电子企业物料采购精益控制工具箱
5S与现场目视化管理
改善后
5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。
5S的来源
Seiri
整理
Seiton
整顿
Seiso
清扫
Seiketsu
清洁
Shitsuke
修养
5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”
5S回顾
工作场地布置
5S
培训提纲：
一、5S实务 我们的现状 5S的来源及之间的关系 如何有效的开展5S活动二、现场目视化管理 什么是目视化管理 企业现场目视化管理（8大模块） 企业目视化管理层次介绍
一、什么是目视化管理
目视化与目视化管理
目视化 Vs. 目视化管理
１、目视化管理—安全管理目视化
防护眼镜安全帽
１、目视化管理—安全管理目视化
１、目视化管理—安全管理目视化
绿色人行道
灭火器
１、目视化管理—安全管理目视化
应用举例：1、禁止标志牌
安全标志标准规定
１、目视化管理—安全管理目视化
当心机械伤人
当心腐蚀
应用举例：2、警告标志牌
安全标志标准规定
１、目视化管理—安全管理目视化
活动负责人将贴出的红色标签中的内容进行记录，填写《现场5S问题改进跟踪评价表》
按《必要品的使用频率和处理场所建议表》处理
确定负责人和处理期限
活动负责人组织该区域负责人、相关人员对贴有红色标签的物品进行评审
活动负责人按时间节点评价
要
不要
实施改进
生产现场“红单作战”操作流程
红单作战实施要点
以冷眼观看事物不要贴在人身上贴的时候，要像魔鬼一样严厉有犹豫的时候，请贴上红牌
精益六西格玛管理六大工具
精益六西格玛管理六大工具工具一：质量功能展开（QFD）质量功能展开是把顾客对产品的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品的设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的质量工程工具，用来指导产品的健壮设计和质量保证。
这一技术产生于日本，在美国得到进一步发展，并在全球得到广泛应用。
质量功能展开是开展六西格玛必须应用的最重要的方法之一。
在概念设计、优化设计和验证阶段，质量功能展开也可以发挥辅助的作用。
工具二：测量系统分析（MSA）测量系统分析(Measurement System Analysis），它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，从而判定检验系统的状态、改进方向及系统可接受程度。
测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。
偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。
工具三：故障模式与影响分析(FMEA)和故障树分析(FTA) 故障模式与影响分析(FMEA)和故障树分析(FTA)均是在可靠性工程中已广泛应用的分析技术，国外已将这些技术成功地应用来解决各种质量问题。
在 ISO 9004：2000版标准中，已将FMEA和FTA分析作为对设计和开发以及产品和过程的确认和更改进行风险评估的方法。
我国目前基本上仅将FMEA与 FTA技术应用于可靠性设计分析，根据我国部分企业技术人员的实践，FMEA和FTA可以应用于过程(工艺)分析和质量问题的分析。
质量是一个内涵很广的概念，可靠性是其中一个方面。
通过FMEA和FTA分析，找出了影响产品质量和可靠性的各种潜在的质量问题和故障模式及其原因（包括设计缺陷、工艺问题、环境因素、老化、磨损和加工误差等），经采取设计和工艺的纠正措施。
精益管理的十大工具
虽然精益生产管理是一个循序渐进、不断改
善的过程，但是熟悉这些工具对精益生产的实施
将会起到很大的帮助。
企业精益生产培训
企业精益生产培训
企业精益生产培训
精益管理十大工具
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
“天下难事，必作于易；天下大事，必作于
细”。伴随着丰田汽车的神奇崛起，精益思想早
已被无数制造企业效仿和应用。那么，您是否真 正理解精益思想？企业推行精益管理需要具备哪 些条件？如何应对精益变革中的阻力？
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
1、5S与目视化管理 2、全员生产维护(TPM) 3、准时化生产 4、标准作业
5、防错
企业精益生产培训
精益生产的主要工具
6、快速换型 7、看板管理
8、价值流分析
9、拉式系统 10、持续改善
企业精益生产培训
5S与目视管理
