物料来料检验规范
IQC来料检验规范标准书(最全分类)
5. 允收水准 （AQL）
严重缺陷(CR): 0; 重要缺陷(MA): 0.4; 次要缺陷(MI): 1.5.
1. IPC – A - 600E, Acceptability of Printed Circuits Boards. 6. 参照文献
2. IPC – R -700C, Rework Methods & Quality Conformance.
5.作业内容 5.1 供应商交送物料，经仓管人员点收，查对物料、规格、数量相符合后，予以签收，再交进料品管部门（IQC） 验收。 5.2 品管 IQC 依抽样计划，予以检查鉴定，并将其检查记录填于《进货检查汇报表》。 5.3 品管 IQC 鉴定合格（允收）时，需在物料外包装之合适位置贴上合格标签并加盖“IQC PASS”章，由仓管人 员办理入库手续。 5.4 品管 IQC 鉴定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格品汇报》，交品管主管审核裁定。 5.5 品管主管核准不合格（拒收）物料，由品管 IQC 将《不合格品汇报》交给采购告知供应商处理退货及改善事 宜，并在物料外包装标签上盖“REJECT”拒收章。
目检 放大镜
金 手
G/F 镀层剥
离
MA
以 3M scotch NO.600 0.5"宽度胶带密贴于 G/F 镀层上,密贴长度约 25mm,通过 30 秒,以 90 度 方向垂直拉起,不可有脱落或翘起之现象。
目检
指
G/F 污染
MA
金手指不可沾锡、沾漆、沾胶或为其他污染物。 目检
a. 金手指凹陷、凹洞见底材或铜面刮伤，不得
不吻合不可接
受。
a. Marking 错或模糊不清难以识别不可接受；
b. 来料品名错，或不一样规格旳混装，均不可接
物料来料检查标准
01.05-- t辅料
3PCS/批（Ac=0,Re=1） 目测
采购入库单、来料标签、实物、BOM表，核对一致。
BOM表
01.06-- 耗材 01.07-- 机加件 01.08-- t结构标准件
免检
GB/T 2802.1-2003 一般检验Ⅱ等级 正常检验AQL0.65 GB/T 2802.1-2003 一般检验Ⅱ等级 正常检验AQL0.65
年月日
1）全数检查物料增加判定标准：不良率≤5%； 2）光电限位开关、喉管抽样标准变更：抽检变为全数检查； 3）辅料、结构标准件抽样标准变更：免检变为抽检。
新规制定
变更内容详细说明
作成
审核 第1页/共1页
GB/T 2802.1-2003 一般检验Ⅱ等级 正常检验AQL0.65
检测工装
采购入库单、来料标签、实物、BOM表，核对一致。 电压测量合格。
01.04-- 电子元器件 3PCS/批（Ac=0,Re=1） 目测
采购入库单、来料标签、实物、BOM表，核对一致。
文件编号： 版本
参考资料
BOM表 BOM表
1)无刮伤、掉漆、生锈、喷涂不符、变形等外观不 良； 2)无漏铆柱、漏孔、多孔等加工不良； 3)内螺纹无毛刺、堵漆等，导致装配阻碍； 4）参照图纸要求进行尺寸测量。 1）LOGO印刷正确，包装适配恰当； 2）参照图纸要求进行尺寸测量。
电气标准件
01.03-开关电源
3PCS/批（Ac=0,Re=1） 目测
来料检查标准
作成
审核
批准
物料编码 类型/名称
t抽样判定标准
测量工具
检查项目
主板
全数检查（不良率≤ 5%）
来料检验规范
来料检验规范文件状态 XXXX发布日期 XXXX-XX-XX生效日期 XXXX-XX-XX目录一、目的： (3)二、适用范围 (3)三、职责 (3)四、定义 (3)五、工作程序 (3)5.1 来料检验操作程序 (3)5.2 来料检验比例和允收准则 (4)5.3 来料不合格品特采程序 (5)六、流程简图 (6)七、相关文件记录 (6)一、目的：规范原材料来料检验流程，明确各部门职责，做好原材料质量控制，防止不合格品流入产线，特制定本文件。
二、适用范围试用于公司所有原材料、委外加工成品/半成品、辅料。
三、职责3.1 质量部3.1.1 IQC负责来料的品质检验、不良判定与隔离、报告整理。
3.1.2 SQE负责问题反馈供应商、组织不合格品评审、处理、供应商问题整改推进。
3.2 采购部不合格品的退货确认、不合格品处理进度跟踪。
3.3 中试部负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.4 仓储部3.4.1 负责对来料规格的初步核实、数量的清点及开单送检。
3.4.2 负责检验合格物料的入库。
3.5 研发中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.6 产品中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
四、定义4.1 IQC:来料质量检验与控制。
4.2 AQL:接收质量限,检验抽检使用，可在ERP上查询对应物料AQL值。
五、工作程序5.1 常规来料检验操作程序5.1.1 到料时，仓储部根据供应商“送货单”（如无送货单根据实际数量）对来料实物的数量、包装、型号进行初步验收，并打印“到货单”。
