上放置配重来使设备保持平衡状态，通常适用于固定不动的设备，如风扇、轴承等。
动平衡试验则是通过在设备运行时进行试验来测量设备的振动情况，以判断是否存在不平衡问题，适用于旋转设备，如风车、发电机等。
在进行动平衡试验时，需要一些专业的技术和设备。
首先需要对设备进行全面的检查，包括轴承、联轴器、零部件等的检查，确保设备运行时没有其他故障。
其次需要安装好动平衡仪或振动测试仪，并调整好其参数，使其能够准确测量设备的振动情况。
然后需要根据试验数据进行分析，找出设备的不平衡量，并根据结果进行调整，直到设备达到平衡状态。
动平衡试验的重要性在于它能有效地检测出设备的不平衡问题，避免设备在运行过程中产生噪音、振动等负面影响，延长设备的使用寿命。
动平衡试验还可以提高设备的运行效率，降低能耗，提高生产效率，减少维修次数，降低维修成本。
动平衡试验是保证设备正常运行的重要环节，通过对设备进行动平衡试验可以及时发现并解决设备的不平衡问题，确保设备运行平稳、高效。
在进行设备维护和保养时，动平衡试验是一项必不可少的工作。
第二篇示例：动平衡试验方法是在机械设备制造和运行过程中广泛使用的一种重要技术手段。
它通过检测和调整设备旋转部件的质量分布，使设备在旋转时达到动态平衡，减少振动和噪音，提高设备的运行稳定性和安全性。
在工业生产中，动平衡试验方法被广泛应用于各种旋转机械设备的生产加工和维护保养过程中，是保证设备可靠运行的重要环节。
一、动平衡试验方法的基本原理动平衡试验方法的基本原理是根据平衡条件，通过测定旋转部件的振动和相位来诊断问题，并采取调整措施，使设备在旋转时避免不稳定的振动。
动平衡的原理和作用(一)
动平衡的原理和作用(一)动平衡的原理和作用什么是动平衡？动平衡是一种力学原理，它描述了一个物体在运动过程中保持平衡状态的能力。
在物体运动过程中，各个部分的质量分布会影响物体的平衡性。
动平衡通过调整物体的质量分布，使得物体在高速旋转或振动时不产生不稳定的情况。
动平衡的原理动平衡的原理可以总结为以下几点：1.质量平衡：物体的质量必须均匀分布在其周围，以避免产生不平衡的力矩。
2.力矩平衡：物体受到的合力矩必须为零，即物体的质心和旋转轴必须保持对称。
3.惯性平衡：物体的质心和旋转轴在运动中必须保持相对静止。
动平衡的作用动平衡在实际生活和工程中有广泛的应用，其作用主要体现在以下几个方面：1.提高稳定性：动平衡可以降低物体在高速旋转或振动时受到的不稳定力矩，提高物体的稳定性和安全性。
2.减少振动：动平衡可以减少物体在运动过程中的振动幅度，降低噪音和磨损，延长物体的使用寿命。
3.提高效率：动平衡可以降低能量损耗，提高物体的运动效率和整体性能。
4.预防事故：动平衡可以预防由于物体不平衡引起的事故，如机械设备的运转失灵等。
实现动平衡的方法实现动平衡可以采用以下几种方法：•质量调整：通过调整物体的质量分布，使得物体在旋转或振动时质心和旋转轴保持对称。
•平衡校正：通过添加或减少适当的质量来平衡不平衡的物体，以达到力矩平衡和惯性平衡。
•振动消除：针对振动问题，采用减振措施，如添加减振器、优化结构设计等方式来减少振动幅度。
•动态平衡：对于高速旋转的物体，采用动态平衡机等专用设备进行校正调整，以达到动平衡的要求。
结语动平衡是一项重要的力学原理，对于保证物体的稳定、安全和高效运行具有重要作用。
了解动平衡的原理和实现方法，可以帮助我们更好地应用于实践中，在工程设计和生产过程中提高产品的质量和性能。
动平衡理论与方法讲解
(二) 幅相影响系数法
对于转子——轴承系统，在确定的转速下， 转子的不平衡振动Ai与其不平衡量Uj之间可用一 系数 ij 相联系起来： Ai ij U j
式中 i 1,2,, P；j 1,2,, q ， ij 反映了转子在i处的不平衡振 动和j处不平衡量之间的内在联系，称为线性影响系数，
• 单平面加重 设A轴承的原始振动为 A0 a0 在Ⅰ平面加试重 P P 后，A轴承的振动为 A01a01 因试重引起的振动变化应 为：M Mm A A