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫
(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5
种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产 系统。
企业精益生产培训
标准作业
有效地组合物质、机器和人，“丰田生产方
式”称这种组合过程为作业组合，这一组合汇总
的结果就是标准作业。
标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费 的操作顺序有效地进行生产的作业方法。它由节 拍时间（Take Time，T﹒T）、作业顺序、标准手 持三要素组成。
是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生
产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全
员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生 产维修活动，使设备性能达到最优。
企业精益生产培训
推进精益文化建设，营造精益管理氛围
推进精益文化建设，营造精益管理氛围摘要：当下，精益管理已经成为企业转型升级、提质增效的重要抓手。
而精益管理不仅是一门科学，更是一种文化，是企业在推进精益管理过程中，对工作中的先进经验不断总结、提炼、固化形成特有的精益文化内核，从而在工作中指导实践，为企业高质量发展贡献更多精益力量。
本文介绍了目视化管理、现场5S管理、改善管理、瓶颈分析等精益生产工具在助力分厂精益生产过程中的灵活应用，并从把握“三个环节”入手，分析推进精益文化建设对营造分厂精益管理氛围的促进作用。
关键词：精益管理；提质增效；精益文化；企业1.导入精益思想，培育精益“土壤”精益文化建设，人是“根”，氛围是“土壤”。
在推进精益工作前应当明确：每个人既是管理的执行者，又是管理的改进者，将精益文化精髓融入企业干部职工的思想和行为中，以思促行。
1.1注重思想导入要引导职工从尝试到大胆摒弃惯性思维，深挖精益文化内涵。
工作中可借助文化墙、产线展板、精益微信群等载体，对精益理念广泛宣传，通过征集精益改善提案、精益管理小故事、金点子等内容提炼“精益点”，引导全员自觉从节约一根焊条、一枚砂轮片、一度电做起，让精益思想入脑入心，不断营造人人参与、事事改善、全员践行、持续改进的精益氛围。
图1 多元化精益思想宣贯1.2注重平台搭建通过建立精益改善提案云申报评价系统、精益改善微信群等载体，搭建交流平台，强化职工在精益管理过程中的交流与激励，激发职工的协作性、能动性和创造性。
同时，把对标作为推进精益管理的重要抓手，通过培养、树立精益改善提案之星，发挥榜样的示范、引导、激励作用，为精益管理储备人才，打造精益团队，进一步推动精益管理工作水平整体提升。
图2 树立精益改善提案之星1.3注重激励驱动结合分厂生产实际，建立并持续完善一套精益文化评价体系，对各项绩效考核指标进行整合、优化，持续有效地推进精益文化建设。
通过工位（班组）月度考评激励，整合优化创新管理资源，完善创新激励评价制度，在分厂内部营造一种鼓励创新、敢于创新的浓厚氛围，充分激发职工锐意进取的精神，进而增强公司整体创新能力和管理水平。
精益生产常用工具
精益生产常用工具精益生产是一种管理方法，旨在通过提高生产效率、减少浪费和提高产品质量来提高企业的竞争力。
在实施精益生产的过程中，有许多常用工具可用来帮助企业识别问题，改进流程，并挖掘潜在的改善机会。
以下是一些常用的精益生产工具：1. 价值流图：价值流图是一种用来可视化整个生产过程或价值流的工具。
通过绘制整个价值流，企业可以识别出价值和非价值增加的环节，并找到改进的机会。
2. 5S：5S是一种组织和部署工作场所的方法，包括整理、整顿、清扫、标准化和纪律。
通过实施5S，企业可以创造一个整洁、有序和高效的工作环境，从而减少浪费和提高工作效率。
3. 标准化工作：标准化工作是指为每个工作任务制定标准化的工作程序和工作说明书。
通过制定和遵守标准化工作，可以确保每个工作任务都能按照相同的方式进行，从而提高质量和效率。
4. 拉动生产：拉动生产是一种以顾客需求为导向的生产方式，通过减少库存和按需生产来降低成本和提高交付速度。
通过实施拉动生产，企业可以减少库存积压和过度生产导致的浪费。
5. 价值流分析：价值流分析是一种用来识别和消除价值流中的浪费和非价值增加活动的方法。
通过对整个价值流进行分析，企业可以找到改进的机会，并制定相应的行动计划。
6. 周期时间分析：周期时间分析是一种用来测量和分析整个生产过程或价值流的时间的方法。
