某数控车床Z轴加工精度超差故障排除

合集下载

数控机床加工精度出现问题的分析

数控机床加工精度出现问题的分析一、造成加工精度异常故障的原因造成加工精度异常故障的原因隐蔽性强，诊断难度比较大。

笔者根据多年实践经验，归纳出五个主要原因：机床进给单位被改动或变化；机床各个轴的零点偏置异常；轴向的反向间隙异常；电机运行状态异常，即电气及控制部分异常；机械故障，如丝杠，轴承，轴联器等部件。

另外加工程序的编制，刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。

二、数控机床故障诊断原则1.先外部后内部数控机床是集机械，液压，电气为一体的机床，故其故障的发生也会由这三者综合反映出来。

维修人员应先由外向内逐一进行排查，尽量避免随意地启封，拆卸，否则会扩大故障，使机床丧失精度，降低性能。

2.先机械后电气一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统故障的诊断则难度较大些。

在故障检修之前，首先注意排除机械性的故障，往往可达到事半功倍的效果。

3.先静后动先在机床断电的静止状态下，通过了解，观察，测试，分析，确认为非破坏性故障后，方可给机床通电；在运行工况下，进行动态的观察，检验和测试，查找故障。

而对破坏性故障，必须先排除危险后，方可通电。

4.先简单后复杂当出现多种故障互相交织掩盖，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。

往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。

三、数控机床故障诊断方法1.直观法（望闻问切）问-机床的故障现象，加工状况等；看-CRT报警信息，报警指示灯，电容器等元件变形烟熏烧焦，保护器脱扣等；听-异常声响；闻-电气元件焦糊味及其它异味；摸-发热，振动，接触不良等。

2.参数检查法参数通常是存放在RAM中，有时电池电压不足，系统长期不通电或外部干扰都会使参数丢失或混乱，应根据故障特征，检查和校对有关参数。

3.隔离法一些故障，难以区分是数控部分，还是伺服系统或机械部分造成的，常采用隔离法。

4.同类对调法用同功能的备用板替换被怀疑有故障的模板，或将功能相同的模板或单元相互交换。

浅谈数控机床加工精度异常故障的诊断和处理方法

浅谈数控机床加工精度异常故障的诊断和处理方法数控机床是机电一体化紧密结合的典范,具有加工精度高、加工质量稳定可靠、生产效率高、适应性强、灵活性好等众多优点。

但由于数控机床是集强、弱电于一体,数字技术控制机械制造的一体化设备,一旦系统的某些部分出现故障,势必造成机床停机,影响生产。

如何迅速诊断、确定故障部位、并及时排除解决,是保证正常使用、提高生产效率的关键问题。

数控机床故障产生的原因是多种多样的,有机械、数控系统、传感元件、驱动元件、强电部分、线路连接等问题。

本文以学生在数控生产实习中常常会遇到的故障――数控机床加工精度异常为例,展开对此类故障的诊断和解决处理方法的探讨。

一、造成加工精度异常故障的原因造成加工精度异常故障的原因隐蔽性强,诊断难度比较大。

笔者根据多年实践经验,归纳出五个主要原因: 机床进给单位被改动或变化; 机床各个轴的零点偏置异常; 轴向的反向间隙异常; 电机运行状态异常,即电气及控制部分异常; 机械故障,如丝杠、轴承、轴联器等部件。

