自主保养-自主保养的推行总点检
PM-自主保养
提高发现不正 常部位的能力 提高改善方向 的掌握
•复原/改善的成果 •达成成果的喜悦 （没有成果出现，人的想法不会改变）
• 采取小组方式由下 而上，进行活动 • 创造出自己解决问 题的体制
五、自主保养如何导入
自主保养活动第０步——准备阶段
活动内容
安 全 确 认 整 理 整 顿 活动用物品的准备 指示物、目视物品的点检确认 ※ 通过设备相关 基础知识的培训，务 必保证操作工在保养 工作中的安全。
潜在缺陷（准备出故障）
及时发现设备 的潜在缺陷，减少 故障的发生 故障的发生。
二、为什么要做自主保养
这些可以通过自 主保养来解决 主保养来解决。
突发停止 其 磨 它 损 螺 栓 松 漏 动 油 铁 屑 堆 积
1
坏了之后再修
29 频发停止
３００
不具合 微小欠缺
海因利希法则 按照海因利希法则，事实损失都是由微小缺陷积累、质 变产生的，不杜绝微小缺陷，就会产生小停止和突发故障。
二、为什么要做自主保养
（一）提高人员技能 操作工人以熟练操作为主要任务 同时要学会自主保养 操作工人以熟练操作为主要任务，同时要学会自主保养 和改善。 操作 保养 改善三项技能应成为操作工的三项技能 操作、保养、改善三项技能应成为操作工的三项技能。
不！ 我无事 可干啦？ 你必须培养 自己多种技 能： •熟练操作 •自主保养 •改善活动
月／日
问题点内容
对策内容
完成日
操作者
五、自主保养如何导入
要点：①不断改善 （不能因为一次改善就满足 （不能因为 次改善就满足，要不断进行更好的改善） 要不断进行更好的改善）
制定
設備保全台帳
機 番 KSPS-0102
自主保全（自治管理AM）的实施步骤
⾃主保全（⾃治管理AM）的实施步骤在开展⾃主保全时，操作⼈员不可寄希望于⼀下⼦解决许多问题，⽽是应该先彻底解决⼀个问题，再进⼊下⼀步。
⾃主保全分为七个步骤，如图所⽰。
⼀，设备初期清扫⾃主保全的第⼀步为设备初期清扫。
通过清扫⾏动，能够发现设备的潜在缺陷并及时加以处理。
设备清扫过程有助于激发操作⼈员对设备产⽣爱护之⼼。
1. 初期清扫的重点部位清扫，就是要把黏附在设备、模具夹具、材料上的灰尘、垃圾及切屑等清扫⼲净。
通过清扫，还能找出机器的潜在缺陷并加以处理。
（1）及时清除灰尘、垃圾、异物，避免造成设备故障设备不经过清扫将会带来以下弊端。
①机械的活动部、液压、⽓压系统、电⽓控制系统等部位有异物，导致活动不灵活、磨损、堵塞、漏泄、通电不良。
②⾃动机械设备因材料污损或混⼊异物，供料部污损，将导致不能顺利地⾃动供料，从⽽形成次品、空转、⼩停顿等。
③注塑机的模具等零件附有异物，难以进⾏准备、调整，导致树脂黏结。
④在安装断电器等电⽓控制部件的时候，⼯夹具上的垃圾、灰尘黏附在接点上，导致导通不良等致命缺陷。
⑤在电镀时，材料上黏附有污迹或异物，导致电镀不良。
⑥精密机加⼯时，由于⼯夹具及其安装部件黏附有切屑粉末，导致定芯不良。
⑦设备如果污损，就难于检查、维修，更难以发现疏松变形、泄漏等细⼩的缺陷。
⑧设备⼀旦污损，操作⼈员在⼼理上不会引起检查的欲望，即使修理也⼗分费时，当拆开时极易混⼊异物，⼜会产⽣新的故障。
初期清扫的要领如下图所⽰。
（2）清扫变为检查⽤⼿摸、⽤眼看就能容易地发现异常，即将清扫变为检查。
虽说是“清扫变为检查”，但发现不了设备问题的清扫是单纯的“扫除”，不能称为清扫。
所谓清扫，不仅仅是眼睛看上去清洁了，⽽且还要⽤⼿摸，直⾄设备不存在任何潜在的缺陷、振动、温度、噪声等异常，如图所⽰。
对于长期没有使⽤也未加管理的设备，通过彻底的清扫，⼀定能发现设备及模具夹具的松动、磨损、裂纹、变形、泄漏等微⼩的缺陷。
设备的这些缺陷往往会产⽣负⾯作⽤，从⽽产⽣劣化、故障等，通过清扫就能恢复设备的正常状态，防⽌故障的产⽣。
TPM管理自主保养的七个步骤(三)：自主管理体系建立
TPM管理自主保养的七个步骤（三）：自主管理体系建
立
自主保养是深化推行TPM管理的一个重要部分，自主保养体系的展开，需要稳打稳扎、有条不紊地进行。
它主要分为七个步骤：清扫习惯的培养、技术对策和攻关、自主管理体系建立、总点检、自主点检、整理整顿、自主管理的彻底化。
三、自主管理体系建立
◆建立自主管理体系的目的