通过测量各个环节的时间，并分析其比例和关系，企业可以找到时间浪费和瓶颈，并采取相应的改进措施。
7. 柔性生产：柔性生产是一种以快速响应市场需求为导向的生产方式，通过灵活地调整生产线和生产能力，以适应需求的变化。
通过实施柔性生产，企业可以降低库存、提高交付速度和灵活性。
8. 产能平衡：产能平衡是指在不同工序间平衡产能，以避免过剩和瓶颈的发生，从而提高效率和质量。
通过进行产能平衡，企业可以合理安排生产能力，以满足顾客需求并避免资源浪费。
综上所述，以上提到的工具是精益生产中常用的工具，通过使用这些工具，企业可以识别问题，改进流程，并发现潜在的改善机会，从而提高生产效率和产品质量，降低成本，提高竞争力。
现代企业高效成本控制和精益价值管理意识讲义
（14）生產方法變動尚未能適應、或標準未改。 （15）附屬設備不足。 （16）機械效率 差。 （17）離職率高。 （18）成品品種太多、太雜。 （19）人員情绪不佳。 （20）工作方法改變。 （21）設備更換。 （22）成本觀念太差。 （23）联系差浪費工時。 （24）工時 计算 錯誤。
（四）.工資率差異
损坏。
（8）機器效率增進或減退。 （9）開發品或訓練操作員耗用 额外 材料。 （10）新操作員操作 不熟練，或未按標準操作。 （11）操作員不滿公司或領班措施、情緒低落，對於 用量 漫不
經心。
（12）檢驗 过严，增加損壞品。 （13）檢驗過嚴，操作員發生 反感 ，用料太多，聽其自然。 （14）工作技藝 进步 ，用料節省。 （15）機器工具不適或保養不周，致 耗量 增加。 （16）人員缺乏成本意識。 （17）磅秤不准——秤不准、人員磅錯。 （18）人員能力不足，致 不良品 或下腳多。 （19）月底 盘点 不准確。 （20）搬運不小心損坏。 （21）5S工作沒做好——人員、環境、設備。 （22）人员失误。
三.传统降低成本的方法
1.材料费之降低 2.外包加工费之降低 3.设计费之降低 4.模具费之降低 5.直接费用之降低 6.间接费用之降低料费之降低
(一)、材料單價之降低 （1）採購政策之改善→ 活性化 政策之
應用。 A國內與國外採購之 弹性 運用。 B專屬與多家採購之彈性運用。 C採購人員之輪調運用。
节省利息1000000*6%=6万元/年，节省场地1500平
方米，节省场 地折旧1500*5*12=9万元/年，总共节
省60+6+9=75万元/年，同时还得到生产周期变短后
客户满意度提高、品质不良降低，生产变顺畅以后管
【连载第45期】《精益工具箱》之看板和拉动
【连载第45期】《精益工具箱》之看板和拉动书籍简介作者：约翰·比切诺本书介绍了精益的基本理念和最新的发展动态，从战略的角度介绍了精益转型的框架和实施步骤，详细阐述了精益工具的具体应用，将本身理论体系松散、源于实践经验总结的精益技术按照有机的方式组织起来，分别从概述、理念、战略、转型的总体框架展开，具体到对最常用的实用精益工具进行详细的讲解。
本书通俗易懂，寓教于乐，特别适合于希望全面了解TPS的企业领导、推进精益革新的各级干部、实施精益改善的IE 专业人员、生产现场的管理与作业人员，以及对精益生产感兴趣的社会各界人士。
第四十五章：看板和拉动首先，区分看板和拉动非常重要。
它们彼此相关，而且常常被混为一谈。
拉动系统指基于下道工序消耗而进行的生产，换句话说，需要来自下游工序的需求“拉动”来触发上游补料工序的生产（或者物料补充）。
这和推动系统截然不同，在推动系统之下，集中的计划部门给出计划或者预测，各工序据以安排自己的生产，各工序不会顾及它的下一工序是否真正需要该产品或者零件。
拉动系统可能是按订单生产系统，常常确实如此，不过也不是一定要如此。
例如，你也可以用成品库存来供货，然后再按照其消耗来补货。
霍普和斯皮尔曼指出，拉丁系统的重要优点是减少在制品库存和提前时间（因为拉动系统限定了在制品的数量，从而不可能过量生产），平顺了生产的流动，改善了质量（因为系统内只允许少量的等待时间，无法承受大量的产出损失），最终，以上各种优点的集中体现就是成本的降低。
那么，流动和看板是如何联系的呢？拉动是计划的原则，看板是拉动的实现机制之一，而且是最为突出的一个（见图9-1）。
其他的机制可能是CONWIP、鼓—缓冲—绳、双料盒、传真看板（faxban），或者声音信号等。
请记住，拉动也是沃麦克和琼斯的精益原则的第四个。
这是有意为之的。
因为在引入看板之前需要做很多的准备工作：减少需求的放大效应，减少换型时间，用标准话作业来稳定流动，降低次品率，减少停机故障等。
【精益工具箱系列】价值流的绘图、评估和分析3