另外加工程序的编制、刀具的选择及人为因素,也可能导致加工精度异常。

二、数控机床故障诊断原则1.先外部后内部数控机床是集机械、液压、电气为一体的机床,故其故障的发生也会由这三者综合反映出来。

维修人员应先由外向内逐一进行排查,尽量避免随意地启封、拆卸,否则会扩大故障,使机床丧失精度,降低性能。

2.先机械后电气一般来说,机械故障较易发觉,而数控系统故障的诊断则难度较大些。

在故障检修之前,首先注意排除机械性的故障,往往可达到事半功倍的效果。

3.先静后动先在机床断电的静止状态下,通过了解、观察、测试、分析,确认为非破坏性故障后,方可给机床通电;在运行工况下,进行动态的观察、检验和测试,查找故障。

而对破坏性故障,必须先排除危险后,方可通电。

4. 先简单后复杂当出现多种故障互相交织掩盖,一时无从下手时,应先解决容易的问题,后解决难度较大的问题。

往往简单问题解决后,难度大的问题也可能变得容易。

影响数控车床加工精度的因素及应对措施

一、加工精度异常实例分析1.1 案例一1. 现象。

某采用Frank 系统的立式加工中心，在连杆模具加工过程中，垂线Z 轴进给异常，出现1mm 切削误差，即Z 方向过切。

2. 诊断与处理。

在手动输入数据方式下，各个轴运动正常，回参考点也正常，排除了电气控制部分的硬件故障。

随后检查故障发生时运行加工程序段，尤其是刀具补偿，坐标系的校对和计算。

在点动方式下，诊断Z 轴工况，发现Z 轴向上的工况存在噪音，尤其是快速点动时，噪音非常明显，据此可分析出可能存在机械方面的问题。

检查Z 轴精度，使用手摇脉冲发生器移动Z 轴，1*100 档位，结合百分表检查Z 轴工况。

当Z 轴保持正常运动状态后，正向运动每一步的实际距离都为0.1mm，说明定位精度良好。

而在反向运动时，发现运动距离出现波动，表现出反向间隙，无论怎么补偿都存在波动，而且在补偿中发现，间隙补偿越大，在反向运动初期阶段波动越大。

分析判断可能是电机存在异常，或是机械有故障，还可能是丝杠有间隙。

于是分离电机和丝杠分开检查，发现电机运动正常。

而检查机械部分时发现确实存在故障，拆开设备后发现轴承有磨损，且部分滚珠脱落。

更换后恢复。

1.2 案例二1. 现象。

同样是Frank 系统的加工中心，在X 轴上精度异常。

误差范围0.008~1.2mm。

2. 诊断与处理。

经检查工件坐标系已经按照要求设置好。

按照设置好的坐标系运行程序，记录运动后的机械坐标值，然后转为手动模式，输入数据运行程序，待运动结束记录坐标值，对比两个坐标值发现存在0.352mm 的距离误差。

反复进行比对试验，发现每次运动后的坐标值都不一样。

比对百分表发现记录的坐标值与实际位置误差基本相同。

认为可能是X 轴重复定位存在较大误差，进一步检查X 轴定位精度和反向间隙，并对于产生的误差进行补偿，发现不起作用，进而认为可能是系统参数或光栅尺存在故障，但是系统未给出报警信息，无法确定原因，因此，进一步检查发现，当X 轴去除使能后，垂直方向上的主轴箱下落，产生了误差。

解决数控加工中常见的技术问题与故障排除

解决数控加工中常见的技术问题与故障排除数控加工作为现代制造业中一项重要的加工技术，广泛应用于各个领域。

然而，在实际操作中，我们常常会遇到各种技术问题和故障，这给加工过程带来了困扰。

本文将针对数控加工中常见的技术问题与故障进行探讨，并提供相应的解决方案。

一、加工精度不达标在数控加工过程中，加工精度是一个非常重要的指标。

如果加工精度不达标，将会直接影响产品的质量和性能。

常见的加工精度问题包括尺寸偏差、表面粗糙度等。

解决这些问题的关键在于找出问题的原因。

可能的原因有：机床刚度不够、刀具磨损、工件装夹不稳等。

针对这些问题，可以采取以下解决方案：1. 提高机床刚度：可以通过增加机床的重量、加强机床的支撑结构等方式来提高机床的刚度，从而减小加工误差。

2. 更换刀具：定期检查和更换刀具，确保刀具的尖端锐利，切削效果良好。

3. 加强工件装夹：采用合适的夹具和装夹方式，确保工件在加工过程中保持稳定，避免产生偏差。

二、加工过程中出现断刀现象断刀是数控加工中常见的故障之一，不仅会导致加工效率低下，还会损坏工件和刀具。

常见的断刀原因有：刀具磨损、切削参数设置不当、切削力过大等。

为了解决这个问题，可以采取以下措施：1. 定期检查刀具：定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，确保刀具的切削效果。