01 0
2. 影响系数计算
由定义得知：
AI
M m p Mm P Pp 10
M P
M 1m1 1 0
F11 、F12
如果转子上有多个不平衡离心力存在，亦可同样 分解到该选定的Ⅰ、Ⅱ平面上再合成，最终结果 都只有两个不平衡合力（ A 、 B ）（Ⅰ、Ⅱ平 面上各一个）。到此校正转子不平衡的任务就简 单了，即仅分别在Ⅰ、Ⅱ平面不平衡合力 A 、B 的对侧（反方向）加重（或去重），使其产生的 附加离心力与上述不平衡合力相等，这样转子就 达到了平衡。 (3) 分解为对称及反对称不平衡力（图3－8） 将Ⅰ、Ⅱ平面内的 A 、 B 力同时平移到某任一个 点0上，由矢量三角形、可以看出：； B Bs BD A As AD
式中：G为不平衡重量，F0为不平衡离心力，因 此，对于一失衡转子，若阻尼一定，r，w一定， 则不平衡离心力F0与不平衡重量G成线性（比例） 关系，即该系统的振幅y与不平衡重量G成线性 关系。（3-7）式还表明，对于已知体系，阻尼 和wn一定，当w不变时，扰动力与振幅之间的相 位差角也就一定了，即振动（振幅）滞后于干扰 力的角度不变（图3-18）。
动平衡原理及案例 PPT
0.28 〈15KW 15-75KW 〉75KW
参考GB6075-85以及VDI2056,适用于转速在600-12000转/分的各种机器
振源分析-故障诊断
1.诊断方法之一：幅值谱分析
典型的不平衡频谱
2.诊断方法之二：轴频振动相位分析:
位移幅值 位移相位
垂直方向： 156
345
水平方向： 57 相位稳定性：好
2002-12-25振动测试数据（测点：轴承1）
加速度 速度 位移 高频加速度
峰值ms-2 有效值mm/s 峰峰值um 有效值ms-2
第一次 22.1
14.8
408
3.2
第二次 22.7
15.47 398
2.77
报警线 10
11.2
160
2.0
目前值 15
属不合 格设备
振动评价标准
ISO2372振动质量评级标准
动平衡操作过程中 要 注意什么？
o 确认是否动平衡问题：
看频谱和相位
旋
o 相位的计量方向：
转 方
迎着旋转方向看
向
正相位角 反光片
怎样选择动平衡测量参数？
中低速机器，用位移或速度测量 高速机器， 用速度或加速度测量
怎样判断试重是否可用？
加 试 重 前 后 的幅 值 差 <25%幅 值 差 >25%
0.28 〈15KW 15-75KW 〉75KW
参考GB6075-85以及VDI2056,适用于转速在600-12000转/分的各种机器
平衡后风机轴承振动频谱 风机轴频振动已大幅下降到与电机轴频振动相当(平衡前为3倍)
(mm/s)
小型机器 中型机器 大型机器 透平机器
动平衡计算知乎
动平衡计算知乎
动平衡计算是一项涉及转子平衡的过程，该过程使用专门的设备来测量和校正转子的不平衡部分。
在执行动平衡检测前，需要了解动平衡检测专业术语和动平衡计算公式。
首先，让我们了解一下动平衡的相关术语：
- 转子平衡品质：这是衡量转子平衡优劣的指标，其公式为G=eper·Ω/1000，其中G表示转子平衡品质，单位是mm/s；eper代表转子允许的不平衡率，单位是gmm/kg或转子质量偏心距um；Ω代表转子最高工作转速的角度，单位是-2π·m/60。
- 转子单位质量的允许不平衡度（率）：这个参数可以通过转子平衡品质和转子最高工作转速来计算，公式为eper=G·1000/Ω=G·1000·60/（2π·n）≈9549·G/n，单位是g·mm/kg或um。
接下来是不平衡量的简化计算公式：M=9549MG/r×n，其中M表示转子质量单位（kg），G表示精度等级选用，r表示校正半径单位（mm），n表示工件的工作转速单位（rpm），m表示不平衡合格量单位（g）。
1。
发电机现场动平衡过程及分析
发电机现场动平衡过程及分析近年来，发电机转子两侧出现同相振动现象越来越多，其原因和机理也正在得到人们越来越多的重视。
同相振动是由于发电机转子本体三阶不平衡或外伸端不平衡所引起的，在二阶临界转速下工作的发电机转子，外伸端不平衡会使主跨转子的二阶振型畸变，产生类似于主跨转子三阶不平衡的振动特征。