【精益工具箱系列】价值流的绘图、评估和分析3CIEU-中国工业工程师最贴心、务实的学习、交流平台！一、单项流程要素图的种类续1.1 物理移动图物理移动图（spaghetti diagram，也称作细绳图、意大利面条图）是很早以来就用做优化布局的有效工具。
它可以很好地追踪监测运输浪费。
它再简单不过了，非常容易使用。
就是在工厂的布局图上画出所研究产品的物流移动路线轨迹，并在图上标出库存的位置，如图7-10所示。
不要忘记返工的回路、质量检查点以及决策判断点。
计算移动路线的总长度。
用其他的颜色来显示部件的配送路线，并再次计算移动路线的总长度。
这样，浪费的移动和糟糕的布局就一览无余。
让绘图团队沿着产品的移动路径走一遍，而不是仅仅画出来。
在团队走动的时候，让它们对垂直方向的移动变化做记录——队员之间的记录越统一，结果越可靠。
物理移动图也可用于仓库拿取零件以及外部作业的移动路径。
出于“产生震惊”的目的，很多公司都将每年移动的距离转化为绕道地球的圈数。
詹姆斯.沃麦克曾经就将飞机的平均移动速度和蚂蚁的移动速度做比较。
“学会观察”图给出了主要步骤、信息流和时间线的概念，而物理移动图给出相应的地理布局上的概述。
因此，它们形成一个组合，相互补充。
不过，很奇怪的是，简单而有效的物理移动图在很多有关流程绘图的出版物中很少或者根本就没有被提及。
至少需要跟踪测量两种流动—产品的流动，以及定期的（或者不定期的）物料搬运路线。
精益布局经常需要库存超市，生产线“拉动”超市取得所需物料。
物料不应该零散地放置在很多位置。
物料管理员（或者叫水蜘蛛，或者专职物料员）按照既定的路线给生产配送物料，并运走完工的成品。
物理移动图是建立最佳路线的最好工具。
物理移动图也可以用在工作位的层级，比如减少换型的分析。
1.2 质量过滤图质量过滤图用于跟踪和监测流程路线中的残次品的发生地点和来源。
他把各工序步骤的每百万件产出或故障机会所对应的残次品数量（PPM）画成直方图来表示。
工艺质量、科技管理精益运营学习考试试题
工艺质量、科技管理精益运营学习考试试题一、单项选择题（共40题，每题1分，共40分）1. （）车间现场布置原则是满足（）、环保、卫生及职业特殊要求。
[单选题]A、生产B、安全(正确答案)C、实用D、效率2. 在精益改善目的中，哪一个指标归属于“效率类”指标（）[单选题]A.销售额B.外观C产品成本D商品周转率(正确答案)3. （）是最严重的一种浪费，因为他会导致其他浪费的产生。
[单选题]A、过量生产(正确答案)B、库存C、等待D、运输4. （）是不会直接增加客户价值，但却是维持作业所必要的工作。
[单选题]A、浪费B、附带工作(正确答案)C、增值工作5. （）过量生产是指。
[单选题]A、生产的时间、速度与数量超过客户的需求(正确答案)B、一个流程的重复作业或补救工作C、人员或机器等待上一个工作周期的完成D、在各流程间人员或物品不必要的移动6. （）精益生产的核心原则是什么? [单选题]A. 最大化生产速度B. 最小化库存C. 消除浪费(正确答案)D. 增加员工数量7. （）5S 管理在精益生产中的首要目标是什么? [单选题]A. 提高生产效率B. 预测市场需求C. 优化工作环境(正确答案)D. 扩大生产规模8. （）价值流图主要用于分析什么? [单选题]A. 员工绩效B. 产品生产流程(正确答案)C. 市场需求D. 原材料质量9. （）精益生产中的持续改善通常依赖于什么? [单选题]A. 固定的改善目标B. 员工的自发参与(正确答案)C. 忽视小的改善机会D. 领导层的决策10. （）在精益生产中，拉动系统的主要目的是什么? [单选题]A. 提高生产速度B. 减少库存积压(正确答案)C. 增加生产批量D. 预测市场需求11. 利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，称为（） [单选题]A看板管理B6S管理C定制管理D目视管理(正确答案)12. （）精益生产中的单件流生产主要用于实现什么目标? [单选题]A. 提高生产批量B. 减少在制品数量(正确答案)C. 增加库存量D. 降低员工技能要求13. （）精益生产中的“流动”原则强调什么? [单选题]A. 产品应该按照固定的批量进行生产B. 产品应该在整个生产过程中平滑流动(正确答案)C. 库存是生产过程中必不可少的D. 生产应该尽可能预测市场需求14. （）精益思想中，对于“浪费”的定义不包括以下哪一项? [单选题]A. 过度生产B. 必要的库存(正确答案)C. 等待时间D. 不必要的运输15. （）在精益生产中，实现“单件流”的主要好处是什么? [单选题]A. 提高库存周转率B. 减少在制品数量(正确答案)C. 增加生产批量D. 降低员工技能要求16. （）以下哪些活动是不增值的? [单选题]A. 产品设计B. 物料搬运C. 客户验收D. 未增加客户价值的产品检验(正确答案)17. 