阀体挤压成形

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热锻黄铜阀门开裂原因及热脆机理分析

热锻黄铜阀门开裂原因及热脆机理分析发布时间：2023-02-24T03:13:22.116Z 来源：《科技新时代》2023年2期作者：祝云霞[导读] 黄铜具有硬度值较高、防锈蚀、耐温度,以及优良的表层加工性和导电能力等优点,在水力发电、通讯、道路、油田化工行业以及大型容器生产等全行各业上都获得了广泛的使用。

浙江省宁波市宁海县宁波华成阀门有限公司浙江宁波315600摘要：由于黄铜阀门在热炼后发生了破裂的特殊现象,就需要采用物理和化学的方式来进行分析，对黄铜阀门破裂的主要原因进行研究和剖析。

研究结果证实了:热脆现象才是造成黄铜阀门沿晶破裂的最主要的原因。

因为在热锻的过程中,铅元素在晶界处产生了一种偏聚的现象,从而生成了一种富铅的低熔点共晶相,使得晶界处减弱;同时在拉应力的作用影响下,黄铜阀门的裂缝先由阀体表面起源,再沿主轴逐渐向长度方向延伸,最后产生了脆性裂缝。

最后本文根据阀门裂缝的原因,给出了防治的措施。

关键字：黄铜、热脆现象、热锻现象、阀门、沿晶开裂现象黄铜具有硬度值较高、防锈蚀、耐温度,以及优良的表层加工性和导电能力等优点,在水力发电、通讯、道路、油田化工行业以及大型容器生产等全行各业上都获得了广泛的使用。

单相黄铜不适合热加工处理,所以,人们往往选择热加工特性更好的双向黄铜合金来制造热锻产物,如阀门、水嘴和管道联接件等。

但是,由于在热锻的流程中,黄铜制合金必须在高温下经受较大的温度变化,加之热锻产物的构造复杂性,很易形成冷隔、起皮、褶皱、颗粒粗大等问题。

热锻黄铜阀门存在问题的原因大部分是由于其构造太过于复杂,而造成变形比较高所引起的。

但目前,由于热锻工艺的使用时间一般不大于十年,再加上热锻工艺具有固态压铸的特性,而导致问题较不容易被人发觉。

这样,产品就算经过检测合格后,也会在实际使用过程中发生故障或损坏。

不过对于上述问题,都能够采取相应的保护措施来进行处理。

一、黄铜阀门缺陷产生的原因分析1.1热锻棒料加热方式的选择不当热锻棒主要采用电炉、燃料喷灯、燃烧和中频反应等方法来实现加温。

挤压铸造工艺优势与应用简介

挤压铸造工艺优势与应用简介挤压铸造工艺与装备应用现状挤压铸造技术发明了65年，它所具有强大的技术优势，已为机械制造工艺行业所重视。

可惜受传统思维方式和装备研制滞后的制约，挤压铸造的优势仍未得以最充分的展现。

现时挤压铸造工艺基本以开式浇铸立式挤压方式进行，与工效最高的卧式冷室压铸工艺未能实现兼容。

近年发展起来的立式闭模充型挤压铸造，与40年前发明的"精、速、密"压铸原理一样，都是以压射机构进行补缩，其公称压力有限，并未达到挤压铸造的补缩比压要求，严格来说，还不能算作真正意义上的挤压铸造。