实践表明，与其它形式振动相比，降低同相振动有时比较困难。
本文针对某台汽轮发电机组运行中出现的发电机同相振动问题进行了深入分析，对其机理进行了分析，总结了这类振动高效治理方法。
1、振动现象某台60MW汽轮发电机组轴系由汽轮机、发电机、励磁机组成，励磁机为悬臂结构，如图1所示。
正常运行中发电机振动较大，表1给出了3瓦和4瓦空负荷和满负荷下的振动数据。
工作转速下，各测点振动以工频为主。
带负荷过程中。
振动幅值增大，但相位稳定。
初步分析认为，发电机转子存在不平衡。
2、发电机转子动平衡过程由表1可知，满负荷下3x 和4x相位相差27。
，3Y和4Y相位相差20。
，两侧x与y方向振动相位基本相同。
用谐分量法将3瓦、4瓦工作转速下的振动分解为同相分量和反相分量，如表2所示。
从表2可以看出，两侧振动分量中同相分量远大于反相分量，其中x同相达到88um。
由于同相分量较大，参照以往加重经验，首先在发电机两端施加对称型式配重：P3=1.14kg∠24°，P4=1.05kg∠24°。
加重后，满负荷下振动明显减小，但是临界转速下振动增大。
在发电机两端加同相配重导致工作转速和临界转速下的振动出现矛盾，无法兼顾。
去掉发电机加重，改在励磁机上加重pA=250g∠60°如图2所示。
本次加重后，满负荷下振动明显降低而临界转速下振动变化不大，轴系振动达到优秀，动平衡工作至此结束。
表3给出了机组动平衡过程。
3、发电机同相振动的深入分析本次动平衡，在发电机和励磁机上的两次加重均降低了工作转速下的振动。
但是，发电机本体上的加重却使临界转速下振动明显增大，3x振动达136um，而励磁机上加重后I临界转速下振动变化不大。
单缸柴油机动平衡机的原理
单缸柴油机动平衡机的原理单缸柴油机是一种内燃机，通过燃烧柴油产生高压气体，使活塞在汽缸内做往复运动，从而驱动曲轴旋转，产生动力。
在单缸柴油机运转的过程中，为了保证其正常稳定的工作，需要对其进行平衡。
单缸柴油机的平衡机构包括平衡轴、配重块和平衡重锤等部分。
其平衡原理主要是通过引入一定的质量偏心，在活塞和曲轴的运动过程中产生一个与主体部分相反的力矩，以达到平衡的效果。
平衡机构的设计是为了减小或消除由于惯性力而引起的振动和不平衡力，以提高发动机的运行平稳性和可靠性。
在单缸柴油机中，活塞的运动是通过连杆传动到曲轴上，而曲轴转动的过程中会产生一定的不平衡力矩。
这是因为柴油机活塞在运动过程中，其加速度和速度的变化导致了惯性力的变化，进而产生了不平衡力矩。
这种不平衡力矩会引起引擎的振动和震动，影响机器的稳定性和寿命。
为了减小或消除这种不平衡力矩，需要引入平衡机构。
平衡机构的设计通常是基于几个原则：1. 力矩平衡原则：平衡机构应该产生一个力矩，与不平衡力矩相反，从而达到平衡的效果。
2. 质量平衡原则：平衡机构中的质量应该与不平衡力矩成比例，以达到平衡的效果。
3. 角度平衡原则：平衡机构中的质量应该根据曲轴的旋转角度进行调整，以达到平衡的效果。
在实际的设计中，常见的平衡机构包括平衡轴、配重块和平衡重锤等。
平衡轴是一个与曲轴平行的轴，可以通过传动装置与曲轴连接。
它的作用是在运动过程中产生一个与曲轴不平衡力矩相反的力矩，从而达到平衡的效果。
配重块和平衡重锤是通过在曲轴或连杆上增加一定的质量偏心，以减小或消除由于活塞和连杆的运动产生的不平衡力矩。
平衡机构的设计需要考虑多个因素，包括活塞质量、连杆长度、曲轴半径等。
这些因素与柴油机的排量、功率和转速密切相关。
在实际设计过程中，需要根据柴油机的工作条件和性能要求，通过数学建模和实验验证，确定最佳的平衡机构参数。
总之，单缸柴油机动平衡机的原理是通过引入一定的质量偏心，产生一个与不平衡力矩相反的力矩，从而减小或消除由于活塞和连杆运动所产生的不平衡力矩。
风机叶轮动平衡方法
风机叶轮动平衡方法
风机叶轮动平衡是指对风机叶轮进行调整，使其在运转过程中达到平衡状态，避免振动和噪音的产生，提高风机的工作效率和使用寿命。