5.1.2 仓储部验收无误，打印“内部物料标签”贴于待检物料上，连同“到货单”和待检实物送于IQC。
5.1.3 IQC应根据计划部的订单信息、急料信息等及时布置好对原材料的检验工作。
5.1.4 检验员对待检的物料以对应的来料检验标准、物料样板、图纸、生产规格书或客户的特殊要求作为来料检验依据，并根据GB/T2828.1-2012抽样计划进行抽样。
来料检验规范
来料检验规范来料检验规范一、目的来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。
来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。
二、适用范围来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。
对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。
三、检验程序1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。
2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。
3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。
4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。
对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。
5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。
同时，将不合格品进行标注和处理。
6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。
并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。
四、监督和改进1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。
2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。
3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。
五、操作注意事项1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。
2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范引言概述：来料检验是一个重要的质量管理环节，对于确保产品质量具有重要意义。
来料检验管理控制规范是指在来料检验过程中，制定一系列的规范和控制措施，以确保来料的质量符合要求。
本文将从四个方面详细阐述来料检验管理控制规范的内容。
一、来料检验前的准备工作1.1 来料检验计划的制定来料检验计划是来料检验的基础，应根据产品特性和质量要求制定。
该计划应包括检验的项目、方法、标准和检验频率等内容，以确保检验的全面性和准确性。
1.2 检验设备和环境的准备在进行来料检验前，需要准备好相应的检验设备和环境。
检验设备应符合相关标准和要求，并定期进行校准和维护。
同时，检验环境应保持整洁、干净，避免有害物质的污染。
1.3 来料检验人员的培训和资质要求来料检验人员应具备相关的专业知识和技能，能够熟练操作检验设备和使用检验方法。
同时，应定期进行培训，了解最新的检验标准和方法，以提高检验的准确性和可靠性。
二、来料检验的方法和标准2.1 抽样检验方法抽样检验是来料检验中常用的一种方法，通过从整批来料中抽取一部份样品进行检验，以判断整批来料的质量状况。
常用的抽样方法包括正态抽样、双抽样和加权抽样等。
2.2 检验项目和标准的确定来料检验项目和标准的确定应根据产品的特性和质量要求进行。
检验项目包括外观、尺寸、物理性能、化学成份等，标准可以是国家标准、行业标准或者企业内部标准。
2.3 检验记录和报告的编制来料检验过程中应及时记录检验结果，并编制检验报告。
检验记录和报告应包括检验项目、检验结果、判定依据和处理意见等内容，以便于后续的质量跟踪和问题解决。
三、来料检验的流程控制3.1 来料接收和登记来料接收时应核对送货单和物料清单，确保所收货物与定单一致。
同时，应及时登记来料信息，包括供应商、批次、数量等，以便于后续的追溯和管理。
3.2 样品的取样和标识在来料检验过程中，需要从整批来料中取得样品进行检验。
样品的取样应符合相关的标准和要求，并进行标识，以避免混淆和错误。
物料来料检验规范
3.检验方式
抽检或逐个检验（有数量决定）
4.允许水准
严重缺点（CR）主要缺点（MA）次要缺点（MI）
检验项目
缺陷等级
缺陷描述
检验方式
XXXXX有限公司
物料来料检验规范
拟定日期：XXXXX
物料来料检验规范
1塑料件...................................................................................
