标识追溯、检验状态控制程序
ISO22000标识和可追溯性控制程序
文件制修订记录1.0目的对不同类型、规格、批号的原辅材料、半成品、成品，各阶段所处状态及检验和试验状态进行标识管理防止发生混用或误检、漏检、误收、误发现象。
2.0适用范围适用于进货、生产、交付过程中对原（辅）材料、半成品和成品的标识及各阶段检验状态标识。
3.0职责3.1 生产科归口生产过程中的标识管理。
3.2 采购人员负责管理原辅材料、半成品、成品检验和试验状态的标识，生产科、仓库配合实施。
4.0产品标识管理4.1 原辅料的标识原料、辅助材料入库均采用挂牌标识应注明产品名称、品种、规格、进货日期、数量、供方名称等。
由各仓库管理人员将原辅材料按区域分批堆放并挂好标识牌。
4.2 生产过程标识管理4.2.1 从原辅料库领来的采购物资进车间必须保留其标识，不因搬运而丢失。
4.2.2 生产现场的半成品由各班组长负责挂牌工作，并将不同产品的半成品在盛器外用文字卡形式加以区别，应注明产品名称、规格、级别、班组号（或班组长姓名）等。
4.2.3 对各工序生产流水线均用标识牌标识。
工序中产生的不合格品，由各班组长负责管理并监督。
4.3 成品标识管理车间内及成品库产品成桶后，同一产品放在一处，标明规格、生产日期、班次。
车间主任负责监督管理。
4.4 检验和试验状态标识4.4.1 经检验合格的产品，挂“合格”标识牌，或放置在标明“合格区”的区域内。
4.4.2 经检验不合格的产品，挂“不合格”标识牌，或放置在标明“不合格区”的区域内。
4.4.3 待检品挂“待检”标识牌，或放置在标明“待检区”的区域内。
4.5 检验和试验过程中的检验和试验状态标识检验和试验过程中，应严格分合格品、不合格品和待检品，同时做好检验和试验状态标识。
4.6 原辅材料的检验和试验状态标识4.6.1 原辅材料进厂后应放置在规定的位置，经原辅材料检验员清点数量或称重后卸入规定的区域。
4.6.2 质检科检验人员按规定的进货检验和程序进行检验，本公司无法检验的送外单位检验。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1.目的规定产品在接收和生产全过程中，对产品进行标识，以便识别产品的型号及其加工状态、检验和试验状态，对顾客有追溯性要求的产品，通过对产品标识和追踪记录，保证达到对该产品的识别及追溯性。
2.范围适用于本公司原材料入厂到成品交付顾客的全过程。
3.职责4.1生产部——负责整个生产过程中产品的标识及可追溯性。
3.2品保部——负责产品的检验和试验状态的标识及对标识的监督检查。
3.3采购部——负责原材料入厂、储存及产品交付过程中的标识和保护。
4.程序4.1标识4.1.1检验员对进厂的原材料进行验收,检查产品标识的完整性和正确性,同时记录在进货检验记录表中。
4.12公司标识的形式：a）图章b）符号C）悬挂物d）标贴4.2产品标识和可追溯性控制4.1.1根据需要，生产部规定产品标识的方法，并对其有效性进行监控；当需要时,组织对其进行追溯。
4.1.2区域标识分为：待检区合格区、不合格区,生产车间、仓库负责所属区域内产品的标识，将不同状态的产品分区摆放，并对所有的标识进行维护。
4.2.3仓库物料标识：a）当采购产品包装物上有明显标识，不需作另外标识。
b）当采购产品无标识或标识不清时，仓库管理员应对该采购产品进行标识。
标识可用标牌或卡片表示，标识产品内容应包括产品名称、型号、规格、数量、供方名称、物料批次号等信息。
c）注塑件零件须在零件表面刻印日期章与穴号以便追溯。
4.2.4生产过程产品标识生产过程中的产品标识，可以直接体现在《产品随工单》上反映出来的产品名称和数量。
4.2.5成品标识：最终产品以印有产品名称、型号、规格和批号标牌为标识，顾客有要求时,按照顾客的要求进行标识，如“无铅"、"RoHS"标识等。
4.2.6检验状态标识a）检验状态标识采用明显指示的标牌，表示合格、待检、不合格、报废等状Ob）品保部检验员在检验后应根据检验结果放置相应的检验状态标识，对报废的产品要隔离存放，对不合格的产品应放置在标有“不合格品”字样的区域、车辆与容器中。