与压铸技术相比，现有挤压铸造设备工效不高，零件成形尺寸精度低，成本相对较高。

由于设备的自动化程度低，对工人的技能要求较高，操作难度较大，劳动强度高。

同样的零件，挤压铸造工艺的车间成本约为压铸工艺的2--3倍。

加上压射系统不完善，结构复杂的零件难以生产出来，限制了挤压铸造工艺的广泛应用。

挤压铸造工艺推广应用所存在的问题，是由于装备发展的滞后产生的。

现时传统的挤压铸造工艺与装备，最大的症结在于未能真正与传统压铸装置的压射系统有效结合，合模、锁模与挤压如何很好地结合起来是其关键的问题。

不突破这一点，挤压铸造的工艺潜能就不能完全发挥出来，其对传统压铸工艺的替代性优势也就难以充分表达，传统压铸技术也不能借此技术进行复合而跃上一个新台阶。

在传统压铸机上应用挤压压铸工艺的优势传统压铸工艺与装备技术已相当完善，特别是卧式冷室压铸机及卧式压铸工艺，它的压射与合模锁模装置，具有极强的工艺适应性。

因此，挤压铸造工艺如果不能与传统压铸装备相结合，将制约它的广泛应用。

跨出这一步，挤压铸造技术将出现另一个分支，这就是挤压压铸技术。

换言之，在传统压铸机的基础上应用挤压铸造技术，就是挤压压铸技术。

根据挤压压铸自身工艺的特点，对传统压铸机进行相应的完善改造，这套设备就是一台全新的挤压压铸机了。

正确而全面认识压铸工艺与传统压铸机的功能把握挤压铸造工艺的原理，在传统压铸机上地简单应用挤压压铸工艺并不是件难事，关键的是突破传统观念。

内螺纹挤压成型工艺

内螺纹挤压成型工艺内螺纹挤压成型工艺是一种常用于生产螺纹零件的加工方法。

它通过利用压力将金属材料挤压成具有内螺纹的形状，从而实现对产品的加工和制造。

这种工艺具有高效、精确和经济的特点，在各个领域应用广泛。

在内螺纹挤压成型工艺中，首先需要选择合适的材料。

常见的材料有铝合金、不锈钢、铜和钛合金等。

选择合适的材料可以确保产品的质量和使用寿命。

在挤压过程中，需要使用专用的挤压机械设备。

这些设备通常由液压系统、模具和辅助设备组成。

液压系统提供了稳定的挤压压力，确保产品的精度和一致性。

模具是实现螺纹形状的关键部件，其设计和制造需要考虑产品的尺寸、形状和材料特性。

辅助设备包括冷却装置和润滑装置，用于控制温度和减少摩擦，提高挤压效果。

在实际操作中，内螺纹挤压成型工艺通常包括以下几个步骤。

首先，将金属坯料放入挤压机械设备中。

然后，通过液压系统施加压力，将金属材料挤压至模具中。

在挤压过程中，金属材料会受到压力和摩擦力的作用，逐渐形成内螺纹的形状。

最后，将成品从模具中取出，进行后续的处理和检验。

内螺纹挤压成型工艺具有许多优点。

首先，它可以提高生产效率，节约人力和时间成本。

相比于传统的切削加工方法，挤压成型不需要额外的切削工序，可以一次性完成产品的加工。

其次，挤压成型可以实现高精度和一致性的加工效果。

由于挤压过程中模具的紧密接触，产品的尺寸和形状可以得到有效的控制。

此外，挤压成型还可以提高产品的强度和耐用性。

挤压过程中金属材料的晶粒结构得到重新排列，使产品具有更好的力学性能。

然而，内螺纹挤压成型工艺也存在一些限制和挑战。

首先，模具的设计和制造需要高精度和复杂的加工工艺。

模具的质量和精度直接影响产品的质量和尺寸精度。

其次，挤压成型过程中金属材料的流动和变形需要控制得当，否则容易产生缺陷，影响产品的质量。

此外，挤压成型通常适用于简单形状和较小尺寸的产品，对于复杂形状和大尺寸的产品，可能需要其他加工方法。

内螺纹挤压成型工艺是一种高效、精确和经济的加工方法。

冷挤压成形技术介绍

冷挤压成形技术冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。

冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。

显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。

冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。

与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。

目前，冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。

二战后，冷挤压技术在国外工业发达国家的汽车、摩托车、家用电器等行业得到了广泛的发展应用，而新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。

日本80年代自称，其轿车生产中以锻造工艺方法生产的零件，有30%～40%是采用冷挤压工艺生产的。

随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断提高，冷挤压生产工艺技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。