2钣金件...................................................................................
目检
外观检验
MA
1.检查印刷内容必须清楚无误，色彩亮泽，纹理清楚；
2.检查包装材料油污擦伤、破裂等缺陷；
3.检查包装材料颜色是否正确；
明亮处目检
尺寸检验
MA
1.使用材料是否符合图纸要求；
2.用卷尺测量零件尺寸是否符合图纸要求；
3.外形长/宽/高/是否符合图纸公差范围；
卷尺
装配实验
MA
1.准备设备装配实验；
MA
1.使用材料是否符合图纸要求；
2.用卡尺测量零件尺寸是否符合图纸要求；
3.外形长/宽/高/定位孔距/孔径是否符合图纸公差范围；
4.检查零件的攻丝孔有无攻丝；
卡尺
装配检验
CR
1.准备物料做装配实验验证；
2.与对应零件组装无滑牙，无法匹配之现象；
来料检验管理规定
来料检验管理规定文件编号：ZJ-01-2022来料检验管理规定1报检过程1.1选购物资——选购人员依据选购方案及选购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对选购物资的数量举行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。
钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立刻检验。
1.2外协物资——车间按照外协方案或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量，确认无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。
1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤按照物流送货单与售后人员、销售人员或客户确认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或修理依据。
说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供给商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按选购物资处理。
2检验过程的实施1)检验人员按照报检物资预备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测量结果的精确性。
2)检验人员在对选购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等举行初检后，依据相应的检验规程对报检物资举行检验。
3)对于超出本公司检验能力的项目，按照选购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合格证实，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供给商合格凭证等举行验证。
4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。
5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。
3对检验结果的处理3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。
3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。
来料质量检验标准规范
来料质量检验标准规范来料质量检验标准规范是确保原材料、零部件和产品符合既定质量要求的重要环节。
以下是一个关于来料质量检验标准规范的示例。
一、目的本规范旨在明确来料质量检验的标准、方法和程序，以确保原材料、零部件和产品符合公司的质量要求和客户的期望。
二、适用范围本规范适用于公司内外所有原材料、零部件和产品的质量检验，包括采购的原材料、外协加工的零部件以及客户退回的产品。
三、检验标准1.检验依据：依据采购合同、技术协议、产品图纸、质量标准等技术文件，以及国家相关法律法规和企业标准，制定来料质量检验标准。
2.质量要求：原材料、零部件和产品应符合合同约定的质量要求，包括外观、尺寸、性能、安全等方面的要求。
对于关键材料、重要零部件和最终产品，应进行更为严格的检验。
3.检验项目：检验项目应涵盖原材料、零部件和产品的外观、尺寸、成分、性能、安全等各个方面。
根据物料类别和用途，确定必要的检验项目和抽样方案。
4.检验方法：根据检验项目和要求，选择合适的检验方法。
常规的检验方法包括目测、尺寸测量、重量检测、性能测试等。
对于特殊要求的检验项目，可采用无损检测、理化分析等更为专业的检测方法。
5.合格判定：根据检验结果，对原材料、零部件和产品进行合格判定。
对于关键物料和重要零部件，应进行严格的合格判定，包括全数检验和逐个确认。
对于一般物料和其他产品，可采用抽样检验和统计过程控制等方法进行合格判定。