建立自主管理体系，是防止设备劣化的基本条件，当然这个体系不是一成不变的，而是随着外界条件的改变进行相应的变化。
◆建立自主管理体系的方法
在步骤
一、二中，操作者已经掌握了设备应该保持的基本现状，TPM小组下一步要制定快速有效地进行基础保养和防止劣化的措施，如清洁、润滑、紧固的标准和规范，实践和创新目视化管理。
现场管理自主保养推行活动范例
* CROSS CHECK 管理推行
现场管理自主保养推行活动范例
日常清扫情况 1。以班长为中心，每班坚持班前班后清扫作业岗位，做到干 净后交班， 2。接班后，换岗人员、班长和精度30分钟清扫关键异物发生 原，地面和环境。 3。工作过程中，班长和精度随时清扫，确保工程干净整齐。 4。典型的清扫举例：
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2020/11/23
现场管理自主保养推行活动范例
重点清扫情况 1。根据G/B标准把关键的异物项目制成GREEN CARD，进 行重点管理，和进行CROSS CHECK，重点是科长和职长 一起参与。 2。清扫项目：MASK 10项×4；SCN11项×4；TUBE 19项×4；机工4项×4 3。基本格式见附件1；
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
冲击管理情况 1。周期性点检工程冲击（点检日报） 2。关键冲击点实行GREEN CAED。共63项（格式见附件2
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
CROSS CHECK管理情况
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理自主保养推行活动范例
现场管理-自主保养推行 活动范例
2020/11/23
现场管理自主保养推行活动范例
活动内容
TPM管理自主保养7大步骤
要培养出能驾驭设备的操作人员，就应该全面实施TPM设备管理，形成自主保养的体制，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高，以实现真正的效果，也即这个效果是能得到维持的。
在开展自主保养时，不可寄希望于一下子解决许多问题，为此将目标和内容整理为7步，这就是“步进式自主保养”。
理想的方法是，彻底地做到每一步，待达到一定程度，再进入下一步。
TPM管理之自主保养的7个步骤为：第一步：初期清扫初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。
我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。
同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。
第二步：发生源、困难部位对策为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。
对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。
第三步：编写清扫、加油基准根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。
第四步：总点检为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。
对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。
第五步：自主点检在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。
在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。
第六步：保证工程品质从现有的以设备为中心的活动向保证工程品质方面扩展，制定出管理基准，应彻底减少物、事等管理对象，尽量简化。
所谓应彻底的整顿，遵守（维持）即定基准并逐步完善，以便作业人员易于遵守。
车间实行目视管理和管理实行标准化。