与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点：1）节约原材料。

冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。

冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。

2）提高劳动生产率。

用冷挤压工艺代替切削加工制造零件，能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。

3）制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。

零件的精度可达IT7～IT8级，表面粗糙度可达R0.2～R0.6。

因此，用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特别高之处进行精磨。

4）提高零件的力学性能。

冷挤压后金属的冷加工硬化，以及在零件内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。

此外，合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。

加载方式对三通阀体成形的影响

设计依据。
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成侧孔和顶部孔的成
形。具体行程曲线如图
３示。所
时金属流动规律；
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多向同步加载成形３通阀体零件在多向同步加载成形时，图。多向步Ｉ日间一度图在同伽薯寸速ｊｃ
矢量图以及加载过程中挤压力曲线的比较，出了多向顺序加载为最佳的工艺方案。节省了能源，料得材
利用率大大提高，经济效益和社会效益更为可观。其关键词：通阀体零件；向主动加载；值模拟三多数
摘
要：用有限元分析软件Ｍｓ．ｕｅｆｒ来模拟三通阀体零件不同多向加载方式的成形过程。利ｃｓｐｒｏｍ
通过对多向同步加载、向分步加载、向顺序加载３种不同成形方式的时间— — 速度图、属流动速度多多金
２成形工艺方案的确定
２１方案Ａ：向同步加载．多
多向同步加载是凸模１和凸模２以不同的速度同时进行加载，而完从
成形后，仅节省了能源，不材料利用率大大提高，其经济效益和社会效益更为可观。本文主要对３种】ｊ不同的多向主动加载成形方式中金属流动规律及计算机模拟过程中挤压力对模具的影响方面提供工艺

论析黄铜阀体冲压工艺与模具设计发展

论析黄铜阀体冲压工艺与模具设计发展近些年，随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，黄铜因其抗腐蚀性强、外表美观等特点而备受人们的重视，应广泛用于民用产品领域，如各种管道、阀门、接头等。

为了满足日益增长的社会需求，生产企业采用热冲压的方法代替传统的翻砂方法来生产阀门的阀体，以改善产品性能，降低金属消耗，提高生产效率和产量。

但是，由于阀体毛坯的棒料、结构和冲压方法等方面的因素，黄铜阀的阀体毛坯冲压成形时可能产生裂纹，甚至出现开断泄露，大大影响了生产效率、企业信誉和客户的人身财产安全。

一、冲压工艺的涵义及种类1.冲压工艺的涵义.冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

全世界的钢材中，有60%～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成的成品。

冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。

由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲壓出孔、凸台等。

2、冲压工艺的种类。

在对冲压进行分类的时候，主要是按照工艺的不同进行，主要将其分为分离工序和成形工序，这两类不同的工艺各有着自己的特点。

分离工序又被称为冲裁，通过该道工序，能够使冲压件沿着一定的轮廓线从板料上分离，还能够确保分离断面的质量要求。

成形工序与此有着不同的特点，其主要目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，然后根据所需要的工件形状和尺寸完成加工，满足工件制作的尺寸和形状要求。

事实上，在实际制作工作中，通常是多种工序综合运用于一个工件，每道工序发挥不同的作用，从而完成工件的加工制造，满足设计和制造的要求。

冲裁、弯曲、剪切、拉伸、矫正是最为重要的几种工艺，必须做好每道工序的加工制作，以确保整个模具制造质量。

同时为了提高制作质量，还要确保冲压用板料的表面和内在性能良好，冲压材料厚度应该精确、均匀，材料表面光洁，没有斑痕，没有擦伤与表面裂纹，以确保加工制作工件的质量和美观。