ISO9000认证-标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序编号：XT-02-8.5-00101、目的用适宜的方法对产品生产过程和生产现场进行标识以实现产品的生产过程可控，可追溯性防止混淆。
对监视和测量的状态进行标识，防止误用和产品可追溯性。
对生产现场的安全警示、环保的废弃物管理达到可控、有效。
2、适用范围适用于公司生产的全过程和全范围。
3、职责3.1生产技术部为本程序的归口管理部门，负责产品标识和可追溯性的管理工作。
3.2生产技术部、供销部和各职能部门负责本部门产品的标识管理。
3.3生产技术部负责制定产品标识方式。
供销部负责制定物料出标识。
3.4 生产技术部负责制定规范《产品标识规定》由生产技术部负责实施。
3.5 安环部部负责公司范围内的安全标识和环保标识的管理。
4、工作程序4.1库存原物料标识实施原物料由仓管员用物料出入结存卡进行标识.明确标识名称、型号规格，数量；并分类分区分层排列整齐摆放。
4.2生产运作过程中的产品分类标识实施：a)生产技术部按《产品标识规定》编制产品标识。
b)生产作业时依照规定核对相应标识、标签贴于产品上。
c)各工序在生产过程中及移转过程中必须要确保标识完好。
4.3产品追溯性的管理：4.5.1生产过程中要生产记录该产品生产流水批号、标识。
4.5.2 质检人员对过程产品全检进行记录，必须记录该产品的流水批号、标识。
4.5.3当客户或合同提出对产品要求进行追溯的时候，由质量部负责实施追溯，提报相关检验数据。
4.5.4当产品发生异常需要进行追溯查找原因时，由质量部、生产技术部负责实施追溯控制。
4.6 环境、安全标识由安环部管理、检查，现场相关部门负责维护。
5、引用文件5.1《产品的监视和测量控制程序》5.2《不合格品控制程序》5.3《产品标识管理规定》6、记录无。
产品标识与追溯控制程序
5.2.1.2品质部IQC依《来料检验规范》进行检验,并依检验结果分别标识：检验合格之原物料包装上贴“合格”标签,检验不合格之原物料在其包装上贴上“不合格品标识”标签,免检之物料标上“免检”字样,特采原料贴上“特采”标识。
5.3产品状态标识
5.3.1.公司产品状态标识为：合格、不合格(分为返工、返修和报废)、特采、待检、待判定等。
5.3.2.在生产和仓储现场以标牌或划分区域进行标识，或质检员填写在相应的检验记录上进行标识。
5.3.3.品质部检验人员对工件及产品进行检验,不合格工件退回不合格区并附检验报告,不合格产品贴上不合格标签,并注明原因。
5.3.4.车间人员将品质检验合格的产品捆包填写《入库单》入库。
5.4追溯
5.4.1.进料追溯:依工厂采购发出的《采购单》、供应商送货单、仓库《入库单》、品管进料检验报告、部门《领料单》等进行追溯。
5.4.2.本公司所有产品编号由生产部提供（部分可直接采用客户提供的编号）。
5.4.3.公司内部生产过程中产品依《出货核查表》等进行追溯。
4.3仓库负责仓储区域物料的标识，负责将不同状态的物料分区分别摆放，负责对仓储物料标识的维护，配合品质部做好产品标识的控制和可追溯性的控制管理。
5.0程序
5.1产品标识及可追溯性
5.1.1在有可追溯性要求时，应对产品予以标识以便于追溯。
5.1.2采购物料标识采用采购产品本身的标识，标识卡、成品合格证、认证标志及本公司IQC来料检验状态标识等方式进行。
5.4.4.出库后产品追溯:依客户订单《销售出库单》、产品编号、《出货核查表》等实现产品全过程的追溯。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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GJB9001C标识和可追溯性控制程序
文件制修订记录1.0 目的标识分为产品标识、产品的检验和试验状态标识。
本程序规定了通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用以及在需要时可追溯的目的。
2.0 范围适用于军品标识、产品的检验和试验状态标识和可追溯性控制。
3.0 职责3.1 XXX部是标识和可追溯性的主管部门，负责标识的制作、发放、实施和监督。
3.2 车间负责产品生产过程中可追溯性标识的实施，保持标识的完整清晰。