在新品开发中的“概念”阶段，不包括以下工作内容（） [单选题]A 验证客户需求B 策划可实现的开发路径C 拟定业务计划书D 完成公司定价策略和商标及命名、宣传策略、推广策略(正确答案)18. （）在精益生产中，哪个原则强调产品或服务应该只具备客户真正需要的功能? [单选题]A. 价值(正确答案)B. 价值流C. 流动D. 拉动19. （）精益生产强调生产过程中的哪个方面? [单选题]A. 批量大生产B. 在制品库存最大化C. 产品的连续流动(正确答案)D. 高库存水平20.（）精益生产追求的是哪种类型的库存? [单选题]A. 高库存B. 零库存(正确答案)C. 适量库存D. 不关注库存21. （）精益生产强调持续改进，主要是通过什么方式实现? [单选题]A. 增加员工数量B. 引入新设备C. 员工参与和问题解决(正确答案)D. 增加生产批次22.（）现场改善的核心思想是什么? [单选题]A. 提高生产速度B. 最小化成本(正确答案)C. 消除浪费D. 增加员工数量23.在流程架构体系中，哪一个流程层级是是解决每个节点单兵作战能力（） [单选题]A.规划层B.管控层C.作业层(正确答案)D.战略层24.（）哪个工具可以帮助识别生产过程中的瓶颈? [单选题]A. 价值流图(正确答案)B. 因果图C. 流程图D. 甘特图25.（）如何区分价值创造活动和非价值创造活动? [单选题]A. 根据员工技能水平B. 根据生产速度C. 根据客户是否愿意为之付费(正确答案)D. 根据活动是否发生在生产现场26.“点检”它是指5S（）过程。
精益生产13个主要工具
精益生产的主要工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT 是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban) 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping) 是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率; 由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场” 需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT 需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
实施精益生产时有哪些管理工具精益生产工具介绍
实施精益生产时有哪些管理工具精益生产工具介绍精益生产是一种优化生产流程的管理方法，通过消除浪费和提高效率来提升生产质量和降低成本。
在实施精益生产的过程中，有许多管理工具可以帮助企业识别问题、优化流程和提升绩效。
以下是一些常用的精益生产工具的介绍：1.价值流图：价值流图是一种用于分析和改进价值流的工具。
它是一种以图表方式展示物料和信息在整个生产过程中流动情况的方法。
通过绘制价值流图，企业可以清晰地了解从原材料进入到产品交付的整个过程，并识别出其中的浪费环节和瓶颈。
2.5S法：5S法是一种用于提高工作环境和工作效率的管理工具。
它包括整理、整顿、清理、清扫和素养五个步骤，通过对工作场所进行有序排列、标识化管理和定期清洁，可以提高工作效率、减少浪费和避免事故发生。
3.业务过程再造：业务过程再造是一种重新设计和优化业务流程的方法。
通过彻底改变现有的业务流程，消除冗余环节和不必要的手续，企业可以提高生产效率、缩短交付时间和降低成本。
4.产能平衡：产能平衡是一种用于平衡生产能力和需求的方法。
通过分析和评估企业的产能和订单情况，以及对需求的预测，企业可以制定合理的生产计划，避免因生产能力不足或过剩而导致的浪费或延误。
5.供应链管理：供应链管理是一种用于优化供应链运作的方法。
通过对供应商、生产商和分销商之间的信息流和物流进行协调和优化，企业可以提高物料采购、生产调度和产品交付的效率。
6.KANBAN系统：KANBAN是一种用于控制生产流程的物料和信息管理系统。
它通过设立KANBAN卡片或信号来指导生产和供应链运作，以确保按需生产和物料补给，避免产能浪费和库存积压。
7.故障模式与影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和预防故障的方法。
通过对产品和生产过程中可能发生的故障模式和其影响进行评估，企业可以提前采取措施来防止故障发生，并最大限度地减少故障对生产和产品质量的影响。
8. Kaizen活动：Kaizen是一种持续改进的管理方法。
提高采购效率的技术工具