金属材料八大成形工艺

金属材料八大成形工艺
（6）金属型铸造(gravity die casting) 金属型铸造：指液态金属在重力作用下充填金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成型方法。应用：金属型铸造既适用于大批量生产形状复杂的铝合金、镁合金等非铁合金铸件，也适合于生产钢铁金属的铸件、铸锭等。
金属材料八大成形工艺
金属材料八大成形工艺
（3）挤压挤压：坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型Байду номын сангаас 应用：主要用于制造长杆、深孔、薄壁、异型断面零件。
金属材料八大成形工艺
（4）拉拔拉拔：用外力作用于被拉金属的前端，将金属坯料从小于坯料断面的模孔中拉出，以获得相应的形状和尺寸的制品的一种塑性加工方法。应用：拉拔是金属管材、棒材、型材及线材的主要加工方法。
金属材料八大成形工艺
（10）连续铸造（continual casting）连续铸造：是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。应用：用连续铸造法可以浇注钢、铁、铜合金、铝合金、镁合金等断面形状不变的长铸件，如铸锭、板坯、棒坯、管子等。
金属材料八大成形工艺
（4）低压铸造(low pressure casting) 低压铸造：是指使液体金属在较低压力(0.02～0.06MPa)作用下充填铸型，并在压力下结晶以形成铸件的方法.。应用：以传统产品为主（气缸头、轮毂、气缸架等）。
金属材料八大成形工艺
（5）离心铸造(centrifugal casting) 离心铸造：是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法。应用：离心铸造最早用于生产铸管，国内外在冶金、矿山、交通、排灌机械、航空、国防、汽车等行业中均采用离心铸造工艺，来生产钢、铁及非铁碳合金铸件。其中尤以离心铸铁管、内燃机缸套和轴套等铸件的生产最为普遍。

RCC-M标准

M100 总则M110 第Ⅱ卷总体编排及其适用范围第Ⅱ卷主要分为两部分：——M200和M300章适用于钢和合金钢零件和制品的总则。

——规定了特定零件和制品采购技术规范。

属于某一采购技术规范的零件或制品，除有特殊规定外，M200和M300中的要求均适用。

第Ⅰ卷各篇的2000章材料设备技术规格书中可能有这一章的补充条文，规定了受RCC —M制约的设备如何应用第Ⅱ卷中提出的各项要求。

这些章还规定了是适用制品采购技术规范，还是仅适用总则。

M111 订货单技术规定M111.1 一般情况冶金制品（棒材、板材、锻件、铸件、管材）的订货单必须：——参照零件或制品的采购技术规范，若无此项规范，则参照某一特殊采购技术规范；——包括一份下述补充资料的技术附件：●订货数量；●制品形状；●公称尺寸；●尺寸公差或重量误差；●牌号；●必要时，由采购技术规范或标准专门规定其要求；●——必要时，包括由一个特殊技术规范组成的第二个附件。

M111.2 “RCC—M规则”中制品的采购允许根据RCC—M规则制定制品采购的规定，并根据需要向设备制造商提供这些规定。

本规定仅适用于“制品采购技术规范”所涉及的制品。

按相应采购技术规范制造这些制品的公司积存这些规定，并按照M111.1的规定制定订货单。

公司须配备一套存储文献管理系统，使其能向用户提供一份制品采购技术规范的复制件，并注明所采用的RCC—M 的版本（见A2300关于版本的说明）。

存储文件的编制者必须要向承包商通知其内容（制品的型号、可用的类型）。

负责这些存储文献检查的监督人员的职责必须通过合同以某种方式明确，如在A2160中所述。

M111.3 小批量制品的采购在采购没有库存的小批量制品的情况下，经承包商同意后，制造商可以按照法国标准或国外标准采购上述制品。

在这种情况下，对制造商的要求中须附有所采用的标准及选择的质量等级，以及以后补充的技术规定，使其至少能符合RCC—M中规定的化学成分，力学性能及无损检验的标准。

阀门锻造与铸造

阀门锻造与铸造和大家分享这篇日志，我的看法是：原文地址：阀门锻造与铸造原文作者：海浪锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形，以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻件的加工方法。