常用的风机叶轮动平衡方法有以下几种：
1. 静平衡：静平衡是在叶轮未安装在风机上时进行的平衡调整。
通过在叶轮上加装或削减一定质量的块体，使叶轮的重心与叶轮轴线重合，从而达到静平衡状态。
2. 动平衡：动平衡是在叶轮安装在风机上并运转时进行的平衡调整。
首先使用动态平衡仪测试叶轮的不平衡情况，然后在叶轮上加装或削减一定质量的块体，以消除或减小叶轮的不平衡。
3. 双面动平衡：双面动平衡是指对风机叶轮两侧进行动平衡调整。
即在叶轮两侧分别加装或削减一定质量的块体，以使叶轮两侧的不平衡量减小或归零。
4. 动平衡校正：对于动平衡调整效果不理想的情况，可以使用动平衡校正方法。
该方法主要通过切削、加工或重调叶轮的鼻部、叶片或轮毂，使叶轮达到平衡状态。
5. 振动监测和调整：在风机运行过程中，可以使用振动监测仪器进行振动检测，根据检测结果进行调整。
通过调整叶轮的平衡状况，减小风机的振动和噪音。
需要注意的是，风机叶轮动平衡的方法选择要根据具体情况和要求，有时可能需要结合不同的方法进行调整。
同时，在进行叶轮动平衡调整时，要保证操作安全，并严格按照相关标准和规范进行操作。
动平衡理论与方法
动平衡理论与方法动平衡理论与方法是一种研究动力学系统稳定性的方法。
它是化学动力学理论的重要组成部分，用于分析化学反应速率与反应物浓度之间的关系，并预测反应过程中的平衡状态。
通过动平衡理论和方法，我们可以对化学反应的平衡位置、反应速率以及当发生扰动时，系统如何重新达到平衡状态进行深入了解。
本文将介绍动平衡理论和方法的基本原理以及它们的应用。
一、动平衡理论的基本原理动力学是研究物质在反应过程中随时间变化的学科，它研究化学反应的速率以及速率方程。
反应速率可以表示为反应物浓度的函数，它与反应物的浓度有关。
平衡是指化学反应系统达到稳定状态，并且反应物与生成物的浓度不再发生变化。
动平衡理论是研究反应速率与反应物浓度之间的关系，以及反应系统达到平衡状态的理论。
1.科学家阿兰·图林于1863年提出了平衡反应速率相等的原则，即反应速率的正负相等，反应物与生成物浓度的变化相等。
2.动平衡理论基于动力学定律，这是描述化学反应速率与反应物浓度之间关系的定律。
根据反应物浓度对反应速率的影响，可以得到反应速率方程，进而用数学模型描述反应过程。
3.反应速率方程是一个描述反应速率与反应物浓度之间关系的函数方程。
它可以通过实验测定得到，然后用于预测反应速率及平衡浓度。
4.动平衡理论还涉及到活化能的概念。
活化能是指反应需要克服的能量障碍，它与反应速率密切相关。
通过测量反应速率在不同温度下的变化，可以求得反应的活化能。
二、动平衡方法的应用动平衡方法主要应用于以下几个方面：1.预测反应速率：通过测定反应速率方程中的速率常数及反应物浓度，可以预测反应速率。
根据速率方程，当反应物浓度发生变化时，可以计算出新的反应速率。
2.判断反应的平衡位置：通过动平衡理论，可以推导出反应物浓度与时间的函数关系，从而确定平衡位置。
当反应达到平衡时，反应物浓度与时间的变化图形呈现一个水平线。
3.预测反应过程中的平衡浓度：通过测定反应速率方程中的速率常数及反应物浓度，可以预测反应过程中的平衡浓度。
汽车动平衡原理
汽车动平衡原理
汽车的动平衡是指车辆在行驶过程中保持稳定的能力。
在汽车行驶时，由于路面不平、车辆负荷不均等原因，会产生横向和纵向的摇摆，如果车辆无法及时调整平衡，就会出现侧翻、翻滚等严重事故。
因此，汽车动平衡技术的研究和应用对于保障交通安全具有重要意义。
汽车动平衡的原理是通过车辆的悬挂系统和转向系统来实现。
车辆的悬挂系统主要包括弹簧和减震器，它们的作用是吸收和减少车辆在行驶过程中产生的震动和冲击力，从而保证车辆的平稳行驶。
同时，悬挂系统也能够调整车辆的高度和角度，使车辆适应不同路面和负荷的要求。
这样，车辆在行驶时就能够保持平稳，不易出现侧翻或翻滚的情况。
车辆的转向系统也是实现动平衡的重要部分。
转向系统主要包括转向机构和转向轮，它们的作用是控制车辆的方向和转向角度。