提高采购效率的技术工具采购是企业正常运营的重要环节之一，它涉及到物料采购、供应商选择、合同管理和交付等方面。
随着科技的发展，技术工具已经成为提高采购效率的不可或缺的一部分。
本文将介绍几种能够帮助企业提高采购效率的技术工具。
1. 电子采购平台电子采购平台是一种基于互联网的电子商务平台，通过将供应商和采购者连接在一起，大大简化了采购流程。
通过电子采购平台，企业可以在线发布采购需求，供应商可以提交报价，采购者可以比较不同供应商的报价和产品质量，从而选择最合适的供应商。
这样可以节省大量的时间和精力，提高采购效率，并且可以更好地监控和管理整个采购过程。
2. 数据分析工具数据分析工具可以帮助企业更好地理解和利用采购数据。
通过对采购数据的深入分析，企业可以发现供应链中的瓶颈和问题，从而采取相应的措施来优化采购流程。
数据分析工具可以将大量的数据快速转化为有价值的信息，帮助企业做出更加明智的采购决策。
数据分析工具还可以帮助企业发现供应商的潜在风险，降低采购中的风险。
3. 实时通讯工具在采购过程中，及时的沟通和协调起着至关重要的作用。
实时通讯工具，如企业内部的即时消息应用和视频会议工具，可以帮助采购团队实时沟通，并且能够快速解决问题。
通过实时通讯工具，供应商和采购者可以更好地协作，及时交流信息，避免信息断层和误解，减少采购过程中的时间延误。
4. 自动化流程工具自动化流程工具可以帮助企业自动化一些重复性的采购流程，如订单处理、付款和合同管理等。
通过自动化流程工具，企业可以大大减少人工操作的时间和成本，提高采购效率。
自动化流程工具还可以减少人为错误和失误，提高采购流程的准确性和效率。
5. 供应链管理系统供应链管理系统是一种综合性的技术工具，可以帮助企业整合和协调供应链中的各个环节，从而提高采购效率。
供应链管理系统可以跟踪和管理整个供应链的物流、库存、订单和供应商信息。
通过供应链管理系统，企业可以更好地控制供应链的各个环节，实现信息共享和协同工作，提高采购效率。
供应链管理28个采购管理工具
供应链管理28个采购管理工具SWOT分析模型用来确定企业本身的竞争优势、劣势、机会和威胁,从而将公司的战略与公司内部资源、外部环境有机结合。
SCOR模型供应链运作参考模型,把业务流程重组、标杆分析和流程测评等著名的概念集成到一个跨功能的框架之中。
ADL矩阵生命周期组合矩阵,是一项投资组合管理方法。
它把组织自身在市场上的优势与劣势同该市场的生命周期阶段相结合。
杠杆分析就是将本企业各项活动与从事该项活动最佳者进行比较,从而提出行动方法,以弥补自身的不足。
SMART原则SMART原则:目标必须是具体的、可以衡量、可以达到的、和其他目标具有相关性、具有明确的截止期限。
ABC分类法它是根据事物在技术或经济方面的主要特征,进行分类排队,分清重点和一般,从而有区别地确定管理方式的一种分析方法。
KPI（关键绩效指标）是通过对组织内部流程的输入端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析,衡量流程绩效的一种目标式量化管理指标,是把企业的战略目标分解为可操作的工作目标的工具,是企业绩效管理的基础。
全面质量管理TQM是一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
朱兰的质量三元论该理论将管理过程分为三个步骤:计划、控制和改进。
三个步骤既有各自的目标,又相互联系。
使之作为一个实现质量管理目标的成功阶梯。
DMALC模型DMAIC模型是实施6sigma的一套操作方法,主要侧重在已有流程的质量改善方面。
分为界定、量测、分析、改进和控制。
六西格玛（SisSigma）6σ管理法是一种统计评估法,核心是追求零缺陷生产,防范产品责任风险,降低成本,提高生产率和市场占有率,提高顾客满意度和忠诚度。
差距分析差距分析是指在战略实施的过程中,将客户实际业绩与战略期望的业绩进行对比分析,进行战略的评价与修订。
波士顿矩阵又称市场增长率-相对市场份额矩阵,为了通过业务的优化组合实现企业的现金流量平衡。
精益七大任务(流程图)课件
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场 管理水平和效率。
通过可视化手段，使管理过程更加直观和便 捷。
制定标准操作流程，规范员工操作，提高工 作效率。
减少换模时间，提高生产效率。
通过设计或采用防错装置，避免生产中出业通过采用精益生产方式，优化生产线布局，减少生产过程中的浪费，实现了生产效率 的提高和成本的降低。
提升员工满意度
通过关注员工需求和工 作条件，提高员工满意 度和工作积极性。
促进企业可持续发展
通过精益生产，实现企 业可持续发展，保持竞 争优势。
精益生产原则
价值导向