锻造和冲压同属塑性加工性质，统称锻压。

锻造是机械制造中常用的成形方法。

通过锻造能消除金属的铸态疏松、焊合孔洞，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。

机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

锻造按坯料在加工时的温度可分为冷锻和热锻。

冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于坯料金属的再结晶温度上加工。

有时还将处于加热状态，但温度不超过再结晶温度时进行的锻造称为温锻。

不过这种划分在生产中并不完全统一。

钢的再结晶温度约为460℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。

锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等。

坯料在压力下产生的变形基本不受外部限制的称自由锻，也称开式锻造；其他锻造方法的坯料变形都受到模具的限制，称为闭模式锻造。

成形轧制、辊锻、辗扩等的成形工具与坯料之间有相对的旋转运动，对坯料进行逐点、渐近的加压和成形，故又称为旋转锻造。

锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。

材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。

一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。

棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。

只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。

铸锭仅用于大型锻件。

铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。

因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。

经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。

挤压成型工艺基本介绍

挤压成型工艺基本介绍
挤压成型是金属加工中的一种常见的成型工艺，它通过挤压机或其他挤压设备，将金
属坯料在特殊模具中挤压成所需的呈现形状。

它可以有效地生产出特殊结构的具有复杂外
形的各种工件。

挤压成型是金属高效加工的重要技术之一。

挤压成型工艺主要分为热挤压成型和冷挤压成型两种。

热挤压指的是在挤压成型之前，先将金属材料经过适当热处理，增加其可塑性，然后在型腔内进行挤压成型。

冷挤压是指
在没有热处理的情况下进行挤压成型工艺，模具由强度较大的P20模具钢制成，这种工艺
可以生产出具有良好的表面粗糙度和精度的工件。

这种工艺还可以使金属铸态焊接，防止
金属材料松脱，对于生产体积较小的技术含量比较高的工件具有更大的优势。

挤压成型技术可以节能，延长工件使用寿命，由于挤压过程发挥金属本身的强度，因
此具有较强的抗冲击性，工件表面几乎无边角、变形较小等特点，并且具有较高的表面精度。

挤压成型是金属材料加工中最有效率的方法之一，较大程度上改进了产品结构设计，
可以减少制造成本和生产时间，大大提高了工件的产量。

挤压成型有一定的要求，例如需要考虑的模具的尺寸、圆度和耐磨程度，以及能够承
受挤压力的硬度、强度和热韧性。

同时，还需要考虑材料的可塑性、流动性、延展性、稳
定性和抗拉伸强度。

施工时，还要充分考虑金属进行挤压的温度、挤压时间、塑形角度和
模具的尺寸设计等影响挤压成型的因素。

阀体零件机械加工工艺过程卡片

阀体零件机械加工工艺过程卡片阀体零件机械加工工艺过程卡片一、工艺概述阀体是阀门的主要零件之一，其作用是连接阀门的其他零件，并承受介质流动的压力。

阀体的机械加工工艺过程主要包括：铸造或锻造原料准备、铸造或锻造、热处理、精密加工、组装等环节。

二、工艺流程1.铸造或锻造原料准备根据阀体的设计要求，选择合适的铸造或锻造原料，如铁、钢等。

然后进行原料的切割、熔炼等预处理工作，以获得符合要求的原料。

2.铸造或锻造将预处理好的原料进行铸造或锻造，以得到初步成型的阀体零件。

铸造方法主要有砂型铸造、金属型铸造等，锻造方法主要有自由锻造、模锻等。

3.热处理对铸造或锻造后的阀体零件进行热处理，以改善其组织结构和性能。

常用的热处理方法有退火、正火、淬火等。

4.精密加工对经过热处理的阀体零件进行精密加工，以满足设计要求。

精密加工包括车削、铣削、钻削、磨削等工艺，以及涂层、喷砂等表面处理工艺。

5.组装将精密加工好的阀体零件进行组装，与其他阀门零件相连接，形成完整的阀门产品。

三、工艺参数1.铸造或锻造原料的选择要根据阀体的工作环境和要求来确定，通常需要考虑材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。