第七步：自主管理通过以前6步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这第7步就要建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的彻底化。
tpm管理的七个步骤
tpm管理的七个步骤
第1步：初期清扫（清扫检查），以设备本体为中心的灰尘、脏污之清除、给油、锁紧、设备不正常部分的发现及复原。
第2步：发生源困难部位对策，灰尘、脏污的发生源、飞散的防止、清扫、给油、锁紧、改善难以检查的部分，变成容易检查，以期缩短点检时间。
第3步：制作自主保养暂定基准，要作成行动基准，使能在短时间内完成清扫、给油、锁紧、检查（要明订出作上述各项事情的时间。
第4步：总点检，以点检手册进行点检技能教育，及实施总点检，找出设备的微缺陷并复原之。
执行内容包括：依点检手册，研习点检技能。
第5步：自主点检，作成自主检查表并实施。
执行内容包括：检讨清扫、给油、总点检基准，作综合性的体系化，以促进活动的效率化。
制作自主点检查考核表与实施。
改善目视管理，设法提高操作性。
第6步：标准化，实施各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全制度化，清扫、给油点检基准。
现场的物流基准。
数据记录的标准化。
模具、治工具管理基准等。
第7步：自主管理的彻底实施，公司方针、目标的展开及改善活动的定常化，MTBF分析记录确实实施，并加以分析以改善设备。
TPM八大支柱
八大支柱之五
加工点与设备6系统
加工条件系统 插入部件 形成加工点的 系统 电装 控制 系统 润滑 系统
加工点 决定加工点的 位置的系统 维持连续加 工点的系统 油压 系统
驱动 传达运动系统
空压系统
我使用我维护 我操作我维修
八大支柱之六
安全卫生环境管理活动
标准与要求
• 安全——保证设备可靠性运行 • 卫生——达到设备5S标准 • 环境——温度、湿度、粉尘度等满足运行条件
运转与维护是设备维护的左膀右臂，缺一不可。
在设备维护中运转部门与维护部门的作用
运转部门 1）防止劣化的活动
- 设备的正确操作
- 基本条件的正确操作 - 故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录 - 协助其他部门检讨、改善对策 2）测定劣化的活动
- 日常点检、定期点检的一部分（根据 5行的点检）
我使用我维护 我操作我维修
把握现象 从物理的角度来解释 解释现象的机制 而且解释设备的机制
检讨设备、人、材料、方法之间的关联性
八大支柱之六
PM分析阶段
1阶段 2阶段 3阶段 4阶段 5阶段 6阶段 7阶段 现象的明确化 物理的解释
组成改善小组，选定课题，把握课题的现状（从现场现现物） 现象的明确化，有关5W2H的层别化（改善课题的细分化） 对加工原理原则的理解、制订机构图（设备、装置费的机能、结构） 对加工条件的理解、对物理量、变换的理解、物理的理解 整理出形成物理解释的条件 对机能部位的结构与作用的理解，检验设备、标准、全工程的品质条件
培训指导操作者 班组长(保全)检查确认 设备科监督执行 初期管理考核
八大支柱之五
品质保证活动
阶 段
第1STEP ：现状把握
TPM自主保养
2、不符合安全原则的地方。
3、易使衣服弄脏的地方。 4、10分钟内不能清扫完成的地方。
点检困难部位:
1、压力表标示不清.
3、加油时不易判定加油量,或油位 计脏污不易判断。
2、压力表在机台下方或设备内部点检费时。
3、点检部位多且分散，点检费时。
Lean Six Sigma
4、10分钟内无法完成点检。
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Lean Six Sigma
3 Copyright © 2011 HP. All rights reserved.
STEP2 各步骤说明 3.确认发生源、困难部位问题点
◎重新整理在第一步骤所发现垃圾、污垢、异物发生的部位， 并进一步分析其份量、材质、成份及其对设备所造成的伤害。 ◎了解清扫、加油、点检费时及不易的部位，并进一步了解造 成困难部位之原因。
移位：容易加油位置
Lean Six Sigma Copyright © 2011 HP. All rights reserved.
