脱脂大豆粉加工工艺
脱脂大豆的制备
脱脂大豆的制备脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
（一）脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高(5％～10％)，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在137.2～166.6兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率(对全蛋白)在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理(温度低于1OO℃)、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
脱脂大豆粉的加工技术_0
脱脂大豆粉的加工技术脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高(5％～10％)，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在～兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率(对全蛋白)在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理(温度低于1OO℃)、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
一般来说，以石油系溶剂为主的疏水性很强的溶剂，使脱脂大豆蛋白质变性的力量非常弱，即使用较高温度处理，蛋白质也几乎不变性。
大豆粉生产工艺
大豆粉生产工艺
大豆粉是由大豆经过一系列工艺加工而成的粉状物质。
它是一种富含蛋白质的食品原料，具有多种功效和用途。
下面将介绍大豆粉的生产工艺。
大豆粉的生产工艺主要包括清洗大豆、浸泡、蒸煮、脱皮、破碎、粉碎、干燥、包装等步骤。
首先，将采购回来的大豆进行清洗，去掉表面的杂质和灰尘。
接下来，将清洗过的大豆放入水中浸泡，浸泡时间一般为8-12小时，使其吸满水分。
然后，将浸泡后的大豆放入蒸煮机中进行蒸煮。
蒸煮的目的是将大豆中的蛋白质固化，方便后续的脱皮操作。
蒸煮后，将大豆放入脱皮机中进行脱皮处理。
脱皮机通过机械力将大豆壳与蛋白质进行分离，脱去大豆的外皮，得到纯净的大豆蛋白。
随后，将脱去外皮的大豆进行破碎，将其打碎成小颗粒。
然后，将破碎的大豆颗粒放入粉碎机中进行细磨，使其成为细腻的粉末。
细磨后，将大豆粉放入干燥机中进行干燥处理。
干燥的目的是去除水分，提高大豆粉的保存性和稳定性。
最后，将干燥后的大豆粉进行包装。
包装可以采用袋装或罐装，确保大豆粉在储存和运输过程中的质量和卫生安全。
通过以上工艺步骤，就可以生产出优质的大豆粉。
大豆粉富含蛋白质、纤维素和多种维生素和矿物质，是一种营养丰富的食品原料。
它可以用于制作面食、豆浆、豆腐等食品，也可以用于制作保健品和调味料。
大豆粉的生产工艺简单易行，投资成本低，市场前景广阔。
大豆制品工艺第九章脱脂大豆与大豆脱脂技术
皮、杂
排空
去粉碎 至
豆仁和豆皮线 空气线 豆皮线
碟阀 闭风器
检测阀
至
至 去轧坯
排空
来自7.14.
大豆加热器 的废空气
去轧坯
空气 空气
去轧坯
去豆皮粉碎
去豆皮粉碎
空气
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.2）脱皮工艺和设备 2.3）热脱皮工艺的特点：热脱皮后的热豆粒可
以不再经软化而直接轧胚，节省了软化过程蒸汽消耗 和软化设备投资，大豆破碎时是热的，豆皮与豆仁易 附着，需经具有撞击有力的松皮机帮助豆皮脱落，再 经风选和筛选进行皮仁分离。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.2）脱皮工艺和设备
b、流化床快速干燥机
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
c、皮仁风选器：利用气流的风选作用和冲击棒的 机械作用将豆皮与豆仁分离的一致风选设备。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.3）大豆生坯的制备
溶剂浸出法从大豆提取油脂，需要先把大豆轧制 成适合取油的料坯，为了保证轧胚的工艺效果，通常 需要在轧胚前对油料大豆进行破碎和软化。