以客户需求为导向，将客户的价值需求转化 为企业内部的生产要求。
标准化作业
流动化作业
通过优化生产流程，实现生产过程的连续性 和高效性。
通过标准化作业，提高生产效率和产品质量。
标准化作业实施步骤
分析现状
对生产现场的作业情况进行全面的了解和 分析，找出存在的问题和瓶颈。
评估效果
对标准化作业的实施效果进行评估，发现 问题并及时进行调整和改进。
制定标准
根据分析结果，制定出相应的作业标准， 包括作业人员、作业顺序、作业方法、作 业时间、检验手段和安全注意事项等。
实施推行
在生产现场实施新的作业标准，并进行持 续的监督和改进。
VS
详细描述
JIT生产方式强调在必要的时间和地点， 仅生产必要数量的产品，以满足客户需求。 通过减少浪费、提高生产效率和产品质量， JIT生产方式可以帮助企业实现可持续发 展和提高竞争力。
谢谢聆听
明确要分析的产品族，确保其具 有相似的工艺、生产过程和价值流。
制定改进措施
基于分析结果，制定针对性的改 进措施，如优化工艺流程、减少 库存等。
2024年读《精益化推行工具箱》心得体会范文(三篇)
2024年读《精益化推行工具箱》心得体会范文《精益化推行工具箱》是一本关于精益管理的实践手册，其中介绍了一系列的工具和技术，帮助企业在日常运营中不断改进，提高效率和质量。
在读完这本书之后，我对于精益管理有了更加深入的理解和认识，下面是我的一些心得体会。
首先，精益管理的核心理念就是追求价值。
在精益管理中，重点放在了如何为客户创造更大的价值上。
而为了实现这一目标，企业需要不断地削减不必要的浪费，提高工作流程的效率。
通过消除浪费和提高价值创造能力，企业可以优化业务流程、降低成本、提高质量，并最终实现对顾客需求的更好满足。
此外，精益管理强调的是全员参与。
传统的管理模式往往注重上级对下级的指导和安排，而精益管理则强调每个员工都是价值流中不可或缺的一环。
每个员工都应该对工作流程和产品质量有着充分的了解，在发现问题和改进的过程中积极参与，并提出有效的解决方案。
这种全员参与的管理方式不仅能够让每个员工发挥自己的潜力，还能够激发团队的创造力和合作力，推动企业不断改进和发展。
精益管理也注重数据驱动的决策。
在精益管理中，数据扮演着非常重要的角色。
企业需要通过收集和分析各种数据，了解工作流程中存在的问题和改进的潜力，并基于数据做出决策。
数据的分析和使用可以帮助企业更加准确地评估现状，制定合理的目标和计划，并评估改进的效果。
通过数据驱动的决策，企业能够更加科学地管理和运营，减少主观判断的偏差，提高决策的准确性和可信度。
在实践中，精益化推行工具箱提供了一系列的实用工具和方法，帮助企业进行精益管理的实践。
其中，价值流图是一个非常重要的工具。
价值流图可以帮助企业清晰地了解工作流程的全貌，从而识别和消除浪费，提高价值创造能力。
通过绘制价值流图，企业可以看到价值流中的每个环节，找出其中的瓶颈和浪费的地方，并制定改进计划，优化工作流程。
此外，精益化推行工具箱还提供了一些其他的工具，例如PDCA循环和5W1H方法，帮助企业进行问题识别和解决，持续改进。
某某单位精益管理考试题卷(第二卷)模板
****单位精益管理考试题一、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.A３报告就是把问题的源头，分析.纠正和执行计划放在一张 A3 纸上表达出来。
（√）2.改善创新是企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。
（√）3.生产不均衡不仅会导致工厂在不同时期发生浪费，而且还会导致工序之间不均衡所产生的浪费。
（√）4.准时化物流中，原材料的小批量多频次的供应可以有效减少在制品的数量，减轻物流搬运的压力。
（√）5.工艺流程的改善不能使生产活动中物品流转的路程缩短,停顿减少,效率提高。
（×）6.节拍时间即周期时间。
（×）7.没有作业标准的地方，操作人员作业不规范，无法判定正常状态和界定浪费，因此可以说“没有作业标准的地方就没有改善”。
（√）8.精益生产可以提高产品品质。
（×）9.在精益生产方式下，为了消除采购中的浪费，宜选择较少的合格的供应商，并与之建立长期的.互利的合作关系。
（√）10.使用价值流分析意味着对全过程进行研究，而不是只研究单个过程；改进全过程，而不是仅仅优化局部。
（√）二、填空题（共6题10空，每空1分，共10分）1.八钢公司精益管理十六字方针：消除浪费、持续改进、领导重视、全员参与。
2.现场改善中强调的“标准化”是为了确保作业一致和质量稳定。
3.精益管理追求的目标是消除浪费和持续改善。
4.精益生产强调通过消除浪费和非增值活动来实现价值最大化。