3.3 XXX部库房管理人员负责入库原材料按区域堆放，检验人员负责原材料检验和试验状态标识。
3.4 保管或使用原材料的各单位应指定专人负责进行原材料分装后质量状态标识的移植，做好标识的移植记录。
4.0 工作程序4.1 过程识别本程序包括三个方面的内容，即产品标识、产品检验和试验状态标识、产品可追溯性标识。
标识和可追溯性过程的输入是对标识和可追溯性的要求，输出是标识的结果。
本程序包括的活动有：标识的内容、形式、方法的确定，标识的制作，标识的控制与管理。
4.2 过程流程图标识和可追溯性控制过程流程图见图1。
省略4.3 过程控制的内容4.3.1 产品标识4.3.1.1 产品标识的内容产品标识的内容一般包括：1.产品名称或代号；2.型号、规格；3.检验和试验状态；4.生产批号、编号；5.质量状况；6.生产单位；7.生产者；8.检验者；9.生产日期、贮存期限；10.检验日期、周检期。
根据产品所处的不同阶段或特点，具体标识允许含有上述的部分内容，但一般要求是应能通过该标识和相应记录追溯到其它内容。
4.3.1.2 产品标识的形式根据产品的特点和需要，可选用下列形式标识的一种或几种组合：a) 标签标识对化工原材料产品、药剂产品等可将标识制作在标签上，再将标签粘贴在产品的包装物上，或将标签与产品放在一起。
b) 印记标识有特殊要求的产品可以用各种印记（如激光打标、钢印等）在被标记表面或包装物上做标识。
c) 涂漆标识对于板材、线材等，用涂漆的方法在被标记表面做标识。
标识和可追溯性控制程序
1. 目的对原材料、半成品和成品进行适当的标识，以确保需要时对产品质量的形成过程实现追溯，并控制不合格品流入下一过程或工序。
⒉适用范围适用于产品形成过程中所用的原材料、半成品和成品的标识及检验状态标识控制控制。
⒊职责3·1各部门负责所属区域内材料和产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护，对产品标识进行归口控制。
3·2生产部品检负责确定检验和试验状态标识，监督本程序执行。
⒋程序4·1标识4·1·1标识应字迹清晰、牢固、可靠、设置合理。
4·1·2标识应便于追溯和记忆。
4·1·3任何人不得擅自移开标识，当标识丢失或字迹不清时，由原设置标识的部门追溯记录，根据记录重新设置正确的标识。
4·1·4 原材料、半成品和成品转移后，应保留标识。
4·1·5本公司产品检验和试验状态分为“合格”、“不合格”、“待检”等。
4·2仓库材料、半成品和成品的标识4·2·1所购原材料的原始标签及合格证应予以保留和保护，所有标识必须含有产品名称、型号、规格、数量、制造厂名和厂址、出厂日期等内容。
4·2·2未经检验或正在检验的原材料应有检验状态“待检”标识；经检验合格的原材料放上“合格”标识；经检验不合格的原材料放上“不合格”标识。
4·2·3产品合格证是库存成品的标识。
4·3生产过程的标识4·3·1在生产车间领用的原材料、应是合格的材料，应该确认领用材料的原有标识是否完整、正确。
4.3.2 工序完成的半成品要挂上本工序的转序卡，并按工序卡片的内容要求逐项填写。
未经检验和试验的半成品，由生产者放上“待检”标识，经品检员检验和试验合格后，放上“合格”标识，不合格的放上“不合格”标识4·3·3 工序加工过程出现的不合格，由品检员作好不合格标识，并按《不合格品控制程序》处理。
06标识与追溯控制程序
5.4质量状态标识
5.4.1产品状态种类及相应标示：
。
A.“特采标签”表示产品有轻微缺陷经批准为特采的物料，品质部用“特采标签” 标识。
B.表示来料经IQC检验合格的物料，品质部用绿色“合格标签”标识。
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C.表示成品经QA检验合格的，品质部用“PASS”印章标识。
3.3仓 库：配合追溯系统的工作，执行物料进出仓的标识和记录。4Βιβλιοθήκη 定义无。5.作业内容
5.2成品的标识与记录。
生产完成后，生产部填写《成品标签》，品质部进行检查,经检验合格盖PASS 章，
不合格贴《不合格标签》，成品检验作业依《产品检验管制作业程序》执行。
5.3追溯作业
5.3.1需追溯时，首先由跟单提供不良品发生的订单号/批号，再确认是否由本厂生产。