6.不合格处理：对于检验不合格的原材料、零部件和产品，应及时进行处理。
根据不合格的性质和严重程度，与供应商协商退货、换货或进行生产调整。
对不合格品进行有效控制，防止非预期使用。
7.记录保存：质量检验记录是来料质量的重要凭证，应按规定进行保存。
记录应清晰、完整，便于查阅和分析。
四、检验流程1.来料接收：供应商将物料送达企业后，仓库管理员应核对物料的品种、规格、数量等信息，确保与采购合同一致。
2.初步检验：仓库管理员应对物料进行初步检查，包括外观、尺寸等基本项目的检查。
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求,严格控制不合格品流程,确保产品质量。
一、来料检验方法:1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测:一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证;4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证。
二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
三、来料检验的程序：1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。
2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后，按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行。
6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》，由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理;重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库，并进行相应标识,将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取，做好数据统计汇总后,整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字。
9)回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内。
来料检验标准全
来料检验标准全本文旨在建立来料检验规范，确保原材料和零配件的质量。
本规范适用于公司来料检验作业。
以下是一些定义：致命缺陷（CR）可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，严重缺陷（MA）可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷，轻微缺陷（MI）对产品使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷。
抽样方案包括产品全检和产品抽检，采用一次或两次抽样方案，如果满足AQL值则可入库。
AQL值为CR=0，MA=1.0，MI=4.0.检验一般在晴天自然光或灯光光照强度适中的情况下进行，被检样本与检验员距离适中，一项外观检验时间为3-5秒。
对于钢板类原材料（轴箱、风扇架、散热板、支架、撞铁等原材料），外观质量检验要求表面不得有气泡、裂纹、划痕、锈迹、毛刺、凹痕等残次现象。
轴箱表面局部允许有轻度的划痕，面积不得超过10cm，损伤程度不影响轴箱钢板所允许的最小厚度。
轴箱表面焊接焊道均匀，宽度范围不低于5mm，焊道咬边角度为45°，无断焊、熔焊、偏焊、漏焊，未焊处用胶体粘结。
一台箱体至多允许有不与箱体内部通透的气孔不超过两个（需要本厂工作人员补胶）。
每批次抽取检验原材料钢板厚度取平均值，允许偏差不超过-0.2mm。
撞铁表面打磨光滑，边缘棱角不可有毛刺、缺料或崩边的现象。
尺寸偏差见表1.本规范的目的是确保来料检验的质量，适用于公司的来料检验作业。
定义了致命缺陷、严重缺陷和轻微缺陷。
抽样方案包括产品全检和产品抽检，采用一次或两次抽样方案，如果满足AQL值则可入库。
钢板类原材料的外观质量检验要求表面不得有气泡、裂纹、划痕、锈迹、毛刺、凹痕等残次现象。
每批次抽取检验原材料钢板厚度取平均值，允许偏差不超过-0.2mm。
撞铁表面打磨光滑，边缘棱角不可有毛刺、缺料或崩边的现象。
1.尺寸必须符合图纸要求，并与相应配件配合顺畅、紧固，符合产品相关要求。
2.对于需要进行适用性判定的供方，质检部确定可试验1-3件材料的特性做为试产的初步判定，例如箱体进行淋水试验、盐雾试验、振动试验等。
来料检验规范
来料检验规范
1.目的：
控制上线物料质量，规定物料接收的检验标准，使检验时有据可依，确保生产使用的物料都是合格品。
2.范围：
本检验标准适用于原材料、辅料、半成品或成品等的进入公司的所有物料。
3.检验方式：
若无特别规定，检验采用抽检方式。
4.缺陷类别：
5.检验内容：
电气性能和外观检验.