和水分的调节，使其具有适宜的塑性，减少轧胚的粉 末度和粘辊现象，保证坯片的质量；还可减轻轧胚时 油料大豆对轧辊的磨损和机械的振动。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.2 溶剂浸出法的原理、工艺流程和基本概念 9.2.1）溶剂浸出法的原理与溶剂
2）作为油脂浸出溶剂具备的条件： a、对油脂有强的溶解能力。 b、容易汽化又易冷凝回收。 c、溶剂本身性质稳定。 d、不与水互溶。 e、使用过程中安全，不易燃烧爆炸，对人畜无害。 f、价格低廉、来源丰富，满足大规模化生产。
大豆粉的加工工艺流程
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大豆粉的加工工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 原料选择：选用优质、无杂质、无霉变的脱脂大豆作为原料。
脱脂大豆粉加工工艺
脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在137.2～166.6兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
一般来说，以石油系溶剂为主的疏水性很强的溶剂，使脱脂大豆蛋白质变性的力量非常弱，即使用较高温度处理，蛋白质也几乎不变性。
大豆精炼流程及主要设备
大豆精炼流程及主要设备大豆精炼是将原始大豆经过一系列处理，去除其中的杂质和不可食用部分，从而得到高纯度的可食用豆油和蛋白质制品的过程。
以下是大豆精炼的主要流程及相关设备。
1.大豆初清洁：将大豆进行初步清洗，去除其中的大颗粒土壤、石块等杂质。
设备包括入料斗、清洗器等。
2.杂质去除：将大豆通过风力和振动筛分离出脱皮、破裂等杂质。
设备包括振动筛、旋风分离器等。
3.去皮脱脂：用脱脂机将大豆皮和豆胚分离，得到去皮脱脂的大豆。
设备包括脱脂机、旋风分离器等。
4.磨浆：将去皮脱脂的大豆破碎成细小的颗粒。
设备包括破碎机、球磨机等。
5.脱皂：利用碱性溶液将大豆中的皂质转化为皂化液，并与水相分离。
设备包括皂化锅、分离器等。
6.再沉降：通过重力沉降，将皂化液以及其中的杂质分离出来。
设备包括沉降池、沉降器等。
7.混合沉降：将分离出的沉淀物与溶液进行混合沉降，使沉淀物携带的油脂能够沉降。
设备包括混合沉降器、搅拌器等。
8.机械脱水：利用离心、过滤等机械方式将混合沉降后的液体与沉淀物分离。
设备包括离心机、过滤机等。
9.脱脂：将机械脱水后的液体中的残余油脂进一步去除，得到高纯度的蛋白液。
设备包括脱脂机、离心机等。
10.精炼：将蛋白液进行精炼，去除其中的杂质，得到清澈的蛋白质制品。
设备包括过滤器、脱色装置等。
11.蒸发脱水：将蛋白质制品中的水分进行蒸发，得到干燥的产品。
设备包括蒸发器、烘干机等。
12.细磨：将干燥的蛋白质制品进行细磨，得到细腻的粉末产品。
设备包括研磨机、振动筛等。
13.包装：将精炼后的豆油和蛋白质制品进行包装，以便储存和销售。
设备包括包装机、封口机等。
除了上述主要设备，还有一些辅助设备，如输送带、风机、计量器、搅拌器等，用于辅助整个流程的进行。
总的来说，大豆精炼的流程主要包括清洁、去皮脱脂、磨浆、脱皂、再沉降、混合沉降、机械脱水、脱脂、精炼、蒸发脱水、细磨和包装等步骤。
以上设备为主要设备，通过这些设备的运作和协同作用，可将原始大豆精炼为可食用的豆油和蛋白质制品。
粮食工程技术《三 大豆粉的制取工艺》
三大豆粉的制取工艺〔一〕全脂大豆粉全脂大豆粉是用大豆为原料直接加工成的一种粉状产品，分为酶活性全脂豆粉和热处理全脂豆粉两种产品。
全脂大豆粉目前尚无统一的质量标准。
1、酶活性全脂豆粉酶活性全脂豆粉的生产过程中不经过任何湿热处理，因此大豆粉中蛋白质根本不变性。
水溶蛋白的保存率达70%以上，并具有大豆的全部酶活性，富含淀粉酶、脂肪酶、蛋白酶、脂肪氧化酶和尿素酶等。
酶活性全脂豆粉对烘烤行业很重要，可用来改善面包和其他发酵产品的品质。
1〕生产工艺大豆→清理→烘干→破碎脱皮→粉碎→筛分→酶活性全脂豆粉大豆先经过干法清选除杂后，用原料大豆与烘炒砂混合倒入回转式烘烤机，在22021温度下烘烤30分钟左右，使大豆水分燃干至8-10%，然后强制冷却2021，可采用冷风冷却，使大豆含水量降至3-4%，将整粒大豆进行破碎脱皮，脱皮率要求到达90%以上，然后用高速粉碎机或磨粉机进行粉碎，粉碎后过筛、分级，过筛得到的即是酶活性全脂豆粉。