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1.目的
确保本厂的物料及产品在各阶段的加工状态和质量状态能有效地识别，必要时可进行追溯。
2.范围
适用于物料及产品的标识与有可追溯性要求时。
3.职责
3.1品质部：产品品质状态标识与追溯系统的实施与督导。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。
2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。
3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3质量部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。
3.4研发中心负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6市场部负责顾客提供物资的产品标识。
4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。
公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。
4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。
4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。
对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。
4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。
4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。
带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1.目的在产品实现的全过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望、满足法规与产品的可追溯性要求。
2.范围适用于公司的或委托生产的原辅料、中间品、成品、产品检验状态、设备状态、区域、纯化水、注射用水管路等状态标识以及质量可追溯性范围的管理。
3.职责3.1生产部：负责库房区域的标识，生产过程中生产区域的标识；负责设备状态标识的管理；负责物料、暂存的中间品、成品的标识。
3.2质量部：负责产品检验状态的标识、留样的标识，防止不合格产品流向下道工序，当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行。
4.程序4.1产品标识：原辅料、中间品、成品以编号/批号及生产日期作为唯一性标识，编号/批号一经确定不得更该，以实现其可追溯；标识应明显、牢固、唯一，便于区分和识别，能够防止混用，能够区别当前的生产过程、检验状态，以及能够实现追溯；顾客有特殊要求的标识，具体执行其《生产操作规程》；由质量部编制，规定原辅料、中间品和成品的批号表示方法。
4.1.1原材料批号示例：AB-A-001-211101 表示：2021 年 11 月 01 日到货顾客 A 类 001 产品编码所需的原材料。
4.1.2中间品批号示例：AB-Z-001-211101 表示：计划 2021 年 11 月 01 日计划生产 001 产品的中间品。
4.1.3成品批号示例：AB-001-211101 表示：2021年11月01日计划生产的一批成品4.2区域标识4.2.1区域划分实行色标管理，合格品区为绿色、待检区为黄色、退货/召回区为黄色、不合格品区为红色。
4.2.2常温库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。
退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。
4.2.3冷库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。
