氮气管道安装规范及安装说明
氮气管道设计规范
氮气管道设计规范篇一：氮气管道施工方法氮气管道施工方法氮气管道施工方法一、氮气管道施工应遵循规范《工业金属管道工程及验收规范》《氧气及相关气体安全技术规程》《氧气站设计规范》《压力管道安全管理与监察规定》《脱脂工程及验收规范》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》二、管路及附件要求1、所有管子、管件、阀门必须有出厂合格证书，否则补做所缺各项的检查，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2、所有管路及附件要进行外观检查，如是否有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，确保表面光滑清洁；对于阀门应逐个进行强度和严密性试验（试验压力为公称压力1.5倍，保压时间不小于5分钟）；安全阀按设计规定进行3次以上调试。
三、管道焊接：1、焊接技术条件除满足图纸要求外，还应近按国际规定进行。
2、焊缝应按规定数量和质量等级进行射线或超声波检验。
3、焊接碳素钢管应采用氩弧打底。
四、管道脱脂与除锈用喷砂、酸洗法进行管道内壁除锈，并进行脱脂。
五、管道安装注意事项： 1、管道连接时，不得强力对口。
2、管口对接应检查平直度，距接口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长偏差小于10mm，法兰间连接要平行。
3、采用螺纹接头应用四氟乙烯带填料，禁止用麻油。
4、管道与支架中间应采用无氯离子塑片相隔离；穿墙管道应加套管，套管长度不应小于墙厚，中间空隙应用不燃材料填塞。
5、氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置。
6、埋地管道深度不小于0.7m（管顶距地面），直接埋地应作防腐处理。
六、管道试压及吹刷：管道安装完后，进行强度和严密性试验，规定如下：注：①空气和氮气应为无油干燥的；②不含油的洁净水，水的氯离子含量不超过2.5g/m3；③所有强度试压都应逐级缓慢进行，当升至5％时，应进行检查，如无泄漏及异常现象，再以10％压力逐级升压，每级稳压不小于3分钟。
达到压力后应维持5分钟，无变形后方为合格。
④严密性试验达到压力后将持续24小时，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应≤0.5%为合格。
氮气管道安装规范及安装说明
氮气管道安装规范及安装说明随着氮气的应用越来越广泛，其安装实施的工程量也越来越大，但由于氮气管道安装规范不全面，安装制度不规范，因此出现了各种各样的事故，为应对这一现像，笔者特意总结了以下氮气管道安装规范，以供用户参考。
1.氮气管道安装规范1.1管道DN125 L=5.5M 设计压力PN=1.0MPa 介质：氮气按装.1.2管道DN80 L=103M 设计压力PN=0.4MPa 介质：氮气按装1.3管道DN50 L=135M 设计压力PN=0.6MPa 介质：氮气按装2.氮气管道安装规范编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)2.3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SHJ3501-2002)2.4《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。
3管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等(如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案)5.管道预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。
5.2、管道预制应遵从下列规定。
5.2.1.管道切断前应移植原有标志。
5.2.2为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按标准执行。
5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割;当采用氧气-乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
管道安装工程技术要求及工程规范
管道安装工程技术要求及工程规范一、煤气管道安装技术要求1)大于等于DN300的煤气管道采用成品螺旋焊管，材质Q235—B，小于DN300的煤气管道采用无缝钢管，材质20＃, 所用管材、阀门、法兰、垫片、紧固件和其它管道配件等须有质保书，且质量不低于国家现行标准.在安装前必须进行复核和外观检查,不合格者严禁使用.阀门安装前还需用压缩空气以公称压力进行严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。
不合格者不得使用。
2)所有管道均应除锈和进行表面处理，做到内外表面无任何杂物,保持光滑清洁，以达到Sa2 级为合格。
管径大于等于DN500需做内防腐. 3）管道的连接除与设备及管道附件等采用法兰或丝扣连接外，其余均采用对焊连接，管道及管道附件的工厂焊缝：管道直径小于等于800mm为单面焊接，大于等于900mm须双面焊接,管道的焊缝距支座边缘的距离应不小于300mm，水平焊缝应位于支座的上方.煤气管道碳素钢之间的焊接宜采用E4303焊条.4）管壁厚度4-7mm的应开”V"型坡口，采用对接连续焊，焊缝高度应不小于焊件最小厚度。
5）煤气管道焊接抽检拍片比例:固定焊口为10%,转动焊口为5％,焊缝质量等级不低于Ⅲ级。
6）煤气管道管托见土建施工图，所有管托弧板与煤气管道管壁间全部采用连续角焊缝，以防间隙存水。
7）煤气管道固定支架处需做静电接地,接地电阻应小于10欧姆,详见电气专业图纸.煤气柜防雷接地详见华北院图纸.8)管道安装完毕后应进行严密性试验,加压机前煤气管道严密性试验压力为20kPa，加压机后煤气管道严密性试验压力为40kPa。