2.铸造或锻造过程中的温度、时间、压力等参数需要根据具体的材料和工艺来确定，以保证铸造或锻造的质量。

3.热处理过程中的温度、时间、冷却速率等参数需要根据材料的性质和热处理方法来确定，以获得理想的组织结构和性能。

4.精密加工过程中的切削速度、进给量、切削深度等参数需要根据材料的硬度和加工要求来确定，以保证加工的精度和表面质量。

四、设备工具1.铸造或锻造需要的设备工具主要有炉子、模具、铸造或锻造机床等。

2.热处理需要的设备工具主要有炉子、冷却设备、测温仪等。

3.精密加工需要的设备工具主要有车床、铣床、钻床、磨床等。

4.组装需要的设备工具主要有手工工具、夹具等。

五、质量控制在阀体零件的机械加工过程中，需要进行严格的质量控制，以保证产品的质量。

主要包括材料的质量检验、铸造或锻造过程的质量控制、热处理过程的质量控制、精密加工过程的质量控制等。

汽车制动溢流阀阀体压铸工艺

１ｍ５ｍ× ｍｍ，料饼直径为６ｍｍ，铸件总投影面积（２０包
括滑块涨型力）为１９４５．ｍｍ。，采用 “ 上海牌Ｊｌ３１１Ｃ” 压铸机生产，最大压射比压为４．ＭＰ。经多次试模、９５ａ
调整各项工艺参数，铸件成形良好，但铸件中心部位缩
Ｍａｑｍｔ意ｕ蛐ｉｐ
■ 山东明水汽车配件有限公司／中龙李张峰
汽车制动溢流阀阀体压铸工艺
我公司是一家生产气制动刹挂车阀为主导产品。其壳
体均为铝合金压铸件，要求充气０８ａ．ＭＰ保压５ｎｍｉ，气压不能下降ｌｋａＯＰ，这就要求压铸模必须具备合理的填充
松严重，漏气率几乎１００％，浸渗处理后，漏气率也有７％，不能批量生产。０
系统、规范的工艺参数。如果模具的填充系统不合理，无论怎样调整工艺参数，铸件都会产生气孔、缩松等缺
陷。溢流阀阀体的压铸模开发就是一个典型的例子。
２方案二：章丘某公司的填充方案．
无法补缩，这是导致毛坯 “ 倒气”的主要因素。
４章丘东华汽车配件厂的填充方案．
直接对 “ 陷部位”进行填充，可以保证良好的补缺
图３
缩，杜绝该部位缩松。呈８。倾斜填充可以减缓铝液对Ｏ
后期的填充方案
章丘东华汽车配件厂根据前三家毛坯的缺陷特点，
制定了 “ 陷部位优先填充，低速高压的压射工艺（缺见图４）。由分型面的加强筋部开设内浇道一处，内浇口截面２ｍｍ ×３０ｍｍ，呈８。倾斜进入，料饼直径为５００