当车辆行驶过程中遇到弯道或转弯时，转向系统可以使车辆转向，从而保持车辆的稳定性。
同时，转向系统还可以调整车轮的角度，使车辆在行驶时保持直线行驶。
除此之外，车辆的质量分布也是影响动平衡的重要因素。
一般来说，车辆的重心越低，动平衡越好。
因此，车辆的设计和制造过程中需要考虑质量分布的合理性，使车辆的重心尽可能地靠近地面，从而
增强车辆的稳定性。
汽车动平衡是保障交通安全的重要技术。
在实际运用中，需要考虑车辆的悬挂系统、转向系统以及质量分布等因素，使车辆在行驶过程中保持稳定，避免出现侧翻、翻滚等危险情况。
未来，随着汽车技术的不断发展，动平衡技术也将得到进一步的提升和完善，为人们出行带来更加安全、舒适的体验。
曲轴动平衡活塞连杆组当量质量的计算
曲轴动平衡活塞连杆组当量质量的计算是发动机设计中的一项重要工作。
当发动机运转时，由于活塞连杆组的不平衡，会产生离心力，这会对曲轴产生额外的负荷，影响发动机的平稳运行。
因此，需要通过计算活塞连杆组的当量质量，并进行相应的平衡处理，以减少这种不平衡带来的影响。
活塞连杆组的当量质量是指活塞、连杆和活塞销等部件的质量在曲轴上的等效集中质量。
这个当量质量通常可以通过以下步骤进行计算：
1.分别计算活塞、连杆和活塞销的质量。
这些质量可以通过查阅相关部件的规格书或进行实际测量得到。
2.根据发动机的结构和运行特性，确定活塞连杆组在曲轴上的等效位置。
这个位置通常是活塞销中心线在曲轴上的投影点。
3.将活塞、连杆和活塞销的质量按照其在等效位置上的影响进行合成，得到活塞连杆组的当量质量。
这个当量质量通常以集中质量的形式表示，即在等效位置上的一个单一质量点。
计算活塞连杆组当量质量的方法可以根据不同的发动机结构和设计要求有所不同。
但总体来说，都需要考虑到活塞、连杆和活塞销等部件的质量以及它们在曲轴上的等效位
置。
通过准确的计算和平衡处理，可以减少发动机运行时的振动和噪声，提高发动机的可靠性和耐久性。
动平衡机原理
动平衡机原理
动平衡机原理是指利用转子动力学平衡的原理，通过对转子进行精确的质量调整，使其在运转过程中达到动平衡状态的机器。
动平衡机的原理基于旋转物体的动力学原理，核心思想是将旋转不平衡的偶力转化为质量不平衡的力矩，然后通过在旋转轴上添加无质量的补偿质点，使得质量不平衡力矩达到零。
具体实现时，动平衡机通常由驱动设备、传感装置和控制系统三部分组成。
首先，在动平衡机中，驱动设备通过电机、传动装置等将转子带动旋转。
然后，传感装置会监测转子的振动情况，并将振动信号转化为电信号传递给控制系统。
控制系统会对传感装置所传回的振动信号进行处理和分析，并计算出转子的质量不平衡量和不平衡位置。
为了实现动平衡，控制系统会根据计算结果控制补偿质点的添加和调整。
具体来说，控制系统会通过补偿质点的添加来调整转子的质量分布，以减小或消除质量不平衡力矩。
在实际操作中，补偿质点可以通过添加可拆卸的质量小块或调整补偿架的位置来实现。
补偿质点的添加和调整过程通常需要多次进行，直到转子在运转时不再产生明显的振动，达到动平衡状态。
总之，动平衡机通过对转子进行质量调整，使其在运转过程中达到动平衡状态。
通过使用驱动设备、传感装置和控制系统，
动平衡机能够实现对转子的精确平衡，提高设备的可靠性和运行效率。
双面动平衡操作步骤及模拟实验
双面动平衡操作步骤及模拟实验之前我们介绍了“单面动平衡操作步骤及模拟实验”，今天我们来做“双面动平衡操作步骤及模拟实验”。
测试环境不变，只需将画面中初始不平衡设定为动不平衡。
双面动平衡操作步骤如下：1、开机，测量初始不平衡。
2、停机，A面加试重，测量试重后A、B两面的振动值。
3、拆除A面试重，在B面加试重，测量试重后A、B两面的振动值。
3、根据YBD-3动平衡仪的计算功能，将初始振动值、两次试重及试重后A、B两面的振动值输入YBD-3动平衡仪，计算配重。
首先，我们测试转子的初始不平衡，可以观察到在动不平衡中，因为质心轴与几何中心轴相交，两侧轴承所测的相位角反相（相差180°）。