试验介质为氮气或压缩空气,试验时间为2小时，每小时平均泄漏率应小于1％。
试压时施工单位应采取安全措施9)波纹管补偿器和阀门需有出厂合格证并且应按生产厂家提供的安装使用说明书进行安装。
10）严禁借用波纹补偿器弥补管道制作和安装误差,波纹补偿器安装过程中需注意补偿器煤气流向.气密性试验合格后，才允许松开补偿器拉杆。
氮气管道施工说明(2002年修改版)详解
氮气管道施工说明（2002年修改版）1．总则1、 1 说明适用于北京钢铁设计研究总院承担工程设计的钢铁厂内氧气站及用户车间内部、外部的氮气管道施工。
1、2 本说明了不适用于设备制造厂所供的管道，也不适用于引进外商工程中卖方设计及供货范围所含的氮气管道。
1．3 除应遵循《工业金属管道工程式施工验收规范》（GB50235-97）；《氧气及相关气体安全管理与监察规定》（劳部发【1996】140 号）；《脱脂工程施工及验收规范》（HGJ202-82）；《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）；《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）等外，本说明结合氮气管道施工的特点补充如下。
如有抗震设防要求，则需另行说明。
1．4 当《本说明》与国家规范、标准有矛盾时，且《本说明》要求高一于国家规范、标准时，应以《本说明》为准。
否则应以国家规范、标准为准。
1．5 管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用，应经设计部门同意。
2．管子、管道附件、阀门的选用与检验2．1 管子、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证书，否则补做所缺项的检验，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2．2 管子、管道附件、阀门应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
接触氮气表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其它可燃物等，保持内壁光滑清洁。
管道的除锈应进行到出现本色止，并测量壁厚（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。
螺纹表面良好。
合金钢应有材质标记。
高压管件及紧固件验收后，应填写“高压管件检查验收记录”。
2．3 阀门应逐个作强度的严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。
阀门强度试验压力为公称压力的1·5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。
阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
2.4 工作压力≦0.1Mpa且公称直径≧600mm的闸阀,可不单独进行水压强度和严密性试验,强度试验在系统试压时,按管道试验压力进行,严密性试验可色印等方法对阀板密封面检查,接合面应连续.2．5安全阀在安装前应按设计规定进行试调，当设计院无规定时，其开启压力表为系统工程工压力的1.1倍,每个安全阀启闭试验不应少于3次.调试介质宜采用干燥空气或氧气.2.6法兰法兰的密封面应平整,光洁,不得有毛刺或径向沟槽,凹凸面法兰应能自然嵌和,凸面的高度不得低于凹槽的深度.2.7非金属垫片应质地柔韧,无老化变质后分层现象,表面应无折损,皱纹等缺陷.金属垫片加工条件应符合设计要求.表面应无裂纹.毛刺.凹槽及划痕.金属包垫片及缠绕式垫片，不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
氮气管道
氮气管道要用什么管材做：热镀锌钢管即可。
如果有洁净要求可以使用不锈钢管道。
1.氮气管道内壁质量要求严格，必须保持内壁光滑清洁，特别是里口焊缝要求无焊瘤、无焊渣、无油脂等，施工作业组在对口及焊接中应高度重视，保证压力管道安装的特殊要求；
2.其管道采用无缝钢管,焊接工艺特殊且复杂,在焊前必须有合格的焊接工艺评定;
3.氮气管道内部要求平滑，清洁度要求高，需脱脂处理；
4.施工作业人员必须高度重视氧管道的施工质量,在过程中严格按压力管道具体施工要求去做,确保其施工质量,保证今后管道的安全投入运行。
8、氮气管道的除锈、脱脂
a.用于氮气管道的管材、阀门、过滤器、阻火器、管件及与氮气接触的一切附件（含仪控元件），都必须在除锈后进行脱脂处理。
b.对于管子、管件采用浸泡或擦拭、拖试法。
对于法兰、阀门、垫片、紧固件全部使用浸泡法。
c.阀门脱脂前应试压合格，然后拆成零件清除杂物，在四氯化碳溶剂中浸泡1～1.5小时
10.管道敷设
氮气管道采取架空敷设方式，架空敷设的氮气管道应根据环境温度的变化情况采取适当的热氮气管道连接方案
液氧罐安装所需氮气管与原有氮气管相连的接头，因为制氧厂生产暂时还不能停止，所以采取监时性措施。
其方法是在冷箱的安全阀处，增加一段三通，三通两端焊上两片法兰，重新装上安全阀，在三通出口气管上装一只DN30的截止阀，从阀门后面接一根φ32×3.5的管子与2000m3液氧罐的氮气管道相连。
2024年管道安装工操作规程
2024年管道安装工操作规程____年管道安装工操作规程第一章总则第一条为规范管道安装工作，提高安装工作质量和效率，保障工程安全，制定本操作规程。
第二条本规程适用于所有从事管道安装工作的人员，包括项目管理人员、作业人员等。
第三条管道安装工作应遵守国家相关法律法规和行业标准。
第四条管道安装工作应进行充分的前期准备工作，并在实施过程中严格按照规定程序和要求进行操作。
第五条管道安装工作应保证工程质量，确保工程安全与环境保护。
第二章工程前期准备第六条在进行管道安装工作前，应按照工程要求进行充分的前期准备，包括但不限于设计方案、施工图纸、材料等。
第七条设计方案应满足工程需要，并符合国家相关标准和规定。