镁合金材料挤压成形过程力学特性分析

镁合金材料挤压成形过程力学特性分析随着科学技术的不断发展，人们对于材料的要求也越来越高。

而镁合金材料因其轻质、强度高等特点，被广泛应用于车辆、航空航天、电子及军工等领域。

在镁合金制品加工过程中，挤压成形技术被认为是较为理想的加工方式。

本文将重点探讨镁合金材料在挤压成形过程中的力学特性分析。

一、挤压成形技术的概述挤压成形技术是一种基于材料的塑性变形特性，通过施加轴向压力将材料从复杂的截面形状变成较为简单的截面形状。

在挤压成形过程中，材料会受到较大的拉伸、剪切和压缩等力学特性影响，因此需要对其力学特性进行认真分析。

二、镁合金材料的力学特性镁合金材料主要由镁和其他合金元素组成，具有轻质、强度高、刚性好等特点。

在挤压成形过程中，材料的力学特性会对成形质量产生直接影响。

因此，了解材料的力学特性具有十分重要的意义。

1. 弹性模量弹性模量是衡量材料在受到力的作用下发生形变时，它抵抗形变的能力的大小。

弹性模量越大，说明材料具有越好的抗变形能力。

对于镁合金来说，由于其成分相对较轻，因此其弹性模量较小。

同时，随着镁合金中其他合金元素的加入，其弹性模量也会发生变化。

2. 屈服强度屈服强度是材料承受压力后开始出现塑性变形的强度。

在挤压成形过程中，材料的屈服强度是其质量稳定性的关键指标。

对于镁合金来说，随着合金成分的不同，其屈服强度也会发生不同程度的变化。

3. 可塑性除了弹性模量和屈服强度以外，镁合金材料的可塑性也是决定其截面形状变化程度的重要因素。

可塑性是指材料受力变形后容易塑性变形的能力。

随着合金成分的不同，镁合金的可塑性也会有所差异。

三、挤压成形过程中的力学特性分析在挤压过程中，镁合金材料受到轴向压力和涡流力的影响，发生了较大的压缩和剪切。

由于镁合金的成分比较轻，因此其塑性变形能力相较于钢铁等重型材料而言较弱。

因此，需要注意在挤压成形过程中的压力、温度等参数的合理控制，以避免发生失控的挤压变形。

同时，在挤压过程中需要对喷嘴、辊子、支撑装置等挤压设备进行充分的维护，以保证挤压成形的稳定性和一致性。

挤压成形技术

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7.挤压件常见缺陷
表面折叠表面折缝缩孔裂纹
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1）静液挤压采用高压液体代替了通常的挤压轴的直接
作用，将锭坯从模具中基础形成制品的加工方法。
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静液挤压不仅适用于脆性金属，也适用于铜、铝等塑性良好的金属，冷的和预热的锭坯都可以挤压。具有良好的润滑条件和均匀的金属流动性，特别适合于形状复杂、尺寸精度及表面质量要求高的异型管材的成形。
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金属挤压示意图
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2.挤压分类方法 2.1按金属塑变流动方向可以分为：
正挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相同反挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相反复合挤压：挤压时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方
向相同，另一部分则相反径向挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向成90°
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人工时效检查验收包装入库
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铝型材挤压技术 1.铝型材挤压技术的发展现状工艺装备向大型化，现代化，精密化和生产自动化方向发展。大型优质圆，扁挤压筒与特种模具技术取得突破性进展。挤压工艺不断改进和完善。铝挤压材的产品结构有了很大的改进。
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铝型材挤压模具
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产品：
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发展趋势：
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5.影响挤压力大小的因素
1）变形抗力（金属的屈服限）越大，所需挤压力越高，高温时，变形抗力降低，挤压力随之降低。
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2）加工率的影响。加工率越大，所需挤压力越大。
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3）锭坯长度的影响长度越长，挤压过程越长，挤压终了时温度变化大，变形抗力变大。正挤压时，要克服锭坯与挤压筒壁的摩擦力，故挤压力增加，反挤压时，挤压力与锭坯长无关。
2.2按金属坯料的温度分类：

一篇掌握阀门锻造的基础知识

一篇掌握阀门锻造的基础知识铸造和锻造是两个不同的加工工艺。

铸造是把没有形状的金属液变成有形状的固体。

铸造阀门就是浇铸所成的阀门，一般铸造的阀门压力等级都比较低（如PN16、PN25、PN40，但也有高压的，可以到1500Lb、2500Lb），口径大多数都为DN50 以上。