发生源、困难部位对策
往集尘机 加工设备 加工设备
切屑滑槽 设置密封盖
切屑收集盒
地板上飞散的切屑
用滑槽收集切屑,切屑飞散到
地板,打扫废时废力
Lean Six Sigma
利用密封盖将切屑收集,以缩
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STEP2 各步骤说明
1.开会、培训:
◎活动目的及目标，设备结 构 ◎何谓发生源、困难部位 ◎改善手法的运用，如WHY WHY 分析
2.拟定活动计划
◎活动计划包括列出发生源、 困难处部位问题，污染源 MAP、困难处清扫、加油、 点检MAP，拟定改善计划、 效果确认自主诊断、高层诊 断。
TPM
1.计划性停机 2.班前会、教育
计划性 停产时 间
负荷时间
运转时间
1.故障损失 2.换模、调整损失 3.开停机（启动稳定）
时间利用率
停机损失
纯粹预转时间
创造价值 的时间
不良 损失
性能损失
4.空转损失 5.速度损失
设备性能率
6.质量缺陷返工
产品合格率
19/80
设备综合效率
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
TPM：全面生产维护
1960
1971（日本电装） 生产部门的TPM
保全预防： Maintenance Prevention 1957 改良保全：Corrective Maintenance 1951（美国） 预防保全：Preventive Maintenance
事后保全：Breakdown Maintenance 1950 1960 1970 1980 1990 2000
品质保全 业务改善 环境安全
增加的3大 支柱（生产 系统）
11/80
三 、 T P M 的精髓
4、TPM的两大基石
循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动 全员参与---从基层作起 基石二：重复性小组活动
12/80
基石1：彻底的5S活动
TPM是从设备的5S做起，然后逐步向纵深推进。
形成习惯，提 高整体素质。 区分要物与不 要物，将不要 物处理掉。 将要物规范放 置，使寻找时 间为零。
10
三 、 T P M 的精髓
3、TPM的八大支柱
① ② ③ ④ ⑤ 促进生产效率化的 以操作者为中心的 以保全部门为主的 提升运转/保全技能的 导入新设备的 个别改善 自主保全 计划保全 教育训练 初期管理
第9讲 TPM之二：自主保养
第9讲 TPM之二：自主保养【本讲重点】自主保养的基本概念自主保养的展开步骤自主保养的基本概念自主保养的定义自主保养是指企业员工自主地对企业实施全面的管理、维护和保养。
自主保养的关键之处在于真正做到“自主”，使现场设备的保养、维护成为操作人员的自觉行为，使之成为工作人员一种良好的工作习惯和内在素质。
自主保养是以生产现场操作人员为主，按照人的感觉（听、触、嗅、视、味）对于设备进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工有能力对小故障进行修理。
通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉设备构造和性能，不但会正确操作、保养和诊断故障，而且会处理小故障。
自主保养的范围自主保养主要围绕现场设备进行保养，包括清洁、整顿、维修等基础工作，它的基本范围可以区分为五种，如表9-1所示。
每次开动设备之前，确认此设备是否具备开机条件，并将所有的关键部位检查一遍。
养成这个习惯后，就可以降低故障产生的途径。
作业中的点检就是在机器运行的过程中，确认机器的运行状态、参数是否正常，如果出现异常应该立即排除故障或者停机检修。
如果对小问题不重视，这些小问题往往会变成大问题，进而酿成事故。
作业后的点检是在一个生产周期结束后进行停机，然后定期对设备进行检查和维护，为下一次开机做好准备。
保养得好的机器，寿命往往可以延长几倍。
设备的维护观念自主保养观念的建立不仅对设备的维护有益，也提升了员工的技能，培养了员工的自觉意识和主人翁意识。
在企业中，意识的培养是一件难度较大、又必须做好的工作，意识的培养对于企业效益、企业文化都会产生不可估量的影响。
图9-1展示了自主保养观念的成效。
图9-1 自主保养观念的成效自主保养的阶段自主保养主要分为三个阶段：防止劣化阶段、发现和测试劣化阶段、改善劣化阶段，这三个阶段是保养设备的一般方法。
具体内容就是：开始时进行预防，一旦发现故障，就应尽快找出故障发生的原因，进行维修，在故障排除后要进行总结，避免类似故障再次发生。
第04章 自主保养的推行方法
第04章自主保养的进行方法目录1. 何谓自主保养2. 展开自主保养的想法3. 自主保养中操作与保养之任务4. 展开自主保养的推行方法5. 展开自主保养的主计划与设定目标6. 使自主保养成功的14项关键7. 自主保养诊断TPM的一项特色是制造部门也参与设备保养的工作。
在竞争激烈的环境下，为求企业的生存，保养活动的重要性将受到重视，同时，需要对操作人员以及保养业务再做检讨。