记录A面振动值7.05mm/s∠166°与B面振动值5.1mm/s∠344°。
如图1所示。
图1 动不平衡下初始振动值其次，在A面加试重，首先观察初始振动7.05mm/s∠166°，为了不使加试重后的振动量猛增，我们将相位角±180°做为试重的相位，重量首先定为20g，则加重为20g∠345°。
如果试重引起的振动幅值变化没有超过20%或相位变化超过30度，我们就需要调整试重的重量。
在图2中，我们观察到A面加试重后，A面振动值为5.77mm/s∠126°，B面振动值为6.14mm/s∠354°，振幅明显降了下来且振动幅值变化超过20%或相位变化超过30度，此次所加的试重是安全且有效的。
再次，拆除A面试重。
在B面加试重20g∠161°，加试重后A面振动值为9.11mm/s∠176°，B面振动值4.44mm/s∠271°，如图3所示。
图2 A面加试重后振动值图3 B面加试重后振动值最后，汇总YBD-3动平衡仪输入值如下表所示：表1将上表中数据输入YBD-3中进行计算，得到最终的校正质量与相位：A面配重36.78g∠295.02°；B面配重27.58g∠105.60°。
动平衡配重的方法
动平衡配重的方法在平衡过程中，首先是记录不平衡状态下的振幅和相位。
接着是施加一个试验配重，然后使转子回复到它的原来转速并测量带有试验配重转子的振幅和相位。
用一个简单的矢量减法给出试验配重的效应。
在精确地测得试验配重的效应后，便可同时调整配重的位置和重量，使其能精确的抵消原来的不平衡量。
举例说明配重方法。
在下图中，工作转速时分别获得的初始振幅为76.2微米和滞后角为240度。
选择以逆旋转方向增加角度值的极坐标系，并画上第一个初始矢量。
本例中，由于旋转方向是逆时针的，因此选择一个顺时针方向的坐标系，并画上第一个O矢量（原始的）。
接着，加上一个适配重。
其重量应足以改变原状，但不要太大，以免万一配重放错了位置而导致机器损坏。
推荐的试重量为：这个重量在试验转速下将施加一个力，其值等于单个轴承所承受的静止转子所受重力的5%～10%试配重量应放在下列校正位置上：对工作在第一临界转速以下的转子，试验配重放在高点对面；对工作在第一临界速度和第二临界速度之间的转子，试验配重放在高点上。
设转子工作速度在第一和第二临界速度之间，因此在240度的高点处加上重量。
到达要求速度时，记录带有配重时的振幅和相位，分别为38.1微米和10度，在图上画出T矢量。
由于平衡的目的是施加一个与原来不平衡数量相等、方向相反的配重，使试验配重的反作用力和原来的矢量相等并相反。
画出如图所示的从O到T的矢量。
这矢量表示从T矢量中分离出来的试验配重的作用力，然后用相似三角形法则或平移法则把OT矢量移到中心，便得出试验配重是在离开校正位置的大约17度处，其重可由原始矢量长度对OT矢量长度之比率来决定。
作最后调整，将试验配重乘以比率O/OT=3/4.2,以此减少试验配重，并将它转动17度，便获得最终的平衡校正。
在施加永久性配重前，应用上述校正过的试配重进行第三次验证性运转。
这是为了保证振动不是由其它因素如径向跳动或不同轴度引起的。
在这两种情况下，靠移动配重都不可能减少振动，因为只有不平衡才能够用变化配重来校正。
车轮动平衡理论ppt课件.ppt
内容纲要
• 动平衡/静平衡的定义 • 行驶过程中的震动产生的可能原因 • 如何消除这些震动 • 车轮平衡机的分类 • 不平衡主要参数 • 如何测量车轮的不平衡值 • 影响不平衡的因素 • 如何修正不平衡
Saihe Trading (Shanghai) Co., Ltd.
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
车轮在运动过程中产生震动的可能原因
图9
图10
车轮高点
重点 位置
可能性1：轮毂有一个重点（既不 平衡点），在运行中导致车轮震动
应用 立式平衡机 卧式平衡机
Saihe Trading (Shanghai) Co., Ltd.