6.取样：
检验样品从待检的批量中随机抽取。
7.合格与不合格的判定：
7.1.每个样品统计出检验不合格数量：A或B；
7.2.没有任何缺陷的样品为OK；
7.3.根据样品检验结果，对照抽样方案判定合格数量是否达到要求数
量，若在样品中不合格品大于或等于抽样方案对应的不合格判定数，则该批物料为不合格。
8.不合格品的存放：
在抽检过后，此批物料需退回供应商，应将抽到不合格的样品，另外包装并作明确标识，放回原包装内，以便日后供应商复核。
9.检验报告的填写：
填写好报告上对应的栏目，检验无缺陷只需在检验栏填写OK或检验
无不良，有缺陷就在品质状态栏填写缺陷原因。
来料检验规范管理制度
来料检验规范管理制度来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行质量检验，以确保产品的质量和安全性。
来料检验规范管理制度是为了规范来料检验的流程和要求，以提高来料检验工作的效率和准确性。
下面是一份关于来料检验规范管理制度的简要说明，供参考。
一、目的和范围本规范管理制度的目的是确保来料检验的科学性、规范性和有效性，以保证产品的质量和安全性。
适用于供应商提供的所有原材料和零部件的来料检验工作。
二、责任和权限1.部门负责人负责制定和实施来料检验规范管理制度，并对来料检验工作质量负责。
2.检验员负责具体的来料检验工作，并按规定执行检验流程和标准。
三、来料检验流程1.接收和登记：接收来料，并核对送货单和物料清单，做好来料登记工作。
2.样本取样：按照规定的取样方案，取样代表性样本，确保样本的准确性和可靠性。
3.检验项目确定：根据产品的特点和质量要求，确定检验项目和相应的标准。
4.检验方法选择：根据产品的特点和检验项目的要求，选择合适的检验方法和仪器设备。
5.检验执行：按照检验项目的要求和标准，对样本进行检验，记录检验结果。
6.检验判定：根据检验结果和标准，进行合格或不合格的判定，并记录判定结果。
7.处理不合格品：对不合格品进行分类存储和处理，确保不合格品不会流入生产和供应环节。
8.检验报告编制：根据检验结果，编制来料检验报告，并进行归档。
四、设备和环境要求1.来料检验仪器设备：要求仪器设备符合国家标准或行业标准，经过校准和检验合格。
2.检验环境：要求检验环境符合相关的卫生和安全要求，确保检验的准确性和可靠性。
五、检验记录管理1.检验记录：对每次来料检验进行详细的记录，包括检验日期、检验项目、检验结果等。
2.检验报告归档：对每次来料检验的检验报告进行归档，确保可追溯和可查证。
六、培训和评估1.培训：对参与来料检验的人员进行相关的质量知识和技能培训，提高其检验能力和水平。
2.评估：对来料检验工作进行定期评估和审核，发现问题并及时改进。
来料_制程_成品抽样检验规范方案参考
来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料检验规范
来料检验规范XXX技术有限公司XXX技术有限公司编制: 文件编号:审核: 版本:批准: 生效日期:XXX技术有限公司文件编号:WI-QC-32版本号: A拟订部门:品管部来料检验规范页次:第2页共7页一、总则1、目的确保生产用料合格，符合检验标准及客户要求2、适用范围适用于原材料、辅料、半成品或成品等的进入公司的所有物料 3、权责(1)IQC负责来料的检验(2)仓库负责材料的存放和保管(3)采购部负责不良品的处理二、检验规定1、抽样计划本标准采用GB2828-2003正常检查一次抽样方案、品质特性 22.1符合下列条件之一者，属一般特性(1)检验工作容易者，如外观特性。
2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
((3)品质特性变异大者2.2 符合下列条件之一者，属特殊特性:(1)检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
(3)品质特性变异小者。
(4)破坏性之试验3、检验水准(1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
(2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
4、缺陷等级抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种: (1)致命缺陷(CR)能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
(2)严重缺陷(MA)不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