2〕质量指标酶活性全脂豆粉呈乳白色或淡黄色粉末状，具有大豆粉固有的气味，无异味。
理化指标和卫生标准见表4-2和表4-3。
表4-2 酶活性全脂豆粉的理化指标指标名称指标水分/%≦7灰分/%≦6蛋白质〔N×6.25，干基〕/%≧40氮溶解指数〔NSI〕/%≧70细度100%通过150目/25.4mm筛粗纤维/%≦3脂肪/%18左右表4-3 酶活性全脂豆粉的卫生要求指标名称指标细菌总数/〔个/g〕≦5万大肠杆菌群近似值/〔个/100g〕≦70致病菌不得检出砷〔以As计〕/〔mg/kg〕<0.5铅〔以Pb计〕/〔mg/kg〕<1.0铜〔以Cu计〕/〔mg/kg〕<10.0黄曲霉毒素B1/〔ug/kg〕<5.01、热处理全脂豆粉为了克服酶活性全脂豆粉存在的缺乏，并扩大全脂豆粉的食品用途，在高温、高压、短时间或高温、瞬时的干热处理条件下，使大豆中所含的胰蛋白酶抑制剂、血细胞凝集素等抗营养因子钝化，并使脂肪氧化酶失去活性，从而使全脂豆粉的营养价值有所提高，产品豆腥味有所改善，产品中水溶性蛋白得以适度保持。
大豆制品工艺第九章脱脂大豆与大豆脱脂技术2014-10-13
水分4-8%，溶剂必须回收。
大豆粕脱溶后水分含量应小于12%，溶剂残留量
小于500mg/kg。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.5）湿粕脱溶与混合油蒸发汽提
9.5.2）影响湿粕脱溶效率的因素
脱溶速度：一定量的湿粕单位时间内挥发掉的溶
剂量。
1）湿粕中溶剂含量
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.2）脱皮工艺和设备
2）热脱皮工艺：根据脱皮滤的高低分为半脱皮
工艺和全脱皮工艺，半脱皮工艺的脱皮率在60-70%，
全脱皮工艺的脱皮率90%以上，皮中含仁按皮中含油 率小于1.5%。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
2.1）半脱皮工艺
2.2）全脱皮工艺
大豆 排空
皮、杂 排空 来自7.14. 大豆加热器 的废空气
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.3）大豆生坯的制备
1）破碎
c、大豆破碎的方法和设备： 1.大豆破碎的方法： （1）油料的挤压 （2）油料的碾磨 （3）油料的撞击 2.大豆的破碎设备： （1）对辊破碎机 （2）圆盘破碎机 （3）锤式破碎机
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.3）大豆生坯的制作
f、价格低廉、来源丰富，满足大规模化生产。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.2.1）溶剂浸出法的原理与溶剂
3.1）轻汽油又名6号溶剂油 I.化学组份： hexane：74% iso-hexane 16.4% II.沸点范围：60～90℃,现在通用65~75 ℃ III.性能： A、溶解油脂（=2.0），也溶脂溶物 B、易回收：和油、粕、水分离容易 20～25℃在水中溶解度0.0007～0.0015%
豆浆粉的加工技术
豆浆粉的加工技术豆浆粉即以脱脂大豆为原料，经加水浸提、过滤、浓缩、喷雾等工序加工成的豆粉。
生产豆浆粉宜选用氮溶指数(NSI)高的低变性豆粕为原料。
(一)脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高(5％～10％)，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在～兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率(对全蛋白)在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理(温度低于lOO℃)、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
豆制品加工工艺-风味大豆食品
豆制品加工工艺-风味大豆
食品
大豆蛋白水溶液或悬浮液用酶法处理，使其脂肪含量占4～9份，处理的蛋白8～18份，乳糖0～14份，蔗糖40～55份，水分25～32份。
在制成混合液之前，大豆蛋白最好经过乙酰处理，酶可以是微生物蛋白酶。