而锻造主要是在高温下用挤压的方法成型。

可以细化制件中的晶粒。

锻造阀门就是锻打出来的，一般都是用在等级高的管路上，口径比较小，一般都在DN50 以下。

今天，小编为大家整理了在阀门锻造工艺中的一些基础知识，共大家学习与参考。

一、锻造的种类（一）根据变形温度分类当温度超过300-400℃（钢的蓝脆区），达到700-800℃时，变形阻力将急剧减小，变形能也得到很大改善。

根据在不同的温度区域进行的锻造，针对锻件质量和锻造工艺要求的不同，可分为冷锻、温锻、热锻三个成型温度区域。

钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。

不加热在室温下的锻造叫冷锻。

在低温锻造时，锻件的尺寸变化很小。

在700℃以下锻造，氧化皮形成少，而且表面无脱碳现象。

因此，只要变形能在成形能范围内，冷锻容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。

只要控制好温度和润滑冷却，700℃以下的温锻也可以获得很好的精度。

热锻时，由于变形能和变形阻力都很小，可以锻造形状复杂的大锻件。

要得到高尺寸精度的锻件，可在900-1000℃温度域内用热锻加工。

另外，要注意改善热锻的工作环境。

锻模寿命（热锻2-5千个，温锻1-2万个，冷锻2-5万个）与其它温度域的锻造相比是较短的，但它的自由度大，成本低。

坯料在冷锻时要产生变形和加工硬化，使锻模承受高的荷载，因此，需要使用高强度的锻模和采用防止磨损和粘结的硬质润滑膜处理方法。

另外，为防止坯料裂纹，需要时进行中间退火以保证需要的变形能力。

为保持良好的润滑状态，可对坯料进行磷化处理。

第四章挤压成形

1.包套空腔准备 2.装套 3.排气和密封(P215、图3-108) 4.挤压 5. 剥套处理
碳钢盒
提高。
◆ 热挤分为包套热挤和非包套热挤两种方法。
◆ 特点 1、将成形与烧结结合在一起，可直
接获得物理机械性能较佳的制品。
2、可准确控制制品的成分和内部组织。
粉末包套
包套挤压示意图
. • 例: 挤压粉末高速钢中碳化物分布均匀、尺寸＜
1μm • 为防止挤压料氧化，一般粉末或压坯都要装入包
套内，经抽气密封，然后进行热挤压。 • 包套材料应具有如下特点：（P214）
1）有较好的热塑性，与挤压材料相适应。 2）不与挤压材料形成合金或低熔相。 3）挤压之后易于用物理或化学方法剥离。 4）来源容易、成本低。
• 常用包套材料
.
黑色金属：低碳钢板、不锈钢板。
有色金属：黄铜（铜锌合金）
• 填充坯料挤压工艺 P214、图3-107
• 用来制取复杂断面、凹形断面材料的一种重要方法,其热挤压工艺如下(P214):
K=（F - F0）/ F (1) 或 K=（D2–d2）/ D2 (2)
K —压缩比，%、通常取K≥95%
F、F0—分别为挤压筒和挤压嘴的横截面积 D、d— 分别为挤压筒和挤压嘴的直径
挤压筒
挤压嘴
定型带L
. ◆设计压模时，须按制品的要求正确选择压缩比和设计挤压嘴
1）D值确定通常取K≥95%，已知d、D值可由 (2)
1、能挤压出壁很薄、直径很小的微形小管，例厚度 0.01mm、φ=1mm的制品。
. 2、能挤压形状复杂、物理、机械性能优良的致密粉
末材料，如烧结铝合金、高温合金。 3、压坯纵向密度分布均匀，控制好时横向密度也较

关于截止阀阀体成形的技术分析

关于截止阀阀体成形的技术分析【摘要】在管道中主要控制流体流速与流量的管道装置是阀门，在通风、空调、防排烟等领域对于阀门的应用非常广泛，对于所使用的阀门工艺要求非常高，同时，阀门在相关企业的生产机械设备中是一种不可替代的组成部件，对机器的正常运行有着重要的作用。

而随着现代技术的快速发展，相关行业也在不断的引进新技术，这也就使得传统的阀体成形技术不能满足相关行业的要求，使得截止阀体成形技术必须进行创新，而剪—挤成形技术的提出有效地解决了相关行业所面临的困境。

本文主要对截止阀阀体成形的技术进行分析，从而加强对剪—挤成形技术的认识。

【关键词】截止阀；阀体成形；技术分析随着科技的快速发展，传统的阀体铸造工艺存在很大的缺陷，使得相关行业在进行生产制造时，由阀门缺陷引起的阀门泄露以及停机的事故频发，通过此点可以看出，传统的阀体铸造工艺已经逐渐的被淘汰。

而“剪切挤压”阀体成形工艺的提出加大的改善了通风、空调、防排烟等方面的效果，有效地保证了相关企业的经济效益。

下面我们从空调截止阀阀体的成形技术展开分析。

1.剪—挤成形技术的来源剪—挤成形技术的提出极大地促进了空调截止阀体成形技术的发展，对相关的生产企业具有巨大的促进作用。

人们通过对杯—杆复合挤进行研究，提出了剪—挤成形技术。

在杯—杆复合挤中存在着8种流动的形式，而纯剪切流动的变形方式只有在r1≤rn=r2的时候才会出现。

相关的工作人员对此展开研究，提出了剪—挤成形技术。

通过研究可以了解到，在杯—杆的成形过程中，为了使其不出现反挤变形的现象，使得整个的成形过程都是以剪切应变为主，从而提出了截止阀体剪—挤成形技术。

2.方案、材料的确定在空调应用中，安装截止阀的作用是为了便于安装或维修，而设置的开通或切断气、液的管道通路的阀门，在空调中，一般用二通直角阀或者三通直角阀在其管路中与进出管道相连接。

本文叙述的阀门采用的是黄铜截止阀。

通过实验系统对相应要求进行研究，对相应的结果进行分析，对于采用铅黄铜热锻压的截止阀来说，其最好的选择是采用球阀和角式截止阀。