(3)轻微缺陷(MI)并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
5、允收水准(AQL)5.1定义AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
5.2本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为:(1)CR缺陷，AQL=0(2)MA缺陷，AQL=0.65(3)MI缺陷，AQL=1.0XXX技术有限公司文件编号:WI-QC-32版本号: A拟订部门:品管部来料检验规范页次:第3页共7页5.3进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。
来料检验操作规程
来料检验操作规程来料检验操作规程是为了确保进货的物料符合质量标准，提高产品质量和降低生产成本而制定的。
以下是来料检验操作规程的步骤：1.准备工具和设备：根据来料的特点和检验要求，准备相应的检验工具和设备，如卡尺、千分尺、塞尺、电子秤等。
2.核对送货单和采购单：收到供应商送来的物料后，要核对送货单上的物料名称、规格、数量等信息是否与采购单一致。
如有差异，需及时与供应商沟通解决。
3.检查外包装：检查物料的包装是否完好，有无破损、变形等现象。
如有问题，需及时记录并联系供应商解决。
4.开箱检查：打开包装后，应立即检查物料是否有明显的质量问题，如明显的划痕、磕碰等。
如有异常，需及时记录并联系供应商解决。
5.尺寸检验：使用工具对物料的尺寸进行测量，并与图纸或技术要求进行对比。
如发现尺寸偏差，需及时记录并联系供应商解决。
6.性能测试：根据不同物料的特点和要求，进行相应的性能测试，如硬度测试、耐磨性测试等。
如发现性能问题，需及时记录并联系供应商解决。
7.填写检验记录：将检验过程和结果记录在检验记录表上，并签名确认。
检验记录应清晰、完整，以便于追溯和查询。
8.判定合格与否：根据检验结果和采购要求，判定物料是否合格。
如不合格，需填写《不合格品处理单》，经品管部门审核后，进行处理。
9.标识和入库：对于合格的物料，应及时进行标识，并入库或转至相关部门。
同时，需确保标识清晰、准确，以便于追溯和查询。
10.定期总结：根据实际生产情况，定期对来料检验操作规程进行总结和改进，以提高检验效率和准确性。
总之，来料检验操作规程是确保进货的物料符合质量标准的重要环节，必须认真执行并不断总结和改进。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
程序文件
编写部门
文件编号
制定日期
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名称：来料检验规范
修订日期
页数
修改状态
5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
物料检验管理制度,进料检验规则,进料检验注意事项
1.目的为强化对生产用原材料及辅助材料的质量管理，确保进料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本制度。
2.适用范围适用于所有企业生产用原料、辅助材料和外协加工品的检验工作。
3.定义进料检验又称来料检验，是企业防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
来料检验由品质管理部进料检验专员具体执行。
4.使命4.1品质管理部负责本制度的起草、建立和执行；4.2采购、仓管员按本制度要求制定采购计划并及时通知品质管理部来料信息；4.3品质管理部进料检验专员包括QA和QC各1名，QC负责来料的检验、结果的记录，QA负责按本制度进行抽样、送检、复核、数据统计和不合格品的管理。
5.内容5.1进料检验的规则5.1.1明确进料检测标准(1)进料检验专员在对来料进行检验之前，首先应了解该物料的进厂检测内控标准，如存在不明之处，应及时向上级主管了解，确保对检测质量指标清楚明了。
(2)在必要时，进料检验专员可从来料中随机抽取两件样品，交上级检验主管检验，并附相应的质量检测说明，不可在不明来料检测项目、检测方法和同意水平的状况下进行验收。
5.1.2影响来料检验方式、方法的因素(1)来料对产品质量的影响程度。
(2)供应商的质量控制能力及信誉。
(3)该类货物以往常常出现的质量异常。
(4)来料对本企业运营成本的影响。
(5)客户的要求。
5.1.3确定来料检验的项目及方法(1)外观检测一般用目测、手感等方法进行验证。
(2)尺寸检测一般用符合精密度要求的卡尺、千分尺等量具进行验证。