酶法处理的温度为25～65℃，处理时间为1～24小时，处理的pH值为2～9。
实例1.5公斤的脱脂大豆粉用9升水在常温下提取45分钟。
事先水中加入磷酸以降低pH值至2.6。
提取物在4000克力离心15分钟，弃去固态渣滓。
将悬浮液收集起来加入氢氧化钠，使其pH值达到4.5。
再用离心的办法将沉淀的蛋白收集起来，用pH值4.5的水洗三遍。
将蛋白分散在9升水中。
水已事先经过添加氢氧化钠使其pH值达到7.2，往混合液中加入0.9克水解蛋白酶棗灰色链丝菌(其活力为每毫克70孔尼茨单位)，37℃培养4小时，其间pH值保持在7.2，然后用95℃加热20分钟使酶失活。
溶液冷冻并冰干。
将90克氢化植物油、100克采用上述方法得到的蛋白，500克蔗糖和310克水完全混合。
然后用均质器均质，罐装，最后100℃消毒灭菌20分钟。
质量标准这种产品20℃或30℃贮存3个月仍不变质，产品风味好，有点果香味，无豆苦味。
大豆蛋白粉工艺流程
大豆蛋白粉工艺流程
《大豆蛋白粉工艺流程》
大豆蛋白粉是一种优质的蛋白质来源，广泛应用于食品加工、保健品生产等领域。
其制作过程中有着严格的工艺流程，下面我们一起来了解一下。
1. 大豆脱脂：首先将大豆进行脱脂处理，去除其中的油脂成分，通常采用溶剂抽提或者加压抽提的方式。
2. 大豆粉磨碎：脱脂后的大豆会被磨成粉末状，以便后续的水提取工序。
3. 大豆水提取：将大豆粉末和水混合搅拌后进行提取，得到含有蛋白质的浆糊。
4. 澄清过滤：对浆糊进行澄清处理，去除其中的杂质和颗粒，并得到相对清澈的大豆蛋白液。
5. 除酶处理：利用热处理或者酶的作用去除大豆蛋白液中的抗营养物质和酶活性物质，提高蛋白质的纯度和营养价值。
6. 浓缩干燥：对蛋白液进行浓缩和干燥处理，制成粉末状的大豆蛋白粉。
7. 包装贮存：对蛋白粉进行包装，保证产品的新鲜度和质量，并储存到合适的环境条件下，以便后续的销售和使用。
通过以上工艺流程的处理，我们可以得到优质的大豆蛋白粉，其蛋白质含量高、营养丰富，广泛应用于食品加工、保健品生产等领域。
脱脂大豆粉的加工技术
脱脂大豆粉的加工技术脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
（一）脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过 60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到 80％～ 90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高 (5％～ 10％)，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在 137.2～166.6 兆帕的压力下，保持 1～3 分钟，受热在 130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率 (对全蛋白 )在 30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理 (温度低于 1OO℃)、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
脱脂大豆粉
脱脂大豆粉
脱脂大豆粉
脱脂大豆粉
大豆（或豆片）的选择-→水浸-→破碎-→去皮-→过筛-→蒸汽处理-→干燥-→粉碎-→全脂大豆粉-→溶剂提油-→脱溶-→蒸汽处理-→干燥-→筛分-→脱脂豆粉
主要工艺参数：
l 脱脂豆粉：通常含1%以下的脂肪，蛋白质含量高达45-50%。
原料：
种植业--油料和豆类植物原料类--大豆；
大豆
原料品质要求：
蛋白质（干基）≥50%；灰份≤6.5%；水份≤9%；脂肪≤0.65%；粗纤维≤3.5%；挥发性乙烷≤400ppm；N8I>75%；外观和颜色：浅黄色；密度0.48-0.64(吨/立方米)。
微生物:细菌总数<50000个/克；大肠杆菌<100个/克；酵母和霉菌<100个/克。
产品所用的标准：
QB 2075-1995 速溶豆粉（豆奶粉）
关键设备：
破碎机筛分设备干燥机粉碎机脱溶设备。
大豆粉生产工艺流程
大豆粉生产工艺流程大豆粉的制作过程，就像做一道工序复杂的美食，我来给你掰扯掰扯：原料选购与清理：首先，从市场上收购回来的大豆，得先好好挑挑拣拣，把里面的砂石、土块、瘪豆啥的杂质都剔除干净。
泡澡与脱衣：就像人洗澡一样，大豆也需要泡个热水澡，让它吸足水分膨胀，这样方便接下来把外面的“衣服”——豆皮脱掉。