2. 合理设置切削参数：根据不同的材料和加工要求，合理设置切削参数，避免切削力过大导致刀具断裂。

3. 选择合适的刀具：根据加工材料的硬度和切削要求，选择合适的刀具，提高切削效率和刀具寿命。

三、数控系统故障数控系统是数控加工的核心，一旦出现故障将会导致整个加工过程中断。

常见的数控系统故障有：程序错误、通信故障、电气故障等。

解决这些故障的关键在于对数控系统进行维护和调试。

以下是一些常见的解决方案：1. 定期检查数控系统：定期检查数控系统的硬件和软件，确保其正常运行。

对于老化的设备，及时更换或升级。

2. 学习和掌握编程技巧：提高编程技能，减少程序错误的发生。

数控机床加工精度超差分析与维修

设备管理与维修2018翼11（上）数控机床加工精度超差分析与维修赵慧龙（上海中船三井造船柴油机有限公司，上海201306）摘要：从机修角度分析数控机床加工零件精度超差的原因，通过现场维修实例，给出数控车床系、数控镗铣床系的典型超差分析及处理措施。

关键词：数控加工；精度超差；维修实例中图分类号：TG502.7文献标识码：BDOI ：10.16621/ki.issn1001-0599.2018.11.160引言数控机床应用于制造业，可以提高加工精度满足加工要求。

但随着设备使用年限的增加，机床各机械部件的磨损、润滑不良等原因，会出现表面粗糙度差、加工精度不良等诸多问题。

此类问题常常涉及数控系统及加工工艺等许多方面。

1传动部件1.1滚珠丝杠滚珠丝杆是将电机回转运动转化为直线运动的重要部件，也是数控机床最常用的传动部件，具有精度高、摩擦阻力小等特点。

数控机床使用的滚珠丝杆大多为双螺母消隙结构。

由丝杆、螺母、滚珠、消隙隔片、连接件及防尘圈组成。

长期使用后，螺母润滑不良、防尘圈的破损、丝杆表面灰尘的堆积，均会加剧丝杠滚珠的磨损，造成滚珠丝杆自身间隙增大。

丝杆间隙调整装置固定螺丝的松动是造成此现象的另一因素。

滚珠丝杠两端轴承的磨损或调整轴承游隙装置松动，滚珠丝杠两端固定底座的螺丝松动、固定销钉的断裂等，同样影响机床的加工精度。

此类问题反应在数控机床上，将造成机床坐标轴反向间隙增大，机床定位不准确等诸多问题。

此类问题在镗铣床加工时，对孔的圆度影响尤为明显，且加工过程中极易产生刀抖动现象。

1.2直线导轨直线导轨又被称为线轨、滑轨或线性导轨，可承受一定的载荷，实现高精度直线往复运动。

由于结构简单、安装方便、保养成本低等诸多因素，被机床厂家广泛应用于轻型机床，取代原有的静压导轨。

直线导轨的移动元件（滑块）和固定元件（线轨）之间不用中间介质，而用滚动钢球。

形式与滚珠丝杠相似，故直线导轨适应于高速运动、摩擦因数小、灵敏度高，满足运动部件的工作要求，如机床的刀架，拖板等。

对数控机床随机性精度超差故障处理范本（2篇）

对数控机床随机性精度超差故障处理范本一、引言数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，在实际生产中扮演着重要的角色。