退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。
标识和可追溯控制程序
标识和可追溯控制程序
1.标识和编号系统：建立一个有效的标识和编号系统，确保每个产品、材料或部件都有一个唯一的标识符或编号。
这些标识符应该能够追踪产品
的制造、分配和使用过程，以及相关的批次和生产日期等信息。
2.标识和追踪记录：建立标识和追踪记录的文档化过程，并确保记录
的准确性和可追溯性。
这些记录应包括产品的标识符、批次号、供应商信息、生产日期、检测结果以及产品去向等信息。
4.标识和追踪培训：培训员工使用标识和追溯系统，并向其提供相关
的技能和知识。
确保员工能够正确地识别和操作标识和追溯设备，并能够
理解其重要性和应用。
5.标识和追溯审核和改进：定期进行标识和追溯程序的审核和改进，
以确保其有效性和符合最新的法规和标准要求。
通过内部审核、管理评审
和持续改进活动，不断提高标识和追溯程序的质量和效率。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
1.目的：
对产品以适当的方式进行标识，以防止产品混淆。
对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。
2.适用范围：
适用于产品的标识和可追溯性活动。
3职责
3.1 仓库负责对购进物品进行标识，负责仓库中产品标识的维护。
3.2 品质管理部负责产品生产全过程标识有效性的监督。
当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3生产经营部各车间负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。
4作业程序
4.1 进货标识控制
4.1.1物料进厂，经IQC检验合格后，检验员应给物料贴上“检验合格单”。
4.1.2 品质管理部按照《检验和试验控制程序》对原材料、外协件、外购件进行检验或试验，并依照《检验和试验状态控制程序》对货品的检验状态进行标识。
4.1.3 入库的物料，仓库应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在指定位置。
仓库应对不同进厂日期的购入货品作好区分。
4.1.4管理上必须保持卡、帐、物一致。
4.1.5 发放时必须核对物资与领用要求的一致性，发放遵循先进先出的原则。
4.2 生产过程中流转物品的标识
各车间根据需要在流转物品的周转容器上进行跟踪标识。
一车间用“流转卡”对注塑工序进行标识。
二车间用相应的《零部件装配（作业）流转卡》或产品标识卡进行标识。
三车间用《底壳生产流转卡》标识底壳生产工序，用《总装工序流转卡》标识总装工序。
各车间操作员在使用空的周转箱之前，须先清理掉或覆盖掉旧的标识
4.3 入库半成品、成品的标识。
标识与追溯控制程序
版次:0受控章1.0目的通过对产品实现的全过程用适当的方式对产品、产品检验和试验状态进行标识，以防止产品混淆、误用，必要时可进行追溯。
2.0范围本程序适用于企业内一切生产物资的标识和可追溯性实现管理活动。
3.0职责3.1 生产部负责对车间材料、半成品和产成品进行标识。
3.2 仓库负责对仓储进行标识。
3.3 品质部负责对原材料、半成品和产成品的检验和试验状态进行标识。
4.0控制要求4.1 产品标识方法4.1.1原材料、半成品和产成品用仓库物资管理卡进行标识，标识内容为：产品名称、产品编号、批号、日期、数量、库存量。
4.1.2在制品、半成品用产品标识卡进行标识，标识内容为：材料及批号、工序、数量、下道工序、生产日期等。
4.2产品标识的实施4.2.1原材料、半成品和产成品在检验合格入库后，由库管员在仓库物资管理卡上填上所规定的内容后，放在该物资上。
4.2.2在制品、半成品进入车间后，由生产人员将产品标识卡内容填写后置放其上予以标识。
4.3 检验和试验状态标识4.3.1原材料、外购（协）件、半成品、成品检验和试验状态有：A.待检：未经检验和试验的产品。
B.合格：经检验和试验合格的产品。
C.不合格：经检验和试验判为不合格的产品。
D.待判：已检，但尚未判定的产品。