脱皮方法可以是机器操作，也可以是用点特殊配方让它自动脱落。
烹饪与研磨：泡好澡的大豆接着要上锅蒸煮，煮熟煮透，好让它更容易被碾碎和消化吸收。
煮熟后，用粉碎机把它捣成细腻的豆泥。
晾晒与磨粉：豆泥再经过一阵子晾晒，把多余的水分蒸发掉，然后进一步细磨成粉，就像磨豆浆时候磨出的豆渣，只不过我们要的是粉状的。
筛滤与打包：磨好的大豆粉还要过筛，把大颗粒和细粉分开，确保粉质均匀细腻。
合格的粉粉们再称重、装袋、密封，最后整齐码放在仓库里等待出售。
如果是制作脱脂大豆粉，那就要多几个步骤：抽脂减肥：在大豆粉基础上，先把煮熟捣烂的豆泥通过特殊溶剂（像是己烷这种东西）给它做个深度“排毒减肥”，把里面的油脂大部分都提取出来。
烘干去味：减完肥的大豆粉还需要再烘烤一下，除去剩余的溶剂味儿，彻底干燥，确保成品大豆粉的湿度适中。
品质检查与包装：干燥后的大豆粉要经过严格的质量检查，看看微生物指标、营养成分、颜色口感都过关了没，合格了就可以美美地打包、封口，等待送到消费者手中。
如果是制作膨化大豆粉，那又有不一样的流程：预备处理：大豆先得洗净、筛选，有必要的话还要切一切或直接用整颗豆。
调配搅拌：洗净的大豆加上点水和其他可能的添加剂，搅拌均匀，就像调制面团一样。
高压爆炒：把调配好的大豆糊糊放入一个能制造高温高压的“神器”里，瞬间让大豆糊糊膨胀起来，同时顺便就熟了，这就叫膨化。
冷静一下再磨粉：膨化后的大豆要快速冷却，别让它过热，然后磨成需要的粒度，就像炸鸡米花冷却后再磨碎一样。
打包储存：磨好的膨化大豆粉，检查品质没问题后，就要像小零食一样精心包装，找个干燥阴凉的地儿存放，等着顾客来买。
全脂大豆粉和脱脂大豆粉
全脂大豆粉和脱脂大豆粉
1、全脂大豆粉是以大豆为原料直接加工成的粉状产品，又分为全脂生豆粉和全脂膨化豆粉两种。
①全脂生豆粉
生豆粉的生产过程是：大豆经过清理除杂后，采用干热法烘到水分8%～11%，再进行粗碎脱皮，使大豆含皮率小于10%。
然后经锤片粉碎机或磨碎机粉碎、分级，得到颗粒度为0.3～0.85毫米的成品。
生豆粉的可溶性蛋白质保持率在95%以上，可作豆浆、豆腐的原料和面包、蛋糕的添加料。
生豆粉含有抗营养因子和豆腥味，未经加热不宜直接食用。
②全脂膨化豆粉
为了克服生豆粉存在的不足并扩大豆粉的食品用途，采用挤出膨化法生产全脂膨化豆粉，主要过程如下：大豆→清理→烘干→粗碎去皮→粉碎→混合→挤出膨化→烘干冷却→粉碎分级→全脂豆粉
由于经过高温短时的湿热处理，大豆中的有害成分被除去，因此这种产品是一种营养价值高的食品原料。
2、脱脂大豆粉
是以制取油脂后的冷榨豆饼或低温脱溶粕为原料经粉碎制得，可作为食品原料与面粉混合制作面包、点心、油炸食品、香肠等。
如直接食用，应事先经过湿热处理，以除其中的豆腥味和有害成分。
低变性脱脂豆粉由于热变性小，NSI 和PDI值较高，可进一步制取豆乳粉、浓缩蛋白、分离蛋白、
组织蛋白等。
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脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成地豆粉.脱脂大豆地加工脱脂大豆是提取油脂后地残余物.因提取油脂地方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后地残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后地残余物. 在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素地影响，会导致大豆蛋白发生不同程度地变性，因此，用不同方法所加工地脱脂大豆地性状有所差异.在脱脂过程中，导致蛋白质变性地主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处地状态等.如用正己烷这样地疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样地亲水性溶剂则易使蛋白质变性. ．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆地.又因压榨前大豆处理