第八条施工图纸应准确、清晰，包括管道布置、管径尺寸、支撑方式等详细信息。
第九条材料应符合国家相关标准和规定，且在安装前进行验收，确保材料质量合格。
第十条在施工现场，应设立相应的施工组织机构，明确各岗位职责并进行交底。
第三章安装工作操作规程第十一条在进行管道安装工作前，应根据施工图纸和设计方案制定详细的施工方案，并报相关部门进行审核。
第十二条管道安装工作应按照安装顺序和规定程序进行，严禁擅自更换或调整施工顺序。
第十三条管道的安装应满足以下要求：1. 水平度要求：管道应保持水平或按设计要求倾斜。
2. 接缝要求：管道接缝应平整、紧密，并且焊缝应符合相关标准。
3. 固定要求：管道应牢固固定在支架上，固定件应合理和均匀分布。
4. 排水要求：管道应设置必要的排水装置，确保管道畅通。
第十四条在进行管道焊接工作时，应按照相关标准和规定进行操作，并应持有相应的焊接操作证书。
第十五条在进行管道连接工作时，应确保连接点的密封性和牢固性。
第十六条在进行管道试压工作前，应进行严密性检查，并按照设计要求进行试压操作。
第十七条在进行管道防腐蚀工作时，应按照相关标准和规定进行操作，并使用合格的防腐材料。
第四章安全防护和环境保护第十八条在进行管道安装工作时，应严格遵守安全生产规定，确保施工人员的人身安全和工程安全。
管道安装规范
不可以 可以 2.0.21 为便于及时发现和判断泄露，A、B 工艺管道应分别连接蒸汽吹扫线。
可以
பைடு நூலகம்
不可以
2.0.22 允许直接排向大气的安全放空系统自成体系，不得使用一根总管放空，以防 止安全阀后形成额外背压，甚至积液，致使超压也不能 c 启跳。
可以
不可以
11
2.0.23 油品采样冷却器，为避免油品漏进冷却水中，应设置敞开式冷却器，且自流 排水。
可以
1.0.21 在设计压力等级大于或等于 4.0MPa 的管道时，要注意安全阀出口 法兰的
压力等级。例如：
入口
1.0
1.6
4.0
10
16
出口
1.0
1.6
1.6
4.0
6.4
5
2 一般管道的设计
2.0.1 直径较大、较重的管道宜布置在靠近管架柱处，腐蚀性介质管道不宜布置在 管架的上层。轻烃类管道不应布置在高温管道上方。长距离的公用工程管道 在上层。
3
1.0.14 由于煨弯管的壁厚减薄量往往大于 20%，所以必须用加厚管（20%）煨管。无 缝弯头和直管等壁厚（即 SCH）相同。
可以
不可以
1.0.15 小于或等于 DN80 净化空气管为镀锌钢管，应该用双头管箍连接，不宜采用 焊接。
1.0.16 焊制弯管，可由直管切割“焊片”， 在将“焊片”一反一正地焊接而成。例如： 由一段“焊片”组成 90o 弯头时，α=45 o；由两段“焊片”组成 90o 弯头时，α=30 o；由三段“焊片”组成 90o 弯头时，α=22.5 o。
不可以
可以
2.0.12 管道高度不得妨碍人的通行，最小净空 2.1m，不能让人弯腰通过。 2.0.13 避免让人跨过管道，必要时应设置踏步。
氮气管道施工方法
氮气管道施工方法一、氮气管道施工应遵循规范《工业金属管道工程及验收规范》《氧气及相关气体安全技术规程》《氧气站设计规范》《压力管道安全管理与监察规定》《脱脂工程及验收规范》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》二、管路及附件要求1、所有管子、管件、阀门必须有出厂合格证书，否则补做所缺各项的检查，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2、所有管路及附件要进行外观检查，如是否有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，确保表面光滑清洁；对于阀门应逐个进行强度和严密性试验（试验压力为公称压力1.5倍，保压时间不小于5分钟）；安全阀按设计规定进行3次以上调试。
三、管道焊接：1、焊接技术条件除满足图纸要求外，还应近按国际规定进行。
2、焊缝应按规定数量和质量等级进行射线或超声波检验。
3、焊接碳素钢管应采用氩弧打底。
四、管道脱脂与除锈用喷砂、酸洗法进行管道内壁除锈，并进行脱脂。
五、管道安装注意事项：1、管道连接时，不得强力对口。
2、管口对接应检查平直度，距接口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长偏差小于10mm，法兰间连接要平行。
3、采用螺纹接头应用四氟乙烯带填料，禁止用麻油。
4、管道与支架中间应采用无氯离子塑片相隔离；穿墙管道应加套管，套管长度不应小于墙厚，中间空隙应用不燃材料填塞。
5、氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置。
6、埋地管道深度不小于0.7m（管顶距地面），直接埋地应作防腐处理。
六、管道试压及吹刷：管道安装完后，进行强度和严密性试验，规定如下：注：①空气和氮气应为无油干燥的；②不含油的洁净水，水的氯离子含量不超过2.5g/m3；③所有强度试压都应逐级缓慢进行，当升至5％时，应进行检查，如无泄漏及异常现象，再以10％压力逐级升压，每级稳压不小于3分钟。
达到压力后应维持5分钟，无变形后方为合格。
④严密性试验达到压力后将持续24小时，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应≤0.5%为合格。
⑤严密性试验合格后，应用无油干燥的空气或氮气吹扫，流速不小于20m/s，直到管道内无铁锈，焊渣等杂物。
氮气管道安装规范及安装说明
氮气管道安装规范及安装说明随着氮气的应用越来越广泛，其安装实施的工程量也越来越大，但由于氮气管道安装规范不全面，安装制度不规范，因此出现了各种各样的事故，为应对这一现像，笔者特意总结了以下氮气管道安装规范，以供用户参考。