目前在企业中，QC圈以及ZD等小集团活动已经非常普及，而自己的工作，由自己作自主性管理的想法已落实每个人身上，因此产生了自主保养中，所谓的自己的设备由自己维护的想法。
1.何谓自主保养：(1)自己的设备，由自己维护所谓的自主保养，乃指每一个作业者，以「自己的设备，由自己维护」为目的，致力于进行自己设备之日常检查、给油、零件更换、修理、异常的提早发现、精度的检查等，随着技术的进步，设备愈加高度化、复杂化，也随着企业规模的扩大，保养功能逐渐独立出来，运转部门只专心从事于生产，保养则为保养部门的工作，造成现场从业人员有「我是从事生产的人，而修理是你的事」的想法。
所以，生产现场只从事工件的拆装，检查质量，而对于设备的维护以及给油等，一切与设备有关的问题，认为应属保养人员的职责。
另外，也有「发生故障那是因为保养部门的方法不对所致」，「导入设备时选择犯错」，跟生产现场没有关系等想法，此种错误的想法务必要改变才可以，事实上，只要作业人员略加留意以及予以给油清扫，即可防止故障于未然，只要多接触设备就可以感受到异常，如此，即可防止许多问题的发生。
(1)成为对于设备内行的操作员为推动自主保养，操作人员必须成为「对设备内行的操作员」，而不是仅从事操作，也必须达到，能处理原来由保养员所担任的工作，并且随自动化、机器人化之进行，其必要性也越大。
对操作员而言，最需要的是要具备「能发现异常的能力」，也就是对于质量以及设备，能感觉出异常的能力。
因此，必须具备以下三种能力更具体的说，也就是现场操作人员要具备下列之能力。
自主保全活动如何开展
自主保全活动如何开展自主保全活动如何开展自主保全活动如何开展TPM是QCDS管理优化技术的一个重要技术手段之一，其中自主保全又是TPM 项目中的一个非常重要而关键的步骤，下面就来解释一下自主保全活动到底要如何开展。
1,自主保全分几步？分别是什么？自主保全分五步，分别是：初期清扫，六源查找与改善对策，点检基准做成，总点检教育，自主管理。
2,初期清扫的定义通过日常的清扫和点检，彻底清除附着在设备上和设备内部的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都通通清扫干净，同时要把设备在使用过程中老化的部件，因摩擦出现的小缺口，松动的螺丝等微缺陷点一一找出来。
初期清扫是自主保全的第一步，主要是为了发现设备存在的异常问题，目的是训练职工（操作工）自己动手的能力和发现问题的能力，因而不能把初期清扫和员工平常的大扫除混为一谈。
3，初期清扫和6S中清扫的区别6S清扫是指清扫职场内的脏污，保持职工干干净净。
其重点在面上的清扫工作，动机较为单纯。
而初期清扫是6S的继续，首先初期清扫不但要求对设备的面上进行清扫，还要求对设备内部也要做彻底的清扫，通过初期清扫要使设备恢复到最佳状态，这是6S清扫活动所无法达到的。
其次初期清扫的动机除了清扫的因素外还肩负着发现设备微缺陷，操作者熟悉设备的使命，操作者与设备的第一次全面沟通就靠其对设备的初期清扫来完成，这更是6S中的清扫所没有的内容。
所以说企业在推行完6S工作后，为了实现最大化的效益，导入TPM活动是必需的。
4,初期清扫七项内容是什么？（1）设备本体清扫（内外部）；（2）微缺陷的发现与复原；（3）设备标牌的制作；（4）制作设备初期清扫基准书；（5）制作设备点检基准书；（6）注油点标石（润滑点很多时要制作润滑基准书）；（7）油标液位表识。
5,初期清扫的要点（1）清扫就是点检；（2）操作者亲手动手；（3）主设备外表清扫须延伸到与设备有关的插座，连接线等配件上，确保相关设备的清扫对主设备的性能良好至关重要；（4）设备内部清扫的关键是能拆卸的部件尽量全部拆开来进行彻底的清扫，去除多年的积尘；（5）清扫时须带上相关的工具，如扳手等，发现松动的螺丝可以及时紧固；（6）把清扫当成工作的一部分，清扫效果纳入个人绩效考核中；（7）以“人须每天洗澡”的观念执行设备的清扫工作，克服“扫干净也会脏”的错误思想。
TPM设备管理的自主保全活动
自主保全的目的
• 自己的设备自己负责. (My Machine) - 对设备要有爱心和用心 管理
• 成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化
• 可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理
坚持！创新！激情！挑战！
•可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,
耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷 的现场
含义 是5S中的3S,延续了5S活动 包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件 使判断更容易，使远处式的管理近处化 作业前，作业中，作业后的点检 简单零件的换修，小故障维护与排除
自主保养观念
改变人的心智
× 我操作，你维护 × 我不会处理故障 × 清洁与设备故障无关 √ 清扫即点检 √ 自己的设备自己保养 √ 我能解决问题
思考为什么会 发生强制不良, 理解为什么现 在要进行自主 保修.