温度地不同可分为冷榨法和热榨法.冷榨法是采用软化处理地大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆地方法.由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到％～％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高，因而在贮藏中易引起油脂地氧化酸败. 为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油地粘度，使其容易流出.如大豆在榨油前经℃左右地温度热炒，榨油时，在～兆帕地压力下，保持～分钟，受热在℃以上，故称其为热榨法.用热榨法获得地脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大地热变性，水溶性蛋白质地比率在％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工地原料. ．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当地热处理、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆地方法.用此方法获得地脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎.其蛋白质变性程度主要因溶剂地种类及脱脂大豆与溶剂分离地方法不同而异. 一般来说，以石油系溶剂为主地疏水性很强地溶剂，使脱脂大豆蛋白质变性地力量非常弱，即使用较高温度处理，蛋白质也几乎不变性.与此相比，酒精等亲水性强地有机溶剂，则使蛋白质变性地力量很强.因此，通常制取脱脂大豆用地溶剂是疏水性很强地正己烷.以前使用石油醚，石油醚并非单一组分物质，其中含有高沸点成分，所以除掉溶剂要用过热蒸汽，因此，制成地脱脂大豆地蛋白质变性程度很高，它只宜用作制备酱油和味精地原料，而不宜用来生产脱脂豆粉. 使脱脂大豆与溶剂分离地方法主要取决于溶剂地性质，即亲水性大小和沸点高低，以及溶剂浸出地方法.如上所述，采用亲水性小地疏水性、低沸点有机溶剂时，因在低温条件下便可使脱脂大豆与溶剂分离，故使蛋白质地变性小，反之，蛋白质地变性较强. 溶剂浸出法可分为间歇式和连续式两种，间歇式由于脱脂大豆和溶剂分离采用蒸汽直接接触地形式，所以使蛋白质变性地程度高.而连
脱脂大豆粉地加工技术
续式是通过减压或者间接加热溶剂和蒸汽加热等办法脱除溶剂，故可生产出低变性脱脂大豆.总之，将常规地高温处理脱溶改为低温处理脱溶，便可控制蛋白质地变性.如为了实现蛋白质地低变性，可采用真空低温或瞬间高温脱溶等技术措施，以确保加热温度不超过℃；直接蒸汽脱溶地时间不超过分钟.例如，采用“闪蒸脱溶”、“真空脱溶”工艺，可使可溶性大豆蛋白地保持率在％以上，变性率在％～％以下.高蛋白脱脂大豆粉地加工日本学者对脱脂大豆地粉碎程度及其粒径与蛋白质含量地关系进行了反复研究，结果发现：将脱脂大豆粉碎成一定粒度，通过风选，获取特定地微小颗粒成分，可以得到高蛋白含量地脱脂大豆粉.由此可见，是否能生产出高蛋白脱脂豆粉，关键在于粉碎. ．粉碎高蛋白脱脂豆粉生产要求将脱脂大豆粉碎成平均粒径为～微米.如果粒径大于微米，不能充分分离出高蛋白成分；如果粒径小于微米，则易混入非蛋白成分，给后续地粒度分级处理造成障碍. 粉碎脱脂大豆所采用地粉碎机，只要在粉碎加工中不使被粉碎物发热即可.通常多采用锤式粉碎机、轴流式粉碎机、旋转板型粉碎机等冲击型粉碎机.并要根据所选用粉碎机来确定粉碎机地转速及加工地时间.通常粉碎机地周速选定在～米／秒，粉碎数秒钟即可. ．粒度分级对粉碎后地脱脂大豆要进行粒度分级处理，当以含大豆种皮地脱脂大豆为原料时，在进行粒度分级前，要先筛分，用～目地筛子，筛出粒度较大地种皮粗粒，再进行粒度分级. 粒度分级可采用干式气流分级装置，如自由涡型气流分级器、强制气流分级器等.利用这些分级装置可筛分出～微米这一粒径范围地微粒.这一粒径范围地大豆粉中，蛋白质含量高，得率高，而且容易获取.这种高蛋白含量脱脂大豆粉地用途极为广泛，特别适用于汉堡包类食品加工. ．操作实例例：将千克脱脂大豆用碾磨机进行粉碎，粉碎后地脱脂大豆地平均粒径为微米.用分级机进行粒度分级，得～微米这一粒径范围地脱脂大豆粉，其蛋白质含量和得率都最高，分别为％和％，其中蛋白质含量几乎比原料增加％. 例：将千克脱脂大豆用奈良式粉碎机粉碎，处理能力为千克／小时，转／分.周速米／秒).粉碎后地脱脂大豆平均粒度为微米.用筛孔为微米地筛子进行筛分，除去粗大豆种皮.将筛下物再按例地方法进行粒度分级处理，得到～微米这一范围地脱脂大豆粉，其蛋白质含量和得率最高，分别为和％.。