5.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
6.在精益管理中，拉动生产是指由后道工序拉动前道工序的生产。
三、单项选择题（共40题，每题1分，共40分）1.精益生产的核心思想是什么？（ C ）A.最大化生产规模B.提高设备利用率C.消除浪费和持续改进D.增加产品多样性2.价值流图中的“信息流”主要关注什么？（ B ）A.物料流动B.信息传递C.产品设计D.设备维护3.哪一种方法是为了发现解决问题的线索，寻找发明思路，进行设计构思，从而提出新的发明项目（ C ）。
精益工具 岗位看板可视化
精益工具——岗位看板可视化心理学研究表明，人类70%的意识都是从对“视觉”的感知开始的。
在企业管理中，恰当引入形象直观、色彩相宜的看板可视化管理，让管理变得“看得到”，并让员工对指令、目标和方向，以及行为的正误等有一个直观的了解，可以达到有效引导作业秩序的目的。
岗位看板可视化的作用“岗位看板可视化”是利用形象的、直观的、有利于视觉感知的信息来组织现场活动，从而提高生产效率的一种管理手段。
它根据人的行为方式而设计，具有人性化的特点。
同时，它简单有效，对生产作业有直接的帮助，其作用体现在以下几个方面。
1形象直观，有利于提高效率岗位看板可视化使得部门之间、员工之间不必语言沟通，通过观察就可以了解运行流程和状况。
而且由于看板可视化管理直观而简单，信息的传递速度大大加快，从而提高了生产效率。
2透明度高，便于配合和监督岗位看板可视化要求生产管理的公开化。
在各个生产环节上，什么人干、干什么、怎么干、干多长时间等问题都被明确。
这样一来，各个岗位的员工首先可以做好本职工作，其次可以默契配合、相互监督，促进生产效率的提高。
例如，不同工种的员工穿戴不同的工作服、职位牌，就可以将串岗聊天的人暴露出来，促使其自我约束，养成良好的工作习惯。
3降低成本，缩短生磁周期实施看板可视化管理后，生产现场一目了然，信息传递简单有效。
这样就可以削减管理层次，压缩管理人员编制，节省管理费用。
此外，看板可视化实现了原材料、在制品存量的合理管理，使得生产节拍的控制更加便利，减少了在制品资金的占用。
可视化使得信息交流清晰、迅速，问题的发现和处理都更加及时，生产周期也大大缩短。
岗位看板可视化的实施手法虽然岗位看板可视化在国内逐渐得到了重视，但大多数企业仍未形成系统化的理论，其实施方法也不科学。
笔者根据多年的管理和咨询经验，总结了以下实施手法。
1标识牌生产线标识牌● 标识各生产线名称、编号，如装配区、返修区等。
身份标识牌● 各类人员佩戴的工作证等，注明岗位、姓名等。
5S管理、精益管理知识题库
5S管理、精益管理知识题库一、填空题：1、5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。
2、整理是指用与不用一弃一留，区分要与不要的物品，再对不要的物品加以处理。
3、整顿是把整理后留下来的物品加以定位、定量、标识。
进行科学的合理的布置和摆放，达到易取、易放、易管理。
4、清扫是指将工作现场看得见看不见的地方打扫干净，彻底清除污垢及污染源，不得留有卫生死角。
5、清洁是在整理、整顿、清扫等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理、整顿、清扫进行到底，使之制度化、标准化、规范化从而达到艺术化。
6、素养是指每位员工按规定行事，养成良好的工作习惯。
3、清扫的关键注意点为责任化、标准化及污染源的处理。
4、培养员工素养的三个注意事项形似且神似、领导表率及长期坚持。
5、红白斑马线用于禁止占用区域。
黄线用于安全通道划线、区域划分和物品定位。
6、推进5S以现场改善为重点，巩固5S为精细管理核心，深化5S以提升绩效为导向，永远5S以精益企业为目标。
7、实施5S应让其系统化、习惯化，等到了习惯化后，一切事情就变成了那么自然，也成了企业内活动的一种准则标准。
8、清洁要维持整理、整顿、清扫的成果。
9、目视化管理的目的提示引导、减少差错、异常警示、提高效率。
10、清扫七要素：清扫对象、清扫责任人、清扫方法、清扫清扫工具、清扫周期、清扫标准、清扫检查人。
11、5S是20世纪50年代起源于日本的一种现场管理方法，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
12、清洁的标准是5S管理相关制度健全，并得到有效执行、按制度规定进行现场检查、现场发现的问题及时得到整改。
13、物品标识原则（1）简明：意见、移动、易判别；（2）统一：现场同类表示要统一规范；（3）准确：标识内容和物品实际状况相符。
14、对齐管理就是在运转设备、紧固件等处于正常状态下，作对齐或对中标记，便于发现位移或松动等现象，及时处理。