然而，由于各种原因，数控机床在运行过程中可能会出现随机性精度超差故障，对生产效率和产品质量产生不利影响。

本文将对这类故障进行分析，并探讨相应的处理范本。

二、故障分析1. 机床结构问题：数控机床的结构设计可能存在缺陷，例如导轨、丝杠等零部件松动、磨损等问题，导致机床精度不稳定。

2. 机床控制系统问题：数控机床的控制系统可能受到外部环境影响或电子元器件老化等原因，引起控制指令误差，从而影响机床运动精度。

3. 环境因素问题：数控机床在使用过程中，环境温度、湿度等因素的变化可能导致零部件膨胀或收缩，进而影响机床的精度。

4. 操作人员问题：操作人员在使用数控机床时可能存在误操作或操作不规范的情况，例如不正确的刀具选择、切削参数设置等，都可能导致随机性精度超差故障的发生。

三、处理范本1. 定期维护：对数控机床的各个零部件进行定期维护，包括检查和紧固导轨、丝杠等零部件，清洁和润滑工作，以保证机床的结构稳定性和运动精度。

2. 排除干扰：数控机床的控制系统应设置合适的防护措施，避免外部环境对其产生干扰。

同时，定期更换老化的电子元器件，以确保控制系统的稳定性和精度。

3. 控制环境：为了避免环境因素对数控机床精度的影响，应在使用场所控制好温度、湿度等环境参数，并确保良好的通风条件，以减小温度和湿度变化对机床的影响。

4. 培训操作人员：为了减少误操作和不规范操作对机床精度的影响，应对操作人员进行培训，提高他们的操作技能和专业素养。

同时，应建立规范的操作流程和操作规程，确保操作规范化。

5. 质量监控：建立有效的质量监控体系，对数控机床的加工过程进行实时监测和控制，及时发现和解决随机性精度超差故障的问题。

同时，对加工出的产品进行质量检验，保证产品质量达到要求。

四、结论随机性精度超差故障是数控机床运行过程中常见的问题，但可以通过定期维护、排除干扰、控制环境、培训操作人员和建立质量监控体系等方式来有效处理。

对数控机床随机性精度超差故障处理

对数控机床随机性精度超差故障处理对数控机床随机性精度超差故障进行处理是提高加工精度和稳定性的关键任务之一。

随机性精度超差故障是指在加工过程中，数控机床在相同的工艺条件下，产生的加工误差具有一定的随机性，导致加工精度低于要求的故障。

下面将从几个方面介绍对数控机床随机性精度超差故障的处理方法。

一、机床的检修和维护机床的检修和维护是防止随机性精度超差故障的重要手段。

首先，需要定期对机床进行检修，包括对传动系统、导轨、轴承等关键部件进行检查和更换。

另外，要加强润滑和冷却系统的维护，确保机床的润滑和冷却效果良好。

此外，还需要定期对数控系统进行检查和维护，包括对数控系统的软件进行升级和修复，以确保系统的稳定性和准确性。

二、工艺参数的优化工艺参数的优化是提高加工精度和稳定性的关键环节。

在处理随机性精度超差故障时，可以通过对工艺参数进行优化，来降低加工误差的随机性。

具体来说，可以调整切削速度、切削深度和进给速度等参数，通过实验和试验来确定最佳的工艺参数组合，从而提高加工精度和稳定性。

三、加工刀具的选择和维护加工刀具的选择和维护对于防止随机性精度超差故障也起着重要作用。

首先，需要选择适合加工要求的刀具，包括刀具的材质、刃型和刀具的刃磨情况等。

其次，需要对刀具进行定期的检查和维护，包括刀具的刃口磨损情况、刀具的刃磨质量等。

通过对刀具的选择和维护，可以有效地提高加工精度和稳定性。

四、加工系统的监控和控制加工系统的监控和控制是防止随机性精度超差故障的重要手段。

通过对加工过程进行实时的监控和控制，可以及时地发现加工误差的随机性，并采取相应的措施进行调整。

具体来说，可以通过加工数据的采集和分析，来检测加工误差的随机性，并通过调整加工参数和修正加工程序等方式来降低加工误差的随机性。

综上所述，对数控机床随机性精度超差故障的处理需要从机床的检修和维护、工艺参数的优化、加工刀具的选择和维护以及加工系统的监控和控制等方面进行综合考虑。

对数控机床随机性精度超差故障处理

对数控机床随机性精度超差故障处理数控机床作为一种高精度、高效率的机床装备，已经广泛应用于各个行业中。

然而，在使用过程中，随机性精度超差的故障可能会出现，给生产和加工过程带来一定的困扰。

本文将从故障原因、故障处理和预防措施三个方面详细介绍对数控机床随机性精度超差故障的处理方法。

一、故障原因在处理随机性精度超差的故障之前，我们需要先了解故障产生的原因。

下面列举几种常见的故障原因：1.机床本身问题：数控机床的加工精度受到机床结构、刚度和稳定性的影响，如果机床本身存在问题，比如刚度不够、运动过程中出现振动等，就会导致随机性精度超差的故障发生。