1.氮气管道安装规范1.1 管道 DN125L=5.5M设计压力 PN=1.0MPa介质：氮气按装.1.2 管道 DN80 L=103M设计压力 PN=0.4MPa介质：氮气按装1.3 管道 DN50 L=135M设计压力 PN=0.6MPa介质：氮气按装2.氮气管道安装规范编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)2.3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SHJ3501-2002)2.4《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。
3 管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等(如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案)5.管道预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。
5.2、管道预制应遵从下列规定。
5.2.1.管道切断前应移植原有标志。
5.2.2 为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按标准执行。
5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割;当采用氧气-乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
氮气管道安装施工方案
氮气管道安装施工方案2010-09-19 08:56:49| 分类：默认分类阅读387 评论0 字号：大中小订阅氮气管道安装施工方案1. 工程内容1.1管道DN125 L＝5.5M 设计压力PN＝1.0 MPa 介质：氮气按装.1.2管道DN80 L＝103M 设计压力PN＝0.4 MPa 介质：氮气按装1.3管道DN50 L＝135M 设计压力PN＝0.6 MPa 介质：氮气按装2. 编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GBJ50236-98）2.3. 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SHJ3501-2002）2.4《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46－2005）。
3管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等（如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案）5.管段预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。
5.2、管道预制应遵从下列规定。
5.2.1.管道切断前应移植原有标志。
5.2.2为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按下图所示标准执行。
5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割；当采用氧气－乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
5.2.4.2.坡口组对前，应按下表对坡口进行清理。
气体管道安全管理规程
气体管道安全管理规程一、总则1. 为确保气体管道的安全运营，保护公众和环境的安全，特制定本规程。
2. 本规程适用于所有涉及气体管道的设计、建设、安装、运营、维护、监督管理等环节。
3. 气体管道的安全管理应遵循科学、规范、经济的原则，确保管道的安全可靠、高效运营。
二、设计与建设1. 气体管道的设计应符合国家相关标准和规范，确保管道能够承受设计工况下的压力和温度。
2. 气体管道的建设应选用符合标准的材料和设备，严格按照设计方案进行施工，确保施工质量。
3. 气体管道的安全阀、压力表等关键设备应安装在易于观察和维护的位置，便于日常监测和维护。
三、安装与调试1. 气体管道的安装应由具备相应技术资质和培训的工程师和技术人员进行，确保安装质量。
2. 安装前应进行必要的检查和试验，确保管道及关键设备的安全可靠。
3. 安装完成后，应对管道进行调试，确保运行参数和安全装置的正常工作。
四、运营与维护1. 管道运营应配备专职安全人员，并定期进行安全培训，做好日常安全管理工作。
2. 管道运营过程中，应保持管道及其相关设备的正常运行，及时消除可能存在的安全隐患。
3. 管道的定期维护工作应严格按照维护计划进行，检查设备的磨损和老化情况。
五、事故应急处理1. 对于可能发生的事故隐患，应采取预防和防范措施，确保事故发生时能够及时处理。
2. 在事故发生时，应立即启动应急预案，组织人员进行紧急疏散和救援工作。
六、监督管理1. 监督管理部门应加强对气体管道的监督检查，确保管道运营符合安全规范和标准。
2. 监督管理部门应建立健全管道安全事故的报告和处理机制，及时对事故进行调查和处理。
3. 监督管理部门与运营单位之间应建立定期的沟通和协调机制，共同维护管道安全。
七、罚则与奖励1. 对违反安全规定的行为，监督管理部门有权采取相应的罚款和处罚措施。
2. 对于管道安全管理工作优秀的单位和个人，应给予相应的奖励和表彰。
八、附则1. 本规程自颁布之日起实施，由相关部门负责解释和监督执行。
氮气管道安装施工组织设计与施工设计方案
氮气管道安装施工组织设计与施工设计方案一、施工组织设计1.目标与任务：完成氮气管道安装工程，确保质量安全，按时完成施工任务。
2.组织架构：-项目经理：负责整个项目的策划和组织，协调各方资源，监督施工进程。
-工程技术人员：负责设计、制定施工方案，监督施工质量。
-施工人员：按照施工方案进行施工。
-安全员：负责施工现场安全管理，确保施工安全。
-质检员：负责施工质量检查，保证施工质量符合标准要求。
-供应商：供应所需材料和设备。
3.进场准备：-确定施工范围和施工时间；-编制施工计划，并与各相关方进行沟通和确认；-调配所需材料、设备和施工人员。