(3)结构检测一般用拉力器、扭力器、压力器等工具进行验证。
(4)特性检测如检测来料的电气、物理、化学和机械特性，一般采纳检测仪器和特定方法进行验证。
5.1.4来料检验方式的选择(1)全数检验适用于来料数量少、价值高、不同意有不合格的物料，或企业指定进行全检的物料。
(2)免检适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检来料，以及因生产急用而特批免检的材料。
关于后者，进料检验专员应跟踪其生产时的质量状况。
来料检验流程标准
来料检验流程标准1. 背景来料检验是一种非常重要的质量控制措施，用于确保供应商提供的原材料符合公司的质量要求。
本文档旨在制定和规范来料检验的流程标准，以提高产品质量和客户满意度。
2. 检验准则来料检验应根据以下准则进行：- 根据供应商提供的规格书进行检验，确保原材料满足公司要求的规格。
- 确保每批原材料的数量与供应商提供的数量一致，以避免物料短缺或过剩。
- 检查原材料的外观、尺寸、颜色等特征，确保符合产品设计要求。
- 进行必要的化学和物理测试，以验证原材料的性能和质量。
- 根据公司的特定要求，对特殊原材料进行额外的检验和测试。
3. 检验流程来料检验的流程如下所示：3.1 接收原材料- 检查原材料的外包装是否完好，并核对货物与交货单是否一致。
- 将原材料送至来料检验区域，准备进行下一步的检验工作。
3.2 进行检验- 根据公司的检验计划和检验标准，对每批原材料进行检验。
- 根据检验结果，将原材料分类为合格或不合格。
- 对不合格的原材料，进行进一步的分析和调查，并与供应商进行沟通，以解决质量问题。
3.3 记录和报告- 将检验结果记录在来料检验报告中，包括每批原材料的检验日期、数量、检验结果等信息。
- 向相关部门和质量团队提供来料检验报告，以便进行后续的质量控制工作。
3.4 处理原材料- 对合格的原材料，将其移至适当的存储区域，以确保其质量不受损。
- 对不合格的原材料，采取适当的措施，如退货、进行再加工等，以最小化质量损失。
4. 审查和改进每年对来料检验流程进行审查和改进，以确保其持续有效和符合最新的质量标准和要求。
以上是来料检验流程标准的简要描述，旨在帮助组织制定和执行合适的来料检验流程。
具体操作细节和流程步骤应根据组织的实际情况进行调整和优化。
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严重缺点（CR）主要缺点（MA）次要缺点（MI）
检验项目
缺陷等级
缺陷描述
检验方式
备注
包装检验
MA
1.检查外包装是否破损；
2.标识不明，数目不清，不可接受；
3.漏装、受压等直接影响质量的不可接受；
目检
外观检验
MA
1.检查塑料件表面处理是否符合要求；
2.检查塑料件表面有无划痕、毛刺、油污、脏污、裂纹、色差等不良现象；
严重缺点（CR）主要缺点（MA）次要缺点（MI）
检验项目
缺陷等级
缺陷描述
检验方式
备注
包装检验
MA
1.标识不明，数目不清，不可接受；
2.漏装、受压等直接影响质量的不可接受；
3.包装良好，无散落。
目检
外观检验
MA
1.检查零件表面电镀层无脱落、无锈蚀等现象。
2.检查零件表面有无划痕、毛刺、油污、脏污、等不良现象；
3.检查配件装配适合符合；
卡尺、万用表
备注
物料来料检验规范
四外购配件类
1.目的
用于检验包装材料类物料
2.适用范围
适用于本公司所有包装材料的检验
3.检验方式
抽检或逐个检验（有数量决定）
4.允许水准
严重缺点（CR）主要缺点（MA）次要缺点（MI）
检验项目
缺陷等级
缺陷描述
检验方式
备注
包装检验
MA
1.材料包装无破裂、体污；
5包装材料...............................................................................
物料来料检验规范
一塑料件类
1.目的
用于检验塑料件类物料
2.适用范围
适用于本公司所有塑料件物料的检验
3.检验方式
抽检或逐个检验（有数量决定）
3.丝印标记是否有印记模糊、印反、印歪、配色错误等现象；
明亮处目检
尺寸检验
MA
1.使用材料是否符合图纸要求；
2.用卡尺测量零件尺寸是否符合图纸要求；
3.外形长/宽/高/定位孔距/孔径是否符合图纸公差范围；
4.检查零件的攻丝孔有无攻丝；
卡尺
装配检验
CR
1.准备物料做装配实验验证；
2.与对应零件组装无滑牙，无法匹配之现象；
3机加工件...............................................................................