2.工具问题：如果使用的刀具磨损严重或者刀具安装有误，就会导致加工精度不稳定，出现随机性精度超差故障。

3.工件固定问题：如果工件夹紧不牢固或者固定方式不正确，就会导致加工过程中工件的位置发生偏移，引起随机性精度超差的故障。

4.程序问题：数控机床的加工是通过程序控制的，如果程序编写有误，或者程序参数设置不正确，就会导致随机性精度超差的故障出现。

以上仅列举了几种常见的故障原因，实际情况可能更加复杂。

在处理故障时，需要结合具体情况进行综合分析。

二、故障处理对于数控机床随机性精度超差的故障，我们需要根据具体情况进行相应的处理。

下面是几种常见的处理方法：1.检查机床本身问题：首先，需要检查数控机床的刚度和稳定性，并进行必要的维护和调整。

如果机床存在问题，可以考虑更换或修理。

2.检查工具问题：检查刀具的磨损情况，如果磨损严重，需要及时更换。

另外，还需要确保刀具的安装正确，避免安装偏差。

3.检查工件固定问题：检查工件夹紧力是否充分，并确保夹紧方式正确。

对于大尺寸或特殊形状的工件，可以考虑采用合适的夹具进行固定。

4.检查程序问题：检查数控机床的程序编写和参数设置是否正确。

可以通过对程序进行调试和检验，找出问题所在，并根据需要进行相应的修改。

以上是对数控机床随机性精度超差故障的常见处理方法，但实际情况可能因故障原因的不同而不同。

对数控机床随机性精度超差故障处理范文

对数控机床随机性精度超差故障处理范文对数控机床随机性精度超差故障进行处理是一项重要的工作，关系到机床的正常运行和加工质量的保证。

本文将从以下几个方面进行详细阐述：故障原因分析、故障处理策略、故障处理步骤和故障预防措施。

一、故障原因分析数控机床随机性精度超差故障的原因一般可归纳为以下几点：1. 机床结构刚度不足。

2. 机床运动传动系统的定位精度不高。

3. 机床工作环境的振动和干扰。

4. 刀具磨损导致切削精度下降。

5. 系统参数设置不合理。

二、故障处理策略对于数控机床随机性精度超差故障，我们可以采取以下策略进行处理：1. 针对机床结构刚度不足的问题，可以通过加强机床结构的设计和制造，提高刚度和稳定性。

2. 针对机床运动传动系统的定位精度问题，可以进行传动系统的调整和维护，确保定位精度在允许范围内。

3. 针对机床工作环境的振动和干扰问题，可以采取隔离措施，如加装减振器、使用阻尼材料等。

4. 针对刀具磨损导致切削精度下降的问题，可以定期更换刀具，并进行刀具的调整和维护。

5. 针对系统参数设置不合理的问题，可以通过参数优化和调整，使得系统参数适应当前工作状态。

三、故障处理步骤1. 了解故障现象和具体表现，进行故障定位。

通过观察和测量，确定随机性精度超差的故障原因。

2. 根据故障原因分析，制定具体的处理方案和策略。

可以结合现场实际情况和经验，找出最合适的处理方法。

3. 开始实施处理方案。

根据处理方案，逐步进行故障处理。

可以采用修复、更换、调整等方法，具体根据故障原因来确定。

4. 处理完毕后，进行功能测试和精度检测，验证故障是否已经解决。

如果未解决，可以进行进一步的故障排查和处理。

5. 对处理结果进行记录和总结。

将处理的结果和方法进行记录，为以后的故障处理提供参考和借鉴。

四、故障预防措施为了避免数控机床随机性精度超差故障的发生，我们可以采取以下预防措施：1. 定期检查和维护机床结构和传动系统，确保其刚度和定位精度在正常范围内。

对数控机床随机性精度超差故障处理范本

对数控机床随机性精度超差故障处理范本尊敬的用户，由于我是一款人工智能语言模型，无法提供____字长度的完整文章。

但是我可以为您提供一个大致的框架，您可以根据这个框架写一个____字左右的文章来处理这个问题。

一、引言- 介绍日益重要的数控机床，并强调高精度对其性能和工作效率的重要性。

二、随机性精度超差故障的影响- 随机性精度超差故障是指在数控机床工作过程中，由于一些不可预测的因素导致加工精度明显下降。

- 解释该问题对工业生产的影响，如生产效率低下、产品质量下降等。

三、随机性精度超差故障的可能原因- 列举可能的原因，如机床本身的问题、工艺参数设置错误、工作环境因素等。

四、随机性精度超差故障的处理方法- 讨论针对不同原因的处理方法，包括但不限于以下几种：1. 定期机床维护与保养：介绍定期维护机床的重要性，包括清洁、润滑、紧固等。