提高发现不合理设
定改善的方向的能 力.
坚持！创新！激情！挑战！
清除,改善就是成果. 成果的达成是快乐.
从小组开始 由下而上. 自我解决必要 问题.
自主保全的三大法宝
• TPM小组会议 • 活用OPL • 灵活运用管理看板 • 其他法宝
正常运转
正确操作 准备交替调整
清扫 ·潜在缺陷的找出 ·措施 加油
维 持
日常保养 拧紧 使用条件, 老化的日常检查
活
动
定期保养
定期点检 定期检查
预知保养
倾向检查
小整备
定期整备 不定期整备
分担 运转 保养
◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○◎
◎ ◎ ○◎ ◎
事后保养 情况的早期发现和确定迅速的措施联络
◎
90%
自主保养活动7步程序
2STEP 发生源困难部位对策
目的
1.透过发生源改善，降低清扫工时及减少浪费。 2.透过困难部位改善，降低清扫、点检、加油工时。 3. 制定出维持第一阶段合格水平的清扫(暂定)基准。
重点
1.确定出清扫的必要个所及清扫的内容，作成清扫(暂定)基准。 2.应特别设法掌握垃圾、尘埃等微缺陷发生源并彻底改善。 3.发生源与困难部位改善应持续改善。 4.通过对发生源和困难部位的改善，来学习改善的推进方法。 5.参照改善的成果，对清扫(暂定)基准进行修订。
压力机、树脂成形、电焊、组合搬运、机械加 工、铸造、锻造、机器人等。
共同 科目
共同 科目
共同 科目
共同 科目
共同 科目
Ｐ．19/55
19
具体的活动内容
③对操作者实施传达培训 。
a) 目标：班组长将所学的内容整理加工成符合自己现场的 东西，并指导全体班员，以提高全员的水平，实施总点 检。
b) 传达培训实施的要点
10-2 困难部位：对策的立案
5 加油周期的把握
10-3 困难部位：对策的实施
6 时间目标的设定
1加油基准的修订、汇总
8-1 发生源：为何-为何分析
12 和保养部门的紧密配合
8-2 发生源：对策的立案
13 清扫、加油基准的作成
8-3 发生源：对策的实施
14 辅助课题的展开
自主保养 7STEP活动程序
0 STEP 事前准备
活动开展前的教育
1. 活动目的的理解
① 为何要做自主保养 ② 为何要做基本条件的整备
2. 强制劣化与损失的关系
① 什么是强制劣化 ② 清扫不彻底、缺油、小缺陷的后果
3. 清扫安全教育
① 电源的切换方法 ② 残压的泄压方法 ③ 高空作业
自主保养活动方案
河北金牛化工股份有限公司自主维护活动方案一．自主维护活动目的1.使生产现场设备操作人员、维修人员养成设备保养、设备维护和设备维修的自觉行为。
2.使生产现场设备操作人员、维修人员熟悉、了解设备构造和性能，做到“会操作、会保养、会诊断、会处理”。
二．自主维护活动责任分配1．TPM推进办公室（1）负责制订自主保养活动的推进计划。
（2）对自主保养活动的实施进行指导、检查和评估。
2．部门TPM推进委员会和TPM小组（1）TPM小组组织现场操作人员落实自主维护活动计划。
（2）定期汇报自主维护活动的工作成果和进展状况。
3．现场操作人员（1）落实自主维护活动推进计划，开展自主维护活动。
（2）及时反映维护活动的困难和问题。
三．自主维护活动准备1．进行自主维护活动宣传。
TPM推进办公室会同各部门TPM推进委员会通过各种会议、宣传栏、内部网站、报刊等渠道让全体员工充分认识到自主维护活动的重要意义。
2．制订自主维护活动推进计划TPM推进办公室组织编制自主维护活动推进计划。
四．自主维护活动实施1．开展初期清扫组织现场操作人员开展以设备为主体的垃圾、尘土和污染的彻底清除工作。
2．解决清扫中的技术问题和其他障碍（1）现场操作人员在开展清扫工作过程中，应针对难以清扫的部位和易于污染的部位提出改进措施。
（2）专业维修人员应对各个小组自主维护活动中出现的问题和障碍提供帮助。