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
车轮平衡机的分类
平衡机等级： 体现平衡工件性能要求。
我们是怎么理解不平衡这个概念的？
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经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
动平衡/静平衡的定义
图1
不平衡的产生是由于在轮毂与轮胎的生产 过程中产生的重点导致的，请看左图
动平衡机操作流程
动平衡机操作流程动平衡机是一种用于检验和修正旋转机械零件（如发动机的曲轴、风扇叶片等）不平衡的设备。
使用动平衡机可以帮助减少震动、噪音和机械磨损，提高机械的运行效果和寿命。
以下是动平衡机的操作流程。
一、准备工作1.将需要进行动平衡的零件装入动平衡机。
根据零件的尺寸和重量，选择合适的夹具装载零件。
2.对夹具进行调整，确保零件可以牢固固定，且不会发生脱离或移动的情况。
3.检查动平衡机的电源和气源是否正常，确保机器能够正常工作。
二、零件标定1.进行零件的标定，确定零件的不平衡量和不平衡位置。
一般情况下，可以使用两种方法进行标定：四边法和两面法。
2.在进行标定前，需要根据零件的形状和尺寸确定标定平面。
标定平面应该选择刚性足够好的部位，且与零件的重心平行。
3.使用标定仪器对零件进行标定，记录下零件的不平衡角度和不平衡质量。
三、运行平衡机1.打开动平衡机的电源和气源，启动机器。
根据实际情况，选择合适的转动速度并调整机器的转速。
2.将被测零件安装在夹具上，注意保持零件的平衡。
四、初步测量和调整1.启动动平衡机，观察零件的运行状态。
根据不平衡状况，调整零件的质量分布，以减少不平衡。
2.如果不平衡程度仍较大，可以采用艾格方程或相关方程计算出缺乏质量和调整质量的位置。
五、精确测量和调整1.根据初步测量的结果，调整零件的质量分布和调整质量的位置。
2.使用特殊的工具，如镊子和钻头，将调整质量安装在零件上。
3.安装调整质量后，重新测量零件的不平衡情况，调整质量的位置和分布，直到零件平衡。
4.测量结束后，将零件从动平衡机中取出，并清洁夹具和机器。
六、记录和报告1.记录零件的标定数据、测量数据和调整过程。
包括零件的不平衡质量、不平衡角度、调整质量的位置等。
2.生成动平衡报告，报告中应包括零件的基本信息、不平衡情况、调整过程和结果等。
以上就是动平衡机的操作流程。
通过正确的操作流程，可以准确测量和调整零件的不平衡情况，提高机械的运行效果和寿命。
动平衡要求
动平衡要求什么是动平衡要求？动平衡是指在机械设备的运行过程中，通过对旋转部件的动力学平衡进行调整，使旋转部件在运动时不会产生过大的振动。
动平衡要求则是指根据旋转部件的特性和工作环境，对机械设备的动平衡进行限制和规范化的要求。
动平衡要求包括两个方面：静平衡和动平衡。
静平衡是指在机械设备不工作时，通过对旋转部件的质量进行调整，使其在静止时保持平衡。
动平衡则是指在机械设备工作时，通过对旋转部件进行调整，使其在高速旋转时也能保持平衡。
动平衡的重要性动平衡是机械设备正常运行的重要保证之一。
如果机械设备存在动平衡问题，将会导致以下后果：1.降低设备的工作效率：动平衡不良会导致旋转部件的振动加剧，增加了摩擦和损耗，从而降低了设备的工作效率。
2.加剧设备的磨损和损坏：动平衡不良会引起设备的振动和冲击，增加了部件的磨损和损坏的风险，缩短了设备的使用寿命。
3.危害操作人员的安全：动平衡不良会引发设备的振动和震动，可能导致设备的故障、脱离或飞出，危及操作人员的生命安全。
因此，动平衡要求对于机械设备的正常运行、保持高效性和延长使用寿命非常重要，也对操作人员的安全具有至关重要的意义。
动平衡要求的规范为了保证机械设备的动平衡，制定了一系列的动平衡要求规范，主要包括以下几个方面：1. 动平衡的目标动平衡的目标是使机械设备在运行时旋转部件的振动降到最低，以达到以下要求：•保证设备的平稳运行•降低设备的噪音•减少设备的磨损和损坏•提高设备的工作效率•保障操作人员的安全2. 动平衡的标准动平衡要求的标准是对旋转部件在工作状态下的振动量进行限制和要求，一般根据设备的种类和使用环境的不同而有所不同。
标准一般会涉及以下几个方面的内容：•振动量的限制：规定机械设备在不同工作状态下的振动限值，如轴的径向振动、轴的轴向振动和轴的转动角度等。
•平衡质量的要求：规定旋转部件的平衡质量，如限制旋转部件的质量偏差、偏心量和静平衡要求等。
•平衡精度的要求：规定机械设备的动平衡精度，如要求机械设备的静平衡精度和动平衡精度达到一定的标准。
动平衡检测
动平衡检测动平衡检测是指对于运动中的物体或系统进行平衡状态的检测和评估的过程。
在工程领域中，动平衡检测被广泛应用于各种机械设备、车辆以及飞机等领域，主要目的是确保运动物体在高速旋转或振动过程中能够保持稳定的平衡状态，以提高其性能和使用寿命，并减少不必要的损耗和风险。