2. 定期校准与调试：阐述定期校准与调试对于保持机床高精度的重要性，包括使用合适的测量设备与方法。

3. 工艺参数优化：分析工艺参数对机床精度的影响，探讨如何优化参数设置，如改变切削速度、进给率等。

4. 优化工作环境：介绍优化工作环境对机床精度的影响，如控制温湿度、减少振动等。

- 强调处理方法的综合性和重要性，建议结合实际情况来选择合适的方法。

五、案例分析- 选取一个或多个实际案例，介绍相关的随机性精度超差故障和处理方法，并详细讨论处理方法的实施和效果。

- 强调实施处理方法的关键点和注意事项。

六、预防措施- 探讨如何通过采取预防措施来降低随机性精度超差故障的发生概率，包括但不限于以下几种：1. 人员培训与技术更新：介绍培训机床操作人员和维护人员的重要性，以及定期更新技术知识的必要性。

2. 规范操作流程：强调制定和执行规范的操作流程的重要性，包括机床的开关操作、工作台的调整等。

3. 质量管理与监控：探讨如何建立完善的质量管理体系，定期监控机床工作情况，及时发现并解决问题。

4. 采购合格设备与零部件：建议采购具有良好口碑和质量保证的设备和零部件，以保证机床的稳定性和可靠性。

“数控机床进给轴定位不准故障的诊断与排除”项目拓展概要

若正确，见第2项，否则第3项
2
机械传动系统存在爬行或松动
检查机械部件的安装精度与定位精度
调整机床机械传动系统
3
位置控制单元不良
更换位置控制单元板（主板）
更换不良板
4
位置检测器件（编码器、光栅）不良
检测位置检测器件（编码器、光栅）
更换不良位置检测期间（编码器、光栅）
5
速度控制单元控制板不良
维修、更换不良板
都可以用同型号的备用电路板来测试现在的电路板是否有故障
如果确认故障，更换相应电路板或驱动器
系统主板的位置控制部分故障
编码器反馈不良
用手转动电动机，看反馈的数值是否相符
如果确认不良，更换编码器
机械传动系统有故障
如:进给传动链累计误差过大或机械结构连接不好而造成的传动间隙过大;
排除机械故障，确保工作正常
参数号正常值实际设定值
1852 10003414
1825 20002770
将上述参数重新修改后，振动现象消失，机床恢复正常工作。
（2)工作过程中，振动或爬行。引起此故障的通常原因及常规处理见表4-24。
表4-24工作过程中，振动或爬行故障的原因及排除综述
可能原因
排除方法
措施，
负载过重
重新考虑此机床所能承受的负载
为了分清故障部位，考虑到机床伺服系统为半闭环结构，通过脱开与丝杠的连接，再次开机试验，发现伺服驱动系统工作正常，故障清楚，从而判定故障原因在机床机械部分。
利用手动转动机床Z轴，发现丝杠转动困难，丝杠的轴承发热。经仔细检查，发现Z轴导轨无润滑，造成Z轴摩擦阻力过大；重新修理Z轴润滑系统后，机床恢复正常。
更换反馈装置
反馈装置连线是否正确

数控机床进给轴定位不准故障的诊断与排除校本教材概要

《数控机床常见故障诊断与排除》——特色教材数控机床进给轴定位不准故障的诊断与排除一、项目要求华中数控加工中心在加工过程中急停，数控系统发出报警，报警号为1041H，报警信息为Z轴跟踪误差过大，现对数控加工中心进给轴定位不准故障进行诊断与维修，使其能够正常运行。

1．时间要求：6学时2．质量要求：能够准确无误地诊断与排除故障3．安全要求：严格按照安全操作规程进行项目作业4．文明要求：自觉按照文明生产规则进行项目作业5．环保要求：努力按照环境保护要求进行项目作业二、项目分析数控机床进给轴定位不准故障属于进给伺服系统故障，数控机床进给伺服系统的性能在一定程度上决定了数控系统的性能，决定了数控机床的档次，因此在数控技术发展的历程中，进给伺服系统的研制和发展处于首要的位置。

数控系统发出的控制指令是通过进给伺服系统来驱动机械执行部件，最终实现机床精确进给运动的。

数控机床的进给伺服系统是一种位置随动与定位系统，它的作用是快速、准确地执行由数控系统发出的运动指令，精确地控制机床进给传动链的坐标运动，它的性能决定了数控机床的许多性能，如最高移动速度、轮廓跟随精度、定位精度等，因此对数控机床的进给伺服系统的典型故障进行维修，及时消除故障，可有效提高数控机床的使用率。