3．制定自主维修标准和规范各TPM小组根据清扫工人的经验，制定快速、有效实施基础保养和防止劣化的措施，并形成标准和规范。
4．实施总点检（1）各TPM小组组长接受点检程序和要点的培训。
（2）各TPM小组组长培训合格后，对TPM小组成员进行点检程序和要点的培训。
（3）各TPM小组实施总点检，并及时汇报发现的问题。
（4）技术攻关小组针对总点检中发现的问题制定技术对策。
（5）各TPM小组在技术专业人员的指导下，执行解决问题的各项对策。
5．开展自主点检（1）现场操作人员依照清扫过程中建立的检查标准，自主评价维修活动与设定的目标之间的差异，并采取措施缩小差异。
自主保养方法
自主保养具体实施方法组级必备知识什么是自主保养是指每一个作业者以“自己的设备自己照顾”为目的，在自己的设备上实施日常的清扫、点检、加油、锁紧等，来排除设备的强制劣化，恢复设备应有状态，同时培育对设备专精的人员。
自主保养的目的1.自己的设备由自己保养。
2.成为对设备专精的操作員。
成为对于设备专精的操作員的三个条件1.发現异常的能力（設定条件能力）根据基准应能正确的判断正常或异常2.維持能力应能确实維持设备或工作的現狀以及工作的規則3.改善能力对于异常应能正确处置，迅速修理目前推行自主保养的前三步驟第１步驟初期清扫之内容：以设备本体為中心將灰尘‧脏污一起清除，实施加油、锁紧，发現设备不正常的部份並將之復原。
第2步驟发生源、困难部位对策之内容：灰尘、脏污的发生源、飞散的防止，及改善清扫、加油、锁紧、点检困难的部份，以期縮短点检时间。
第3步驟自主保养暫定基准的制作之内容：要作成行动基准，使能在短时间內完成清扫、加油、锁紧、点检（要明訂出平时或定期作上述各事項的时间表）。
自主保养活动的三要素1.自主保养意识操作員必须意识到设备运行的稳定，要靠自己去保养2.自主保养技能操作員必须具备相应的自主保养技能3.自主保养参与意识要愿意用自己的实际行动来实现自主保养７大缺陷内容(1)微缺陷：污秽、瑕疵、松动、松弛、异常、粘著(2)基本条件：润滑、加油、油面計、锁紧(3)困难处：清扫、檢查、加油、锁紧、操作調整(4)污秽的发生源：制品、原料、油、气体、液体、屑及其他(5)品质不良源：异物、冲击、水分、顆粒径、浓度、粘度(6)不要不急品：机器类、管类、計器类、电裝品、工具、預备品暂处理(7)不安全处：地板、楼梯、照明、回转物、起重机及其他——以上为组长必须掌握的知识，以下为具体做法一、成立活动小组1、以设备为单位，成立活动小组2、确定小组负责人既组长3、把组员的照片和简介张贴于设备的显眼处二、制定活动计划1、制定明确的目标小项以设备为单位，大项以线为单位：如故障率、效率等2、明确重点实施项针对设备需要重点实施清扫、加油、锁紧等的地方—循环进行3、制定时间计划每天或每周要做的事项三、实施、检查1、第1步驟：初期清扫▲以设备和线别为单位制定清扫标准▲按标准进行检查，并记录问题点▲针对问题点进行重复清扫▲清扫前后的图片记录2、第2步驟：发生源困难部位对策▲记录发生源、困难部位▲制定发生源、困难部位的解决对策▲按解决对策制定实施计划▲发生源、困难部位改善前后图片记录3、第3步驟：自主保养暫定基准的制作▲列出清扫的项目、工具、方法和时间▲列出加油位置、油品、工具、用量和时间▲列出需日常点检的电机、泵、轴承、阀等项目▲对以上项目用图片表示出来▲按标准表格制作自主保养暫定基准书四、总结通过从计划、实施、检查的活动后，必须对整个过程进行总结，即要总结好的也要总结在整个活动过程中的不足之处，并依此进入下一个PDCA循环。
设备模块测试题库
设备模块测试题库一、填空题1、TPM 定义：全员生产维护。
2、自主保养开展的7个步骤：初期清扫、发生源、问题点的对策、自主保养暂定基准的制订、总点检、自主点检、标准化、自主管理。
3、TPM 七大损耗：故障损耗、调整损耗、刀具调换损耗、加速损耗、检查停机损耗、速度损耗、废品修正损耗。