1. 动平衡检测的基本原理与方法为了实现动平衡检测，首先需要了解物体或系统的结构和运动特性，以及产生不平衡的可能原因。
一般来说，不平衡可以分为静不平衡和动不平衡两种类型。
静不平衡是指物体质量分布不均匀所导致的不平衡现象，而动不平衡则是指物体在运动中由于离心力或其他因素而引起的不均匀分布的现象。
为了检测和评估动平衡状态，通常采用以下两种基本方法之一：1.1 静态平衡法静态平衡法是通过测量物体或系统在静止状态下的不平衡情况来确定动平衡状态。
传统的静态平衡方法是将物体或系统放在平衡台上，通过加减质量或调整质心位置来消除不平衡。
现代静态平衡方法则多采用激光或光电传感器等精密测量设备，通过测量物体或系统在静止状态下的振动、位移或力的分布情况来确定不平衡部位和大小。
1.2 动力平衡法动力平衡法是通过测量物体或系统在运动过程中的振动、位移或力的分布情况来确定不平衡状态。
这种方法一般需要采用高精度的传感器和数据采集设备来获取实时的振动或力的数据，并结合数据处理和分析软件进行评估和判定。
动力平衡法相对于静态平衡法具有更高的精度和适应性，但也需要考虑动态环境和复杂的测量条件等因素。
2. 动平衡检测的应用领域与意义动平衡检测在许多领域中都有重要的应用价值，特别是在以下几个方面：2.1 机械设备对于各种机械设备，如发动机、泵、风机、离心机等，动平衡检测可以帮助实现高速运转时的平衡性能，减少振动和噪音，提高设备的稳定性和安全性，延长使用寿命，并降低维护和故障率。
2.2 车辆在汽车、摩托车、火车和飞机等交通工具中，动平衡检测可以保证车辆在高速行驶时的平衡性能，提高行驶稳定性和操纵性，减少燃料消耗和轮胎磨损，提高乘坐舒适度，并减少交通事故的发生概率。
轮胎动平衡检测原理
轮胎动平衡检测原理
轮胎动平衡检测原理是通过对轮胎进行检测和调整，以保持轮胎在高速行驶时的平衡性能。
其原理基于以下几个方面：
1. 质量分布检测：轮胎在制造过程中可能存在质量不均匀分布的情况，这会导致轮胎在高速旋转时发生不平衡。
通过将轮胎安装在动平衡机上，机器可以检测轮胎不同位置的质量分布情况，以确定是否需要进行动平衡调整。
2. 轮胎毛边检测：轮胎的毛边指的是轮胎边缘出现的不规则凸起，可能是由于制造过程中的材料不均匀或错误安装导致的。
毛边会导致轮胎旋转时产生额外的不平衡，影响车辆的操控稳定性和行驶舒适性。
动平衡检测过程中会对轮胎的毛边情况进行检测，并根据需要进行修复。
3. 轮胎失衡量测算：一旦检测到轮胎的不平衡情况，动平衡机会计算出轮胎的失衡量。
失衡量表示轮胎中心和理想旋转轴之间的距离差异，以质量单位（通常是克拉）表示。
通过了解失衡量，可以确定需要在何处添加或去除质量来进行平衡调整。
4. 平衡调整方法：根据动平衡机计算出的失衡量，可以采取不同的平衡调整方法来达到平衡状态。
通常的方法包括在轮胎上添加或去除特殊的平衡物，如配重块，以改变轮胎的质量分布，从而减小不平衡。
通过持续的检测和调整过程，可以确保轮胎在高速行驶时保持良好的平衡性能，提升车辆的行驶稳定性和驾驶舒适性。
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QX-C184动平衡分析过程一．创建三维模型
1）曲轴
2）滚子
3）主平衡块
4）副平衡块（考虑到实际情况，取4片副平衡块）
5）铝脚
二．按实际情况Proe装配（注意基体，销钉连接，圆柱连接等）
三．每个零件单位和密度设置（注意更改单位，保证单位统一）
1）整体质量M
2）质心至转动轴距离L
3）使用关系式建立不平衡量关系式（U=重量M*质心至转动轴距离L）
四．敏感度分析
变量：主平衡块突出高度H
目标值：不平衡度U（即关系式里的b）
五．敏感度分析结果
从分析结果看，当主平衡块突出高度H=6.1mm时（即总高度H总=16.1mm），
QX-C184有最小不平衡度U=5.7g*mm,完全满足国家微型电机转动标准。
说明：以上只是针对只有一个变量（主平衡块）的设计过程，但实际情况：变量有主平衡块和副平衡两个同时变化，这时候的设计过程就更难了。
由于难度较大，未能列出。
大体情况如下；
1）PROE三维建模（曲轴、滚子、主平衡块、副平衡块、铝脚）
2）PROE装配（注意更改单位、基体、销钉连接、圆柱连接）
3）进入Mechanica分析模块，创建伺服电动机（2850r/min）,重力矩G，外力F，弹簧阻尼C等；
4）执行伺服电动机，动态分析，测量旋转质心的径向力F和径向力矩M，创建测量参数；
5）进入标准模块，运动分析，建立最大径向力Fmax和和最大径向力矩Mmax; 6）进行多目标多变量优化设计（目标值：Fmax、Mmax和总重量M总；变量值：主平衡块突出高度H主和副平衡块总高度H副）
7）最后经过计算机的对阵组合计算，得到最优值，并最终确定主副平衡块
尺寸。