项目链接一、进给伺服系统的工作原理数控机床的进给伺服系统一般是由驱动单元、机械传动部件、执行和检测反馈环节等组成。

驱动控制单元和驱动元件组成伺服系统，机械传动部件和执行元件组成机械传动系统，检测元件和反馈电路组成检测装置，亦称检测系统。

进给伺服系统的任务是完成各坐标轴的位置控制，在整个系统中它又分为：位置环、速度环、电流环。

位置环接受控制指令脉冲和位置反馈脉冲且进行比较，利用其偏差，产生速度环的速度指令。

速度环接受位置环发出的速度指令和电机的速度反馈，同样，速度环将速度偏差信号进行处理，产生电流信号；电流环将电流信号及从电机电流检测单元发出的反馈信号进行处理，再驱动大功率元件，产生伺服电机的驱动电流，在这些环节中，任一环节出现异常或故障都会使对伺服系统的正常工作造成影响。

数控机床加工精度异常的诊断处理与预防

数控机床加工精度异常的诊断处理与预防当前，数控机床在生产制造行业得以普遍应用。

以航空制造业为例，生产活动离不开数控机床。

在实际应用中，机床可能发生多种多样的故障，其中加工精度异常是最为常见的问题。

在生产活动中，常有操作人员反映加工精度异常，不满足设计标准要求，直接影响车间正常的生产计划。

本文结合实际案例，探讨加工精度异常的形成原因，提出相应的诊断处理和预防方法。

1 数控机床加工精度异常的常见原因1.1 机械传动部件故障THM6350卧式加工中心，由宁江机床厂生产，数控系统采用FAGOR8055。

机床在铣削壳体时，Z轴进给异常造成过切，切削误差量为1mm。

现场调查发现，故障具有突发性，进给轴处于点动模式、MDI模式，能够正常进给，而且能正常回到参考点，不存在报警信息，因此电气硬件故障可以排除。

故障检查包括以下几点：（1）机床精度异常时的加工程序段，以刀具的长度补偿为重点，对加工时设定的坐标系进行再次计算，以检验准确性。

（2）处于点动模式下，对Z轴进行多次运动，此时听见Z轴出现异常声响，快速点动状态下，这个噪声更大，可以确定是机械系统出现故障。

（3）检查Z轴的运动精度，辅助应用手摇脉冲发生器，对Z轴进行移动，将手脉倍率定位为1×100挡，辅助利用百分表，分析Z轴的运动是否正常。

首先确定运动精度满足要求，然后朝着正向进行运动，在手脉变化的同时，Z轴运动距离始终为0.1mm，可见电机正常运动，定位满足精度要求。

反映到机床的运动位移量上，包括以下四个阶段：第一阶段，机床运动距离d1＞d=0.1mm；第二阶段，电机进给量d-0.1mm＞d2＞d3；第三阶段，机床机构没有发生实质性的移动，表现为反向间隙；第四阶段，机床的运动距离与手脉的给定值数值相等。

说明机床运动正常，此时补偿反向间隙，表现出以下特征：第三阶段能补偿，第一、二、四阶段依然存在问题。

其中，第一阶段最为严重，加工精度偏差明显增大。

分析补偿过程可见，随着间隙补偿的增大，d1的移动距离也随之增大，两者具有正相关性。

数控机床精度故障的原因及解决方法

数控机床精度故障的原因及解决方法数控机床精度故障的原因及解决方法数控机床的应用具有加工精度高、适应性强、稳定可靠、灵活性好等特点,其应用得到人们的广泛认可.但是,不可否认的是数控机床加工精度异常的情况也频繁出现,对其故障进行处理和解决就成为必要。

下面，店铺为大家分享数控机床精度故障的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来;在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;刀架换刀后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了;系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等;如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。

加工圆弧效果不理想，尺寸不到位故障原因：振动频率的重叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损。

解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等;更换同步带。

金属加工微信，内容不错，值得关注。

批量生产中，偶尔出现工件超差故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，解决方案：了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的`强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。