4.施工过程：-在施工前，工程技术人员编制施工方案，并进行技术交底；-按照施工方案进行施工，确保安装质量；-每日施工前由项目经理与施工人员进行安全交底，落实安全措施；-严格按照设计要求和质量标准进行施工；-施工结束后，进行验收。
5.安全措施：-做好施工现场的安全围护，标明禁止入内的区域；-工人必须佩戴安全帽、安全鞋等个人防护用具；-施工现场应设立消防器材及急救箱，并定期检查和维护；-施工人员应接受必要的安全培训和操作规程培训。
1.施工流程：-确定氮气管道的走向和安装位置；-钻孔，打孔并进行管道铺设；-进行管道连接，包括焊接、螺纹连接等；-安装支架和固定管道；-进行压力测试和泄漏检测；-清洗管道。
2.施工材料和设备：-管道材料：选用符合相关标准的不锈钢管道；-焊接设备：选用质量可靠的焊接机；-泄漏检测仪器：选用敏感度较高的气体检测仪。
3.设计要求：-管道走向符合设计要求，并能够满足氮气的供应要求；-管道连接牢固，不会在使用过程中发生泄漏或脱落；-管道支架牢固稳定，能够承受管道本身的重量和外部压力；-管道清洗后无杂质残留，管道内无油污和杂物。
4.设备操作：-钻孔，打孔时要确保孔洞位置准确并且不损坏其他设施；-管道铺设时，要保证管道不被弯曲变形，并要有足够的防护措施；-焊接时要注意焊接工艺，保证焊缝质量；-支架的安装要牢固可靠，固定方式要符合标准要求。
氮气管道安装施工组织设计及施工方案
*******************厂高纯氮气管道安装工程施工组织设计与施工方案编制：******校核：******批准：************************公司************年**月**日目录一、工程概况 (3)二、工程施工项目内容 (3)三、编制依据................................................................................................................ .. (3)四、管道安装施工程序 (3)五、管道安装施工工艺 (4)1、管道组成件及支承架的验收 (4)2、管道加工 (4)3、管道焊接 (4)4、管道安装 (5)4.1管道安装应具备以下条件 (5)4.2管道预制 (5)4.3钢制管道安装 (6)4.4阀门安装 (7)4.5补偿装置安装................ (7)4.6支、吊架安装 (8)4.7静电接地安装 (8)4.8管道酸洗和除锈脱脂 (8)4.9管道检验、检查和试验 (9)4.10压力试验 (10)4.11管道的吹扫与清洗 (11)4.12管道防腐、保温 (12)4.13工程交接验收 (12)六、现场管理体系及主要施工机具配置 (12)1、施工组织机构 (13)2、施工设备及机具计划表 (13)七、质量保证措施 (14)八、保证工程工期技术措施 (14)九、确保安全施工的技术组织措施 (15)*************高纯氮气管道安装工程施工组织设计及施工方案一、工程概况1、工程名称：******************氮气管道安装工程。
2、工程地点：****************************。
3、材料供应方式：建设方供应管道、（管路钢构支架、管托）制作所用钢材、管件、阀门、垫片、螺栓、油漆等主材；施工方供应检修用所有辅材。
氮气管道施工方案
一．概况：1.1 烧结项目氮气管道属压力管道，管道编号Ni，用规格D45×3的无缝钢管共295m。
输送介质为氮气，最高工作压力0.8MPa,设计压力0.98MPa,管道类别GC3。
二．施工准备：2.1 施工技术准备：2.1.1 认真执行设计院下发的施工说明及设计图纸。
2.1.2 氮气管道施工、焊接严格按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB 50236-98）、<<工业金属管道施工及验收规范>>(GB50235-2010)、<<钢结构、管道涂装技术规程>>(YB/T9256-96)、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-1988）的有关规定执行.2.2 施工工具准备：序号机具名称型号规格单位数量备注1 电焊机ZXE1--500 台 22 焊接工具套 23 角向磨光机∮150 台 2三．氮气管道的安装、试压、吹扫3.1 氮气管道安装：3.1.1 管道安装前截止阀试压：3.1.1.1 氮气截止阀DN40、DN20应逐个进行阀体的压力试验和密封试验。
不合格的不得使用。
阀体的压力试验采用水压试验，试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于10分钟。
以阀体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。
3.1.2 管道安装前，应对所需安装的管道进行全面检查和彻底清扫,对管道内的焊渣、毛刺应打磨干净，管道安装完毕经相关部门检验合格后，才能进行严密性试验。
3.1.3 管道安装前，应对所需安装的管道进行吹扫，吹扫介质为无油氮气或压缩空气，速度不小于20m/s，吹扫压力不能大于设计压力。
3.1.4 按设计图纸进行氮气系统管道及附属管件、截止阀的安装。
3.1.5 管道上仪表开孔应在管道安装前进行。
截止阀安装应与介质流向一至，不得装反。
3.2 管道焊接检查：3.2.1 外观检查：氮气管道应在焊后除去焊缝渣皮、焊接飞溅，并将焊口表面清理干净；表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等。
氮气预埋管道施工方案
氮气管道预埋施工方案一、施工准备1. 施工技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系，并作图纸会审，作好会审记录。
本工程氮气埋设管道采用PP-R管，安装人员须熟悉-PP-R管的一般性能，掌握必须的操作要点。
2. 在各项预制加工项目开始前，根据设计施工图编制材料计划，将需要的材料、设备等按规格、型号准备好，运至现场。
3. 材料设备要求：到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质，核对质保书，规格、型号等，合格后放能入库，并分别作好标识。