4外购配件...............................................................................
3.元器件与零件定位安装误差不得超过；
装配
备注
物料来料检验规范
三机加工件类
1.目的
用于检验外购配件类物料
2.适用范围
适用于本公司所有外购配件物料的检验
3.检验方式
抽检或逐个检验（有数量决定）
4.允许水准
严重缺点（CR）主要缺点（MA）次要缺点（MI）
检验项目
缺陷等级
缺陷描述
检验方式
备注
包装检验
MA
1.标识不明，数目不清，不可接受；
4.检查零件攻丝孔有无攻丝，焊接均匀无毛刺；
卡尺
装配检验
CR
1.准备物料做装配实验验证；
2.与对应零件组装无滑牙，无法匹配之现象；
3.元器件与零件定位安装误差不得超过；
装配
备注
1.目的
用于检验机加工件类物料
2.适用范围
适用于本公司所有机加工件物料的检验
3.检验方式
抽检或逐个检验（有数量决定）
4.允许水准
2.包装良好，无散落。
目检
外观检验
MA
1.检查印刷内容必须清楚无误，色彩亮泽，纹理清楚；
2.检查包装材料油污擦伤、破裂等缺陷；
3.检查包装材料颜色是否正确；
明亮处目检
尺寸检验
MA
1.使用材料是否符合图纸要求；
2.用卷尺测量零件尺寸是否符合图纸要求；
3.外形长/宽/高/是否符合图纸公差范围；
卷尺
装配实验
3.丝印标记是否有印记模糊、印反、印歪、配色错误等现象；
明亮处目检
尺寸检验
MA
1.使用材料是否符合图纸要求；
2.用卡尺测量零件尺寸是否符合图纸要求；
3.外形长/宽/高/定位孔距/孔径是否符合图纸公差范围。
2.与对应零件组装完好，无明显偏差；
3.元器件与零件定位安装误差不得超过；
装配
备注
物料来料检验规范
二钣金件类
1.目的
用于检验钣金件类物料
2.适用范围
适用于本公司所有钣金件物料的检验
3.检验方式
抽检或逐个检验（有数量决定）
4.允许水准
严重缺点（CR）主要缺点（MA）次要缺点（MI）
检验项目
缺陷等级
缺陷描述
检验方式
备注
包装检验
MA
1.标识不明，数目不清，不可接受；
2.漏装、受压等直接影响质量的不可接受；
MA
1.准备设备装配实验；
2.检查内外配件尺寸是否符合图纸要求；
目检
备注
物料来料检验规范
五包装材料类
XXXXX有限公司
物料来料检验规范
拟定日期：XXXXX
物料来料检验规范
1塑料件...................................................................................
2钣金件...................................................................................
2.漏装、受压等直接影响质量的不可接受；
3.包装良好，无散落；
目检
外观检验
MA
1.检查外购配件表面无锈蚀、擦伤、破裂等缺陷；
2.检查外购配件颜色、光滑度与确样一致；
明亮处目检
型号规格
MA
1.检查数量是否符合；
2.检查配件的规格型号，确保不良品配套出货；
目检
性能检验
MA
1.检查配件电气性能；
2.检查配件尺寸是否符合；
3.包装良好，无散落。
目检
外观检验
MA
1.检查零件表面电镀层无脱落、无锈蚀等现象。
2.检查零件表面有无划痕、毛刺、油污、脏污、等不良现象；
3.丝印标记是否有印记模糊、印反、印歪、配色错误等现象；
明亮处目检
尺寸检验
MA
1.使用材料是否符合图纸要求；
2.用卡尺测量零件尺寸是否符合图纸要求；
3.外形长/宽/高/定位孔距/孔径是否符合图纸公差范围；