对数控机床随机性精度超差故障处理

对数控机床随机性精度超差故障处理一、前言零件加工精度取决于数控机床及数控系统的控制精度，而控制精度又受机械运动精度和数控系统性能、电气控制精度影响。

通常在正确选择数控机床和机床正常的前提下，机床加工过程中产生废品的机率是很低的。

当机床存在精度方面的功能性故障时，废品率就会上升。

一般精度超差有两种，一种是有规律的，如刀具磨损、对刀不准、零点偏置值异常、尺寸单位被转换、刀补值输入错误、坐标点计算错误、程序编制错误以及刀具选择错误等引起的超差，这类故障解决比较容易。

另一种没有规律，如尺寸和形位误差变化毫无规律，这类故障原因隐蔽性强，解决难度大，在原因不清或判断错误情况下动手，弄不好会使机床故障扩大或废品率更高。

当数控机床成为生产线上的关键瓶颈设备或处于通用机床无法替代的工序上时，如停机就意味着停产。

所以，研究数控机床随机性精度超差故障成因并提出预防措施，指导企业在设备出现随机性精度超差故障时，如何快速查找原因并迅速排除是当前服务企业的主要任务。

二、精度故障的查找与判断方法精度故障的查找，一定要根据连续出现超差前加工产品状况来判断。

一般衡量机床加工精度的指标为工序能力指数Cpk，指数值大表示尺寸波动范围小，超差概率越小。

正常时的废品率一般与所加工的产品公差带宽度、机床精度特性、工艺系统稳定性有关。

正常时机床工序能力Cpk1，理想工序能力Cpk1.33。

当设备存在某种影响精度的机械或电气故障时，反映到产品尺寸上，波动范围就大，废品率就会偏离正常值。

对某台机床而言，这个正常值就是正常加工情况下，经过长时间运行由统计方法所得的废品率值。

一旦偏离统计废品率值，就说明机床存在故障。

对解决机床产生精度故障的效果，也只能用发生故障的频次趋势来判断。

三、对随机性精度故障的处理方法当出现随机性精度超差，先不急于动手。

应向操或质检员了解该设备出现废品前的加工情况，并收集设备加工产品检验数据。

有的关键工序设备还有产品质控图，认真分析加工尺寸趋势变化，看波动范围是否正常。

数控机床加工精度异常的诊断与处理

数控机床加工精度异常的诊断与处理摘要：作为数控车床操作者不光要能熟练操作机床还要能排除机床的故障，更为重要的是能对机床加工精度做出正确的诊断以及故障正确排除。

所以通过对数控车床机械精度、系统精度参数改动或发生变化，机床电气精度参数优化电机运行等方式来提高数控机床工作精度，并能以在其日常生产中遇到的常见数控机床加工精度异常故障为依据，剖析了生产过程中数控车床出现的精度故障，提出相应的诊断与处理方案。

关键词：精度异常数控故障诊断在机械制造业发展快速的今天，不光要求操作者能熟练操作机床还要求操作者能对数控机床精度的稳定性和加工精度异常故障的诊断与处理做出正确的判断以及提出正确的解决方案。

以数控车床发那科系统为例在生产中经常会遇到数控车床加工精度异常的故障。

有些故障能很好的排除有些故障隐蔽性强、诊断难度大。

那么如何去排除这些故障，并查找出导致此类故障的原因。

一、机床几何精度、定位精度发生变化数控机床的高精度最终是要靠机床本身的精度来保证零件形位公差，数控机床精度包括几何精度、定位精度。

另一方面，数控机床各项性能的好坏及数控功能能否正常发挥将直接影响到机床的正常使用。

（一）数控机床几何精度的检验及解决办法1.数控机床几何精度的检验数控机床的几何精度检验，又称静态精度检验，包括以下几个检测项目：1) 工作台面的平面度；2) 各坐标方向上移动的相互垂直度；3) 工作台面X、Y 坐标方向上移动的平行度；4) 主轴孔的径向圆跳动；5) 主轴轴向的窜动；6) 主轴箱沿z 坐标轴心线方向移动时的主轴线平行度；7) 主轴在z 轴坐标方向移动的直线度和主轴回转轴心线对工作台面的垂直度等。

目前，检测机床几何精度的常用检测工具有精密水平仪、精密方箱、直角尺、平尺、平行光管、千分表、测微仪、高精度检验棒等。

检测工具的精度必须比所测的几何精度高一个等级，否则测量的结果将是不可信的。

每项几何精度的具体检测方法可照JB2670-82 《金属切削机床精度检测通则》、JB4369-86 《数控卧式车床精度》等有关标准的要求进行。