1）管材和管件的内外壁应光滑平整，无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷，色泽应基本一致。
2）管材的端面应垂直于管材的轴线。
管件应完整、无缺损、无变形3）为避免管子在储运时弯曲，堆放应平整。
搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。
二、管道安装所有预埋氮气管道采用PP-R管。
安装工艺及要求1) 工艺流程1) 工艺流程安装准备→材料进货检验→预制加工→管道固定安装→管道试压→穿墙孔封堵→管道填埋2) 为确保安装质量，材料进货时应严格检验，其管径椭圆率应＜10%，管材同一截面的壁厚均匀一致，内外壁应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、凹陷、脱皮和严重的冷斑及明显的痕迹。
3) PP-R管的连接可采用焊接、热熔和螺纹连接等方式。
其中热熔连接最为可靠，操作方便，气密性好，接口强度高。
本工程管道连接采用专用熔接器进行热熔连接。
连接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物。
管道连接采用熔接机加热管材和管件，管材和管件的热熔深度应符合要求。
连接时，无旋转地把管端插入加热套内，达到预定深度。
同时，把管件推到加热头上加热，达到加热时间后，立即把管子与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地、均匀用力插入到所要求的深度，使接头处形成均匀凸缘。
在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可进行校正，但严禁旋转。
将加热后的管材和管件垂直对准推进时用力不要过猛，防止弯头弯曲。
气体管道施工规范
气体管道施工规范气体管道施工遵循以下一般施工程序：1) 图纸确认➢ 所依据施工之图纸均需客户工程师确认并签字盖章，方可施工；若因现场状况限制，无法按图施工需更改图面须由客户工程师确认。
2) 洁净设施准备➢ 洁净焊接预制区的搭建✓ 选择洁净房间搭建1000级的洁净小间，以供项目高纯管道切换和焊接预制✓ 1000级的洁净小间分为两个功能区 – 管道切割区和焊接预制区；总面积约为30M2✓ 在洁净小间的外围进行初级的洁净防护，保证洁净小间的进风质量✓ 在整个项目运行期间，洁净小间需每日进行监控记录Clean-Booth 搭建 ➢ 洁净区域的划分✓ 分为洁净小间-核心区域； 气体材料储存区域—次核心区域；缓冲区域—查看现场确认图纸 洁净设施气体准备 材料准备与检查 管道支架制作安装配管施工 检查测试洁净区域；现场作业区域—洁净区域或控制区域✓所有洁净区域均需现场明确标示，每日需人员巡视➢洁净辅助工具和材料的准备✓所有洁净施工相关的设备工具- 无尘作业装备等✓所有洁净施工相关的辅助材料- 无尘纸、手套、保护膜、无尘服装等➢气体施工电源准备✓配备独立稳定电源供轨道自动焊接设备专用，以保证自动焊接过程连续，提高焊接效率✓ ARC焊接设备注意长距离送电对其影响.3)材料准备➢材料检查与验收✓进场：原材料运抵施工现场立即通知QA/QC工程师，在QA/QC 工程师对货物的基本情况进行预检后方可卸货。
✓在QA/QC 工程师确认后小心的将货物卸下，注意不可将材料及保护包装破坏。
将货物放置于具备空调设施的仓库内，以备QA/QC 工程师进一步详细检查。
➢初检：将货运文件、发票及熔炼测试报告等所有文件和拷贝件交与QA/QC工程师。
QA/ QC工程师将根据货号仔细辨识货物材料或组件的类型，并将信息记录于主签收单及货运单。
✓QA/QC工程师将原始货运文档交与财务，并拷贝一份作为QA/QC文档。
在卸下货物及签署签收单后，QA/QC工程师将对货物外观进行破损检查。
氮气使用安全管路规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为保障氮气使用安全，防止氮气泄漏、火灾、爆炸等事故的发生，保障人民生命财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》及相关法律法规，制定本规定。
第二条本规定适用于中华人民共和国境内所有使用氮气的企事业单位、个体工商户及个人。
第三条氮气使用安全管路的设计、安装、使用、维护、检修、报废等应符合本规定的要求。
第四条各级人民政府及有关部门应加强对氮气使用安全管路的管理，建立健全安全管理制度，加强监督检查，确保本规定的实施。
第五条使用氮气的单位和个人应建立健全安全责任制，加强安全教育培训，提高安全意识，确保氮气使用安全。
第二章设计与安装第六条氮气使用安全管路的设计应遵循以下原则：（一）符合国家有关标准和规范；（二）确保氮气输送的连续性、稳定性；（三）充分考虑使用环境、设备性能、操作人员等因素；（四）便于维护、检修。
第七条氮气使用安全管路的设计应由具有相应资质的设计单位承担，设计文件应经相关部门审核批准。
第八条氮气使用安全管路的材料应符合以下要求：（一）耐腐蚀、耐高温、耐低温；（二）无毒、无害、环保；（三）具有良好的力学性能和焊接性能。
第九条氮气使用安全管路的安装应符合以下要求：（一）安装前应检查管路材料、设备、配件等是否符合设计要求；（二）安装位置应避开易燃易爆、腐蚀性物质等危险区域；（三）管道连接应牢固、密封；（四）安装完成后应进行试压、检漏，确保管道无泄漏。
第十条氮气使用安全管路的阀门、法兰等配件应符合以下要求：（一）耐腐蚀、耐高温、耐低温；（二）无毒、无害、环保；（三）具有良好的密封性能和操作性能。
第三章使用与维护第十一条氮气使用安全管路的使用应符合以下要求：（一）使用前应检查管道、阀门、法兰等设备是否完好；（二）操作人员应经过培训，掌握操作规程；（三）使用过程中应密切关注管道运行情况，发现异常应及时处理；（四）使用完毕后应关闭阀门，切断氮气供应。