4.3.2 检验和试验状态标识有：A.待检牌；B.合格牌；C.不合格牌；D.待判牌；4.3.3原材料到公司经库管员验收后，仓库管理员放待检牌予以标识并通知品质部验收。
检验员按规定进行检验后，并根据检验结果放上标识牌进行标识。
4.3.4各车间工序操作者将加工完的在制品、半成品放在工件器具中，放上待检牌，经检验员检验后放上相应的标识牌进行标识。
4.3.5成品入库时，必须有检验合格证仓管员方可办理入库手续。
4.3.6在产品实现全过程中，各有关人员要维护好标识，非工作人员不得变动标识。
当发现版次:0受控章标识不清和有异议时，及时向有关负责人报告，由有关负责人协同检验人员对恢复标识进行裁决。
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标识追溯、检验状态控制程序
1.0 目的
本文件规定了产品在整个生产过程中标识方法，以可追溯产品所处的检验与试验状态，确保产品的可追溯性。
2.0 适用范围
2.1 本程序适用于进货检验、过程中产品、成品标识、出厂前产品检验与试验标识、新产品开发中产品标识、紧急放行标识与特殊标识；
3.0 定义 无。
4.0 程序流程图
负责人 补充说明
流程图
主要输出
主要 支持
5.1
材料到货送检单
5.2
验收记录
No
Yes
偏差接受标识
合格品接受标识
不合格品标识
原辅材料、分供方产品、客户提供物资入库
质量部验收
入库 退回 材料接收检验员
质量检验员
负责人
补充说明流程图主要输出主要支持
5.2 5.3
生产过程中产品
No
Yes
降级（B级品）接受标识
合格品接受标识
过程检验
转下道工序
不合格品标识
退回
待检品标识
返修品标识
生产部
操作工
质量检
验员降级（B级品）接受标识
发运标识
不合格标识
退回
待检品标识
成品
No
Yes
合格品接受标识
检验与测试
返修品标识
入库
质量检验员与
测试员
生产部
装箱人员
负责人
补充说明 流程图
主要输出 主要 支持
5.4
5.5
5.0 补充说明
5.1 进货检验标识：原材料、分供方产品及客户提供产品检验与测试合格，合格品标识见图1、4、7，偏差接受标识见图2、5、8，拒收标识见图3、6、9，由质量部原材料检验人员负责使用； 5.2 生产过程中标识
5.2.1 生产部操作人员在自检合格产品上放上合格标识“OK ”单（绿色，图10）； 5.2 2 经过检测降级的半成品与成品使用“B 级品”标识（黄色，图11）； 5.2.3 对缺陷需修复的产品，使用“返修品”标识（蓝色， 图12）； 5.2.4 对成品或半成品经检测为废品，使用“不合格”标识（红色，图13）； 5.2.5 对产品缺陷难以判断是否合格，或产品需返工/返修后等待复检，客户退货的产品在等待复检时，使用“待检品”标识（黄色， 图14）；
5.2.6 质量部三班检验人员对各工序半成品予以抽检，如抽样合格时，在该批产品的状态标识上贴上代表检验人员编号的标识（黄色，图15）与已检验标识（绿色，图16）； 5.3 成品检验与测试标识
新品部工程师 产品的追溯
产品编号的编制与客户零件号对应
产品编号在各标识上使用，便于追溯
转下道工序
各相关部门使用人员
产品材料的追溯
产品材料进公司编号
材料在各生产过程中使用，便于追溯
转下道工序
质量部入库检验员 生产部使用人员
5.3.1 质量部检验人员对生产部提交的产品进行外观与尺寸检验合格的成品使用合格品标识“OKAY”单（绿色，图17）；
5.3.2 质量部实验室人员对检验人员检验合格的成品进行性能测试，测试合格在合格品标识上贴上“试”字（绿色，图18）；测试不合格在合格品标识上贴上“试废”字（红色，图19）；
5.3.3 对生产部提交达到“B级品”要求的降级成品使用“B级品”标识（图11）；
5.3.4 对生产部提交的成品经检为废品时，使用“不合格品”标识（红色，见图13）；
5.3.5 对生产部提交的产品缺陷难以判断是否合格，或产品经返工/返修后等待复检，客户退货的产品在等待复检时，使用“待检品”标识（黄色，图14）；
5.3.6 对经检验产品的缺陷可修复的产品，使用“返修品”标识（蓝色，图12）；5.3.7 质量部三班检验员对成品予以抽检，如抽样合格时，在该批产品状态标识换成合格品标识并贴上代表检验人员编号的标识（黄色，图15）与已检标识（绿色，图16）；