4、设备操作人员应该具备的5种能力：发现异常能力、治疗恢复能力、设定条件能力、设备强化能力、维持管理能力。
5、计划保养八步骤：基本条件差异分析、基本条件差异对策、制定基本条件基准、改良保养、点检，诊断效率化、设备综合诊断、设备的极限使用。
6、OEE 是一种严格的机器总体性能的衡量手段，其目的是揭示：时间浪费存在哪里?7、OEE 计算公式：时间开动率×性能开动率×合格率。
8、OEE 时间损失分为6大类分别是：质量缺陷、设备故障、产品损坏、计划外停机、速度下降、生产线切换。
9、TPM 最终目的是最大限度地提高设备生产效率。
其追求的设备三个零是：故障为零、不良为零、灾害为零。
10、TPM 是通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的工具。
11、TPM 的具体效果：降低设备故障、缩短准备及等待时间、提高设备综合效率、提高生产力、降低生产成本、提升产品品质、确保安全、零灾害。
12、发生源有外部污染源和设备自身污染源。
13、设备管理的八定原则：定项、定点、定标、定期、定人、定法、定量、定记录。
14、自主点检的推行步骤：明确分工、确定周期、全面可视化、基准制作、持续优化和改进基准。
15、自主点检的作用：减少点检失误、提高点效率、提高改善技能、增强自主管理。
16、自主管理体制形成的要素：建立员工综合技能雷达图、管理者权利下放、营造改善氛围、开展班组改善活动、专业团队支持。
17、自主管理体制形成的方法：消除浪费、找出浪费的冰山现象、分析浪费的根源、自主管理全面展开。
18、设备管理的目的：设备故障最小化、缩短停止时间、降低保养费用。
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自主保养-自主保养的推行总点检
(1)活动的目标
第1~第3步骤之重点，为基本条件的整备及以防止劣化之活动为中心，而第4~第5步骤，则将活动内容扩大至测定劣化的活动，并在做劣化的复原之同时，「培养对于设备专精且内行的操作员」为目标。
以五感的感觉指摘出不正常状况，进一步了解自己所使用设备的构造、功能、学习有关设备的知识与技能，再由所学得之原理，实际应用在日常点检中，并善加运用管理循环中的PDCA，以提升自主保养能力。
(2)总点检的推行方法
要成为对于设备专精内行的操作员，必须学习各项设备的共同项目以及零件的基础。
在第4步骤中，对于机械要素、润滑、空压、油压、电气、传动、设备安全、加工条件等项目要接受基础的教育，然后，以此为基础亲自执行，并体会、点检、发现不正常状况之技能，以下为其实施措施。
——接受基础性事项的教育。
(领导干部阶层)
——进行操作员传达教育(将所学教给操作人员)。
——实践所学习的技能，用以发现不正常状况。
——推动目视管理。
——推动的概要，如图IV-13总点检进行方法概要。
1)第4步骤的展开顺序
第4步骤的展开，如图IV-12的展开顺序，以此为基本加以推动。
1)-1准备总点检教育训练
1)第4步骤的展开顺序
第4步骤的展开，如图IV-12的展开顺序，以此为基本加以推动。
1)-2实施总点检教育训练
1)-3总点检项目的标准化
1)-4运用管理循环(PDCA)以一个月执行一项目为目标
2)总点检项目个别的选出
总点检项目，除4-1机械要素，4-2润滑，4-3油压，4-4空压，4-5传动，4-6电气，4-7设备安全，4-8加工条件等基本项目外，还要配合各公司的要求个别挑选出来。
3)总点检项目的选择方法(参照图IV-13)
3)-1系统流程图图IV-13.1
3)-2系统体系图图IV-13.2
3)-3点检部位图IV-13.3
3)-4点检项目图IV-13.4
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