第十二条氮气使用安全管路的维护应符合以下要求：（一）定期检查管道、阀门、法兰等设备的运行状况，发现异常及时处理；（二）定期对管道进行清洗、除锈、防腐；（三）定期对阀门、法兰等配件进行更换、维修；（四）定期对管道进行试压、检漏。
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氮气管道安装规范及安装说明随着氮气的应用越来越广泛，其安装实施的工程量也越来越大，但由于氮气管道安装规范不全面，安装制度不规范，因此出现了各种各样的事故，为应对这一现像，笔者特意总结了以下氮气管道安装规范，以供用户参考。
1.氮气管道安装规范1.1管道DN125L=5.5M设计压力PN=1.0MPa介质：氮气按装.1.2管道DN80L=103M设计压力PN=0.4MPa介质：氮气按装1.3管道DN50L=135M设计压力PN=0.6MPa介质：氮气按装2.氮气管道安装规范编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)2.3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SHJ3501-2002)2.4《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。
3管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等(如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案)5.管道预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。
5.2、管道预制应遵从下列规定。
5.2.1.管道切断前应移植原有标志。
5.2.2为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按标准执行。
5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割;当采用氧气-乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
5.2.4.2.坡口组对前，应按下表对坡口进行清理。
坡口及其内外侧的清理要求材质清理范围(mm)清理杂物清理方法碳素钢≥10油渍、油漆、铁锈、毛刺等污物手工或机械5.2.5.为防止焊接裂纹和减小内应力，坡口组对时严禁强行组对。
5.2.6.管道、管件对接时，应做到内壁平齐。
且内壁错边量误差控制应符合下表之规定。
管道组对时内壁错边量偏差表管道材质内壁错边量碳素钢(20#) 不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm5.2.7.管道、管件组对时，应将焊件垫置牢固，以免焊接过程中产生附加应力或变形。
5.2.8.管道、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工艺进行施焊。
当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，应及时清除(清除用工具：钢丝刷或焊缝清根专用砂轮机、砂轮片)。
5.2.9.坡口形式及组对间隙壁厚δ≤9mm的无缝碳钢管，宜采用“V”型坡口。
组对间隙b=(3～5)(mm);坡口钝边p=(0～2)(mm);坡口角度α=(45～55)°。
5.2.10.自由管段与封闭管段的加工尺寸偏差应符合下表之规定。
预制管段加工尺寸允许偏差5.2.11预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以防止存放、运输、吊装过程的形变。
5.2.12.管段预制完毕后，应将其内部清理干净，并及时封闭管口。
6管道的焊接6.1、焊接施工程序6.2、施焊环境规定6.2.1.焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
6.2.2.焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风措施;同时，雷雨天严禁施焊。
6.2.2.1手工电弧焊：V风速≤8m/s。
6.2.2.2氩弧焊：V风速≤2m/s。
6.2.2.3焊接电弧1m范围内空气相对湿度执行下列规定：焊接电弧1m范围内空气相对湿度≤80%。
6.2.2.4焊接电流：焊接方式：SMAW焊接方式：GTAWSMAW6.3、焊接材料选用6.3.1.焊丝牌号：H08Mn2Si;焊丝规格：Φ2.5。
6.3.2焊条牌号：J422;焊条规格：Φ3.2。
6.3.3.DN50以下规格管道焊缝，采用全氩弧焊焊接。
6.3.4.DN50以上规格管道焊缝，采用氩弧焊打底手工电弧焊焊接。
6.4、焊接质量保证措施6..4.1严格遵从前面关于焊件坡口(要求：坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷)、焊件组对及施焊环境的全部规定。
6.4.2.焊丝使用前应清除净表面的油污、锈蚀，使其露出金属光泽。
6.4.3施焊时，应增添措施，防止“穿堂风”从管道中进入并吹过。
6.4.4.施焊时，应选取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.4.5.施焊过程中，应保证起弧和收弧质量。
收弧时，应将弧坑填饱满;对多道焊缝焊接，每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣，再仔细检查焊道有无各种表面缺陷(若有，则应清除干净)。
且每层焊道接头必须错开。
6.4.6.每道焊缝宜一次连续施焊完毕;如果因故中断，则再次续焊时，应仔细检查并清除干净焊缝的焊接飞溅或其它缺陷。
6.4.7.当焊缝采用“Ws/D”方式焊接时，宜采用“小线能，短弧不摆动或小摆动”，且保持电弧电压稳定的操作方法进行施焊，且应保证氩弧焊所用氩气纯度不低于99.96%。
6.4.8.严禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必须磨去弧坑缺陷;同时，还应及时将焊缝表面的熔渣、焊接飞溅等杂物清除干净。