5.3.8 当客户对装箱后产品发运有专门的标识要求时，按客户要求进行标识；
5.3.9 开发中的新产品
5.3.9.1 在生产过程中的标识为粉红色合格标识“OK”单（图20）；
5.3.9.2 成品使用粉红色合格品标识“OKAY”单（图21）；
5.3.10 原材料试用标识：原材料采购批准过程中，试用原材料入库时贴上“同意试验”标识（绿色，图23）；当试用不合格时贴上“不合格材料”标识（红色，图22）；
5.4 针对公司所有生产的产品有新产品开发部编制产品编号与客户的零部件编号对应，所有相关部门在生产过程对应使用，便于追溯；详见“产品编号的控制”TSWI-NP-070504-21。
5.5 有质量部入库检验员对进公司原材料进行批号编制，生产部在使用过程中统一使用该批号，便于追溯，详见“生产过程物流控制”作业指导书。
图 1
图 2
图 3
图 4
图 5
图 6
原 材 料 接 受
日期 批号 数量
签名
原材料偏差接受
日期 批号 数量
签名
分供方产品偏差接受
日期 批号 数量
签名
分供方产品拒收
日期 批号 数量
签名
原 材 料 拒 收
日期 批号 数量
签名
分供方产品接受
日期 批号 数量
签名
原 材 料 拒 收 日期 批号 数量 签名 分供方产品接受 日期 批号 数量 签名
试废
试
检
8
图 7
图 8
客户物资接受 日期 批号 数量
签名
客户物资偏差接受
日期 批号 数量
签名
客户物资拒收 日期 批号 数量
签名
图 9
图 15
图 16
图 18
图 19
w 禾部部部
OK
生 产 过 程 中 产 品
产品编号/名称
绿片
白片
其它 尺 寸
厚 度 夹 层
钢 化
长 后 窗 短 车 身 玻 璃 对
前 风 挡 日 期 班 次
批号
生产数量
记 录 人
下一步工序 3.2切磨 非3.2 异 形 双向 老ESU LEK DBO2 HTBS
合 片 HTF 单眼打洞 直线 印 刷 焊 接 部门代号/名称
成品检验
偏差材料 板东
手工切割
新ESU
三眼打洞
卡汀 DBO4 图10
w 禾部部部
B 级品
产品编号/名称
绿片 白片
其它 尺 寸 厚 度 生产过程中产品
夹 层
钢 化
长 后 窗 短 车 身 玻 璃 对
前 风 挡 日 期 班 次
偏差材料 批号
生产数量
记录人
下一步工序 3.2切磨 非3.2 异 形 双向 老ESU LEK DBO2 HTBS
合 片 HTF 单眼打洞 板东
直线 印 刷 焊 接 部门代号/名称
成品检验
成品
手工切割
DBO4 三眼打洞
新ESU
卡汀
图 11
产品经检验不合格
成品半成品废品产品名称
产品规格
废品原因
数量
检验人员
检验日期检验员
产品未经检验
成品半成品待检产品名称
产品规格
待检原因
数量
检验人员
生产日期生产班组人员
图 13 图 14
OKAY
成品
产品名称
产品规格
白片绿片其它
数量日期
系列
下一步工序
上海耀皮汽车玻璃有限公司
钢化夹层
装箱发运
检验员签名
偏差材料
图 17
OK
部门代号/名
开 发 / 试 验 过 程 中 的 产 品
产 品 编 号 产 品 名 称 客 户
夹 层
钢 化
长 后 窗 短 车 身 玻 璃 对
前 风 挡
日期 班次
供 应 商 批 号
生 产 计 数 工程师/记录人
绿片 白片
兰片 其他 遮阳带 天线
其他
尺寸 厚度
图20
w 禾部部部
返修品
产品编号/名称 绿片 白片
其它 返修内容: 尺 寸
厚 度
半成品
夹 层
钢 化
长 后 窗 短 车 身 玻 璃 对
前 风 挡 日 期 班 次
批号
生产数量
记录人
下一步工序 3.2切磨 非3.2 异 形 双向 老ESU LEK DBO2 HTBS
合 片 HTF 单眼打洞 板东
直线 印 刷 焊 接 部门代号/名称
成品检验
成品
手工切割
磨边 划伤 热线
商标
DBO4 卡汀 三眼打洞
新ESU
图 12
OKAY
开发 / 试验过程中的成品
产品名称
产品规格
白片绿片其它
数量日期
系列
下一步工序
上海耀皮汽车玻璃有限公司
钢化夹层
装箱发运
检验员签名
偏差材料
图22 图23
6.0 记录
无。
图 21
试验材料名称:
供应商名称 :
同意试验
检验员: 日期原材料试验品
不合格材料
检验员日期
7.0 附录
无。
8.0 参考文件
检验与试验程序TSQP-0803-02。