6.5、焊接质量检查6.5.1.焊缝外观质量检查(检测工具：焊检尺)本工程焊缝合格级别为GB3323—87Ⅲ级，焊缝外观质量应符合下表要求。
焊缝外观质量检查验收表序号检查项目质量规定1裂纹不允许2表面气孔不允许3表面夹渣不允许4焊缝咬边不允许5未焊透不允许6根部收缩≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm7焊缝余高不允许备注“δ”-表示焊接母材厚度6.5.2.焊缝内部质量检查无损检测操作程序图。
①检查方法：X射线无损检测法(RT)。
②检测比例：10%比例抽探。
③合格标准：GB3323—87(Ⅲ级)。
根据检测进度，及时作好无损检测“报告单”和“评片记录”及其它工程资料(如：管道焊缝位置示意图等)，完成管道焊缝内部质量检测工作。
7.管道安装7.1、管道安装应具备的条件7.1.1.管路组件及管道支承件等已经检验合格，并具备各自的有关技术证明文件。
7.1.2.部分管道已按现场条件预制完毕。
7.1.3.再次检查待安装管道、管件及阀门是否清洁，当发现管内有焊渣等杂物时，须经清除干净后，方可安装。
7.2、管道安装及质量控制7.2.1.预制后管道安装的焊接，多为空中管廊上的固定焊接，负责施工的钳铆工必须按规定要求进行管道组对，控制好组对间隙和错边量。
7.2.2.管道与法兰连接时，应保证管道与法兰的同心度，以及管道连接端面与法兰平面的垂直度，并应保证连接螺栓的自由安装。
7.2.3.法兰连接时，应保证法兰间的平行，其允许偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且≤2mm。
7.2.4.管道安装对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径DN<100mm时，允许偏差△a≤1mm;当管道公称直径DN≥100mm时，允许偏差△a≤2mm;且管道全长允许偏差均不应超过10mm(其它允许偏差参数见下面附表)。
7.2.5.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错边或不同心等缺陷。
7.2.6.环焊缝距支、吊架的净距≥50mm。
7.2.7.管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。
管道安装允许偏差注：“L”表示管道有效长度：“DN”表示管道公称直径。
7.2.8.施工时管道如存在干涉现象或与平台柱、梁及相关设备相碰，布置方位可微调，具体现场确定。
7.2.9.所有管道的纵、环焊缝不得在支、吊架处，没有注明管道支架设置的地方可视现场实际情况在满足跨距要求的前提下设支、吊架。
连续设支、吊架的布置间距为：DN80L<7M，DN50L<5M，DN40L<4M,平面转变取0.81L，端面直管跨距取0.89L。
7.2.10.管道分别敷设在各相应平台上，管道用角钢和U型螺栓现场固定。
8.阀门安装8.1、阀门安装前，应按照国家规范要求，对所有种类及所有型号、规格阀门进行强度及严密性试验;按国家规范要求，阀门应逐个进行试验。
8.2、阀门执行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》(SH/T3064-2003)。
8.3、阀门安装应在关闭状态下进行。
8.4、阀门安装前应按设计图纸核对型号，并按介质流向确定其安装方向的正确性。
9.管道支架制作安装9.1.管道支架必须按图制作、安装。
9.2.管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。
支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，不得有咬边、烧穿等现象。
成排、同标高、同型式制作、安装的支架应注意支架的横平、竖直;同时，尚应注意支架整体的一致性。
9.3.管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。
如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
9.4.管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
9.5.管道支架的制作、安装应始于管道预制阶段，应与管段的预制加工同步进行;支架焊缝应均匀、美观;毛边、飞溅等必须清除并打磨圆滑。
10.系统强度试验10.1、试验介质的选取根据工程特点及相关技术文件的要求，试验介质宜选用洁净水和压缩气体。
10.2、试验压力的确定根据设计文件要求，选用洁净水时试验压力为工作压力的1.25倍;选用压缩气体时，试验压力为工作压力的1.15倍.当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa 时，也可采用压缩气体为试验介质。
10.3、试验应具备的条件：9.4.1.管道安装已经完毕，无损检测已合格。
10.4.2.划定试压禁区，非有关人员不得进入。
10.4.3.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。
10.4.4.焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
10.4.5.管道上可能被损坏的组件，已装好临时约束设施。
10.4.6.试验用压力表已经校核，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。
10.4.7.符合压力试验的介质已经齐备。
10.4.8.按试验要求管道已经加固。
10.4.9.待试验管道与无关系统已经用盲板或其它措施加以隔离。
10.4.10.待试验管道上的安全阀、爆破板及仪表等已经拆下或加以隔离。
10.4.11.试验方案已经批准，并已进行技术交底。
10.4.12.试验前必须对以上要求进行一次全面